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纺织品defect.doc

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上传者: njiac 2011-09-10 评分 0 0 0 0 0 0 暂无简介 简介 举报

简介:本文档为《纺织品defectdoc》,可适用于工程科技领域,主题内容包含由纤维原料到最后制造成成品织物需经过纺纱、织造、印染等工程且每种工程中又需经过一连续多个加工过程(Process)始能完成。在各层次的加工中设定条件符等。

由纤维原料到最后制造成成品织物需经过纺纱、织造、印染等工程且每种工程中又需经过一连续多个加工过程(Process)始能完成。在各层次的加工中设定条件之不当人员操作之疏忽机械之故障等均可能致使产品发生外观上之缺点。就理论上言之加工之层次愈多则发生缺点之机率亦愈高。在织物外观所能见到之此种缺点称谓织物瑕疵(FabricDefect)。但亦有在胚布状态无异状若经漂、染加工后则显著出现此种一般多称之谓潜隐瑕疵(LatentDefect)或隐性瑕疵。我国有一句俗语:「多作多错少作少错不作不错。」此语虽在现代工作精神上不合时宜但用在纺织多层次加工所产生之瑕疵上却甚为切合实际。世界上少有完美之事物纺纱工程会使原纱产生瑕疵例如棉粒(Nep)、粗结(Slub)等织造工程会使胚布产生瑕疵例如并纬(Mispicks)、断经(BrokenEnds)等印染工程会使成品布产生瑕疵例如染料点(DyeSpot)、结尾色差(TailingorEnding)等。品质优良之成品织物其瑕疵应为极少。如某种成品织物之瑕疵甚多无论是用作制衣、被服、或其它日用品及装饰品均会影响其美观而降低其价值。二、织物瑕疵之外观特征与成因由纤维至成品织物加工之阶段可分为纺纱(Spinning)织造(Weaving)练漂、染色、印花(ScouringBleachingDyeingPrinting)与整理加工(Finishing)四大阶段。现以在各阶段中可能发生之瑕疵用工厂一般通用之名称就其外观特征与生成之原因分述于下:属于纤维原料、纱支原因者属于织造原因者属于印染整理原因者生成原因难以归属及专业加工者属于纤维原料、纱支原因者()棉粒(Nep)()棉籽皮(Seeds)()粗结(Slub)()飞花(Flyer)()节纱(CockledYarn)()纱支不均(UnevenYarn) ()云织(ClouddofWeaaving) ()纤维点(FiberSpot)()批号不同(DifferentIots)()蒸纱不良()白点 ()棉粒(Nep)外观:布面呈现类似接头大小之棉纤维团且系纺入纱中者。如将之拔下则纱呈断裂或将至断裂之状态。低等级原棉纺成之粗纱常有此种瑕疵。成因:原棉中有死棉纤维团于清花过程中未彻底除去。梳棉时锡林或针板之针不够尖锐或两者间之隔距设定不当未能充份发挥梳理作用。()棉籽皮(Seeds)外观:纯棉或棉纤维混纺之胚布面有甚小黑色或深色之非纤维纤碎片点。成因:轧棉工程在将棉纤维与棉籽分离时纤维根端带有棉籽皮或棉籽被碾碎而掺附于原棉中。清花过程未能将棉籽皮彻底清除。()粗结(Slub)外观:织物之经纱或纬纱上偶有一小段长约至mm较纱之正常直径为粗较炒之正常捻数为少之簇状纤维。成因:精纺时喂入之粗纱内纤维内密度不均匀有较小型密集之梭状纤维束。精纺机之皮辊及皮圈未能均一将喂入之粗纱把持。()飞花(Flyer)外观:与粗结相似但其较粗不像粗结般之细长纤维成团状。将纱略予退捻可不致使纱断裂。成因:细纱间内飘浮于空中之纤维团或积集在机器喂入附近台面上之纤维团缠绕于纱上。()节纱(CockledYarn)外观:在约纤物幅宽长度之一段纱中有间隔性之大粗结。纱之粗细变化似竹节状一般在粗纱织物之纬纱较常见故亦称竹节纬。成因:精纺机之牵伸罗拉设定大紧罗拉盖太松喂入之粗纱中偶有异长之纤维。()纱支不均(UnevenYarn)外观:由织物长面观察织入之纱有粗细不均匀之现象。一般多发生在纬纱。成因:细纱机纺出之纱由于牵伸机构故障或性能不良致纺出之纱在一段间时有略粗时有略细者。()云织(ClouddofWeaaving)外观:纬纱之支数显著不均匀织造时粗者或细者恰好集中排列在一起形成片状布面外观似片片浮云故称云织。成因:纬纱有规律性之不匀于织造时纬纱之排列又恰好粗者或细者汇集在一起。()纤维点(FiberSpot)外观:染色之织物布面中有极少量之纤维不上色或上色较浅而呈现泛白色者。成因:棉纤维中有死棉纤维。在纺纱过程中因疏忽或管制欠妥混入极少量之聚酯纤维于染色时非使用分散性染料及非高温施染则聚酯纤维不上色。()批号不同(DifferentIots)外观:化纤丝或化纤加工丝织物混纺纱织物支数粗细与密度均符合规定但经染色后经纱间或纬纱间有界限分明颜色深浅之不同。成因:在织造时虽使用丹尼数相同之丝但制造批号不同。由于吸色性不同或伸缩性、膨松性不一致在经染色后则有颜色深浅之不同。在织造时使用之混纺纱虽支数与密度符合规定但纱中纤维之混纺率不同在经染色后则有颜色深浅之差别。()蒸纱不良:外观:一疋E/C混纺布经退浆、精练、漂白后布幅有间隔性宽窄不同之变化。成因:混纺纱于细纱落管后需利用高压饱和蒸汽于密闭之容器内热蒸处理以稳定纱之物性。如蒸纱温度或时间不足未能使纱定型则于练漂时蒸煮后织物布面横向呈现一段紧一段松之现象。()白点:外观:染色之织物布面呈现未上色之纤维团尤以染中深色者较为显著。成因:多发生在中、下等级之棉质染色布纱中死棉纤维所形成之棉粒于精练丝光时未能清除。染色时因该种死棉纤维上色性甚差故难以染着而呈现白点。近来Ne以下之纯棉开端纺纱织成之织物于染色时经常发生。属于织造原因者()异纱(WrongYarn)()异经(WrongEnd)()异纬(WrongPick)()组织错误(WrongWeaving) ()并经(WrongDraw)()并纬(Mispick)()稀衖(SetMarkFine)()密路(SetMarkCoarse)()拆痕(PickOutMark)()断经(BrokenEnd)()断纬(BrokenPick)()百脚(缺纬)()经缩(EndSnarl)()纬缩(FillingSnarl)()筘痕(ReedMark)()边撑痕(TempleMark)()轧梭()方眼(Reedness)()纱尾(YarnTail)()接头(Knot)()跳纱(Float)()蛛网<TD<>()织造破洞(WeavingHole) ()松经(SlackEnd)()松纬(SlackFiling)()紧经(TightEnd)()紧纬(TithtFilling)()裂隙()修补根()推纱(Teariness)()破边(BrokenSeelvage)()紧边(TightSelvage)()松边(SlackSelvage)()锯齿边()送经不匀()漏针()配纱错误()浆斑(StarchLump)()霉斑 ()异纱(WrongYarn)外观:在针织物之毛中横向连续之毛圈由较规格用纱为粗或细之纱织造而成。一般多为单根但偶亦有并列或间隔多根者。视之稀密、厚薄与正常者不同。成因:在针织物织造时操作人员误用非指定支数或丹尼规格之纱编织。误用较细之纱则织物显得稀薄。误用较粗之纱则织物显得密厚。()异经(WrongEnd)外观:梭织物之经纱有单独一根或并列数根非指定规格之粗细者。若为较细之纱则称谓细经(FineEnd)。若为较粗之纱则称谓粗经(CoarseEnd)。成因:于整经时取用牵经之筒子纱支数错误使用非指定规格之经纱。此种瑕疵经常为全疋性者。()异纬(WrongPick)外观:梭织物之纬物有一根或连续多根非指定规格之粗细者。若为较细之纱则称谓细纬(FinePick)。若为较粗之纱则称谓粗纬(CoarsePick)。成因:于织造时纬纱管之纬纱或无梭织机喂入之筒子纱支数错误使用非指定规格之纬纱。操作人员于发现后多予以停机拆除。但自动换管之织机则往往不易发现。()组织错误(WrongWeaving)外观:即织法错误布面之织纹与原设计者不同。例如左斜纹织成右斜纹等。成因:一般多为穿综错误所造成。其它如提花织物之纹板错误多规格经纱织物之经纱排列错误等。()并经(WrongDraw)外观:相邻之两根经纱并在一起依织物组织当作一根织入布中者。视之该根(实为两根)纱显得特别粗。此种瑕疵均为全疋性者如在经轴初织时发现剔除并列中之一根则能完全避免。成因:整经牵纱时即疏忽将两根当作一根。浆纱后分纱不清两根黏在一起形同一根。穿综时两根穿入同一综丝。()并纬(Mispick)外观:纬纱两根织入同一织口内偶亦有三根或更多根者。并纬之长度长短不等以织物全幅宽者与在近两布边公分上下者较多。成因:织物全幅长之并纬系因停机排除故障后未查对织口开车。或探纬针失效断纬未自停。非全幅长之并纬经因保险纱之长度不够边剪设定不当或不够锐利及断纬后未将纱尾清除。()稀衖(SetMarkFine)外观:布面上纬纱排列之密度较规定稀少。沿织物长度一段织入之纬纱由正常密度逐渐变稀再由最稀逐渐恢复至原来密度形成一条等宽窄之稀疏布面。成因:探纬针失灵无纬纱时继续空转送经。织造时经纱张力控制不当。停机再开车前经纱张力调整太紧。()密路(SetMarkCoarse)外观:布面上纬纱排列之密度较规定密集。沿织物长度一段织入之纬纱由正常密度逐渐变密再由最密逐渐恢复至原来密度形成一条等宽窄之紧密布面。成因:织造时经纱张力控制不当。停机再开车时经纱张力调整太松。()拆痕(PickOutMark)外观:胚布纬纱拆除不善再继续织造后布面上仍留有痕迹者。成因:在织物织造中作业人员发现有异纬织入或织造出严重之密路、稀衖立即停机将该织入之纬纱剪断拆除。于拆除时经纱受到纬纱摘下之摩擦产生大量之毛羽故重织后在原拆除之范围呈现一条宽窄相等之多毛羽布面。()断经(BrokenEnd)外观:织物之经纱断掉一根或多根致其左右两相邻纱间之距离变大。在平纹织物则变成两根断纱并列如同并经。在斜纹织物则布纹有间断之现象。成因:经纱于织造中断掉自停装置失灵未将经纱接妥而继续织造。()断纬(BrokenPick)外观:织物中之纬纱断掉但断开之两端距离甚近即断掉之长短较小。此种瑕疵一般多不显著。成因:纬纱于织造中断裂但瞬间仍继续织入仅缺一小段距离。纬纱上有严重之粗结与飞花等于拆除时导致纬纱断裂。()百脚(缺纬)外观:此种瑕疵仅发生在斜纹织造在每一完全组织同部位之经纱同时浮于布面状似一集蜈蜙之多脚。成因:斜纹布少织入一根纬纱则交织点减少部份经纱连续两次浮于纬纱上。()经缩(EndSnarl)外观:织物经纱中之一根有一小段卷缩缠扭在一起而织入布中。在强捻纱织造之织物则较易发生。成因:在整经时其中之一根经纱过份松弛致而有一段发生卷缩。()纬缩(FillingSnarl)外观:织物纬纱有一小段卷缩缠扭在一起而织入布中。在强捻纱织造之织物则较易发生。成因:纬纱管中或作纬纱用之筒子纱中已有小段纱卷缩缠扭之现象。纬纱管成形不当退纱时不畅顺。纬纱张力太小织口开口不清等。()筘痕(ReedMark)外观:在胚布之两根经纱间有较大之间隔且能看到织入之纬纱受钢筘筘齿之作用而锯齿形痕迹。成因:钢筘筘齿变形未能将经纱控制在定位或者筘齿发生松动。经纱中有一根或间隔之数根于织造时所受之张力过大。()边撑痕(TempleMark)外观:在布边内有约至公分宽之针刺或受针刺刮拉之痕迹。严重者致使该部位之纬纱发生波浪形之弯曲。成因:边撑器选用之针粗细不宜及边撑器刺环卡死不能回转或回转不够畅顺。()轧梭外观:在近布边之位置连续有甚多根之断经虽经接妥但在续织后布面仍有许多纱尾且接合部位织出之布面稀密异常。成因:梭子在梭道中被夹持因之截断甚多之经纱。多由梭子结构不良投梭与开口运动受到阻碍所形成。现使用之无梭织机则可避免此种瑕疵之发生。()方眼(Reedness)外观:相判之两根经纱挤在一起左两根与右两根间之空隙则增大与纬纱形成棋盘状之小方格子。成因:织造时织口启开之角度过大。上下两层之经纱张力相差过大。钢筘之筘齿排列密度不匀。()纱尾(YarnTail)外观:在布面上或布边处残留有伸出布面之纱尾。成因:因经纱或纬纱断裂接妥后未将纱尾剪除。或织机之边剪失灵未将换纬后之纱尾剪除。()接头(Knot)外观:布面上有紧密打结之粗大小圆球。成因:经纱或纬纱断裂后接合所打之结太大凸出于布面。()跳纱(Float)外观:经纱或纬纱未依照规定之组织织入而浮于布面上者。成因:织口启开之角度太小或综丝悬吊不平及少数之经纱特别松弛。()蛛网外观:相判之经纱或纬纱发生同部位连续性之跳纱而使让一部位之织物无交织点形成网状。成因:与跳纱同唯较严重。()织造破洞(WeavingHole)外观:胚布之经纬纱断裂形成大小不同之破洞。此种瑕疵易发生在经纬较密之织物。成因:梭子摩擦刺辊把持钓挂均会使经纬断裂再者轧梭亦可使经纱崩断。()松经(SlackEnd)外观:一根织入布中之经纱在其交织点部位较正常者凸凹布面有向上拱起之现象。一般在工厂多称之谓筋立。成因:单独一根之经纱织造时所受之张力较小或将经纱接合后该根经纱过于松弛。()松纬(SlackFiling)外观:一根织入布中之纬纱在其交织点部位较正常者凸出于布面有向上拱起之现象。一般多不明显。成因:单独一根之纬纱织造时所受之张力较小。()紧经(TightEnd)外观:布纹中一根经纹较为平值交织点有凹入布面之现象在斜纹、缎纹织物较为明显严重者会导致布身不平。成因:经纱中之一根于织造所受之张力过大或经纱断裂后接合拉得太紧。()紧纬(TithtFilling)外观:布纹中一根纬纱较为平值交织点有凹入布面之现象。此种瑕疵较为少见既有之亦较紧经为不明显。成因:纬线退管或退筒不畅顺偶然在织入时所受之张力过大。()裂隙外观:并列之数根经纱或纬纱成弧形倾斜形成缝隙者。成因:较大之粗结、飞花、经缩、纬缩等经剔除后未将其邻近之经纱或纬纱以钢梳梳理密合。()修补根外观:织造产生严重之瑕疵虽经排除、修补但仍残留有痕迹。成因:断经、稀衖、密路等虽经修布人员用钢梳梳理但纱之排列仍不正常且有弯曲之现象。()推纱(Teariness)外观:织物中之纬纱不平直有小片面积之纬纱同向一方向弯曲之现象。在丝状纤维用作经纱短纤维纺纱用作纬纱或经纱远较纬纱为细之织物则较常见。例如富贵绸、拉毛布、牛津布等。成因:织物之组织设计不当经纱与纬纱之交织点易发生滑动。纬密较稀于织造时经纱所受之张力过大。在印染整理加工过程中布行进时受间断性之过度夹持。()破边(BrokenSeelvage)外观:布边之边纱连续断纱三根以上布边裂开形成缺者。成因:织造时边纱所受之张力过大因而断裂。边撑器使用不当或规格不符将边纱拉断。()紧边(TightSelvage)外观:布边织造平直但在邻近布边内之布身则有松皱之现象布边与布身不一样平坦。如将布疋平展后布边呈现较布面紧张之状态或布面有垂兜现象。成因:织造时作布边之经纱张力太大。()松边(SlackSelvage)外观:布边不平坦似荷叶边之形状。如将布疋平展后布面平坦而布边有曲皱或成耳边形之现象。成因:织造时用作布边之经纱张力太松。()锯齿边外观:两布边之最外边缘不平直成锯齿形弯曲变化者。成因:用作布边之经纱根数太少或布边线断裂后未再接合致边纱根数不足。投梭力或纬纱引出之张力过大。()送经不匀外观:布面纬纱之密度微作周期性稀密之变化视之有稀一段密一段之感觉。成因:织造时经纱送出之张力或送出经纱之速率不稳定。()漏针外观:在针织物两列毛圈间之距离较正常者为大。横向两毛圈间相连之线段趋向平直。成因:纬编针织物在织造时因纱未吃入针内致少织一列毛圈。()配纱错误外观:先染纱之织物或在组织上有不同规格纱之织物纱未照设计之规定排列致花纹或图案未达预期效果。多发生在条子布、格子布及多种规格经纱之提花布。成因:条子布、格子布经纱根数配列未符规定或格子布纬纱织入根数未符规定致条子、格子形状异常。整经未将不同规格之经纱依规定配列或未依照规定织入不同规格之纬纱。()浆斑(StarchLump)外观:在胚布之布面出现浆料干块或斑点。成因:浆纱用之浆液未能完全糊化压浆罗拉磨损罗拉表面不平。()霉斑外观:胚布之表面出现灰黑色或淡红色发霉之斑点。成因:存放位置湿度过高存放时间过久。属于印染整理原因者()油滴状染斑(GasolineSpot)()布芒(FuzzNap)()浸透不良斑(InperfectPenetrationOfDye)()精练斑()练漂破洞(BleachedHole)()色花(Skilteriness)()雾斑(Mist)()色差()缸别色差()阴阳色()左右色差()中稀、中浓(Listing)()首尾色差(TailingofEnding)()移染(Migration)()染料斑(DyestuffSpot)()染着条斑(DyeingStreak)()光泽条斑(InstrinsicLusterStreak)()染色织纹斑(FabricConfigurationStreak)()间隔条斑(SpacingStreak)()导染剂斑(CarrierSpot)()经纱条纹(WarpStripeYarnTextureStreak)()染色横条(BarryDyeingFillingBandinShade)()染料点(DyeSpot)()绳状痕(RopeMark)()压染折痕(PaddingMark)()木纹(Moire)()布边染色不良(UnevenDyeingonSelvage)()布边变色(FadingofSelvageorDiscoloration)()布边痕(EdgeMark)()烫痕()异色污染(ColoredSpot)()泡沫污染(ScumSpot)()凝集污染(TarringStrining)()滚筒污染()药品污染(ChemicalsStaining)()染色停机痕(DyeingStopMark)()色斑()花纹模糊()脱版()缺浆()印花断线()印花折痕()塞版()渡色()印花浆筒污染()刮刀污()印花拉线()印花拖尾()印花跳刀()接版不良()底布接缝污染()印花停机痕(PrintingStopMark)()水滚痕()发色斑()树脂斑()表面树脂()毛球()裂纱()布面发亮()布面不平()弹性不良()纸感(PaperLike)()油滴状染斑(GasolineSpot)外观:多发生在E/R混纺织物染色后有油滴状之斑点较正常部位颜色稍深。以放大镜观察在织物浓色部位之毛绒尖端呈现微小珠状且较正常部位之毛绒为多。成因:此乃由于烧毛不均匀所致染斑浓色部位毛绒未能充份烧除在尖端成为融团吸色性较强故染色较浓。()布芒(FuzzNap)外观:染色整理后之织物布面仍有细微之毛绒与布纹之色泽相异。成因:烧毛不够充份未将布面之毛羽彻底烧除。利用液流式染色机染色时喷嘴之喷流太强。()浸透不良斑(InperfectPenetrationOfDye)外观:染色后之布面呈现深浅之彩云状。成因:退浆、精浆不够充份或经处理脱下之腊质等物再附着于织物上。浴染时浴比过小升温速率过快使染色液呈胶化之状况。()精练斑外观:在精练过程精练掉下之织物中非纤维物质与精练剂结合再夹杂有织物掉落下之毛绒又粘附在织物表面上。视之布面上有不规则片状之淡黄色痕迹以指甲轻刮则有短毛绒及碎屑掉落。成因:精练剂于常温中易于凝结。用精练釜精练时水洗不够充份或水洗之温度较低。在连续式精练精练室内积有沉积物或精练药槽内泡沫过多及轧辊表面不洁。()练漂破洞(BleachedHole)外观:胚布正常经过氧化氢漂白后布面有相判之经纱或纬纱断裂形成小破洞。成因:布面上黏有铁锈或漂白浴用水中含有铁离子在布疋漂白过程中与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。()色花(Skilteriness)外观:布面有不规则片状之颜色深浅。成因:前处理工程之退浆精练未能彻底作好。()雾斑(Mist)外观:片状之染斑有深有浅轮廓不明显形状大小不一发生之位置不集中亦无一定之规则。成因:待染之织物被溅到污水或其它药品。练漂后未立即烘干长时间堆积在布车上部份织物发生风干之水印。胚布沾染油污胚检时以强力去污剂刷洗后残留之痕迹。()色差外观:染色或印花织物染出之成品颜色或印花花纹之颜色未能与所指定者完全相同。成因:指定色样所用之样本过小打样后对色时即未能作到完全相同之对色。   于配制染色液或调制印花浆时称量染料、助剂不够精确。   制程与打样之条件未能完全配合且未作经验性之修正。()缸别色差外观:大批量之织物分数缸或一缸数次染色非在同一缸染色者有色光深浅之差别。成因:各缸虽同一型式但其功能会略有差别。在染色制程中各次操作之条件亦无法尽同。()阴阳色外观:染色全幅织物正、反两面之颜色有色差。成因:压染轧辊出布边布疋行进方向未与压吸线在同一平面内。压染后预干时织物两面所受之热量不同。树脂加工时织物两面所受之风速不同。()左右色差外观:全幅之织物由左布边至右布边颜色逐渐变深或变浅。将两布边折合对比颜色有显著之差别。成因:压染机轧辊之压吸率由左至右逐渐变大或变小。印花滚筒罗拉或滚纲雕刻或制作不善。印花滚筒罗拉或滚钢左右所受之压力大小不等。在预干、固色或树脂加工时箱内左右之温度或风速不相同。()中稀、中浓(Listing)外观:织物在近布边与近中央部位之颜色有深浅之差异。成因:在开幅交卷染色机扩布装置曲度不适宜使布幅吸着染液率不一致。染液槽内之温度两端与中央不一致。添加新染色液不均匀。在液流染色机织物循环速度较慢而升温之速率较快。在开幅连续式染色机轧辊中央与两端压吸率不一致。烘干时温度与风速两端与中央不均一。在连续染色过程中布身所受之张力不均一。前处理加工时已形成之织物中央与两边不一致。罗拉或罗大利印花时所施之压力中央与两端不一致。染色后未随即树脂加工或上树脂后未完全烘干长时间堆积。()首尾色差(TailingofEnding)外观:一组含数疋或数十疋之织物在同样设定之条件下连续染色后开始与结尾施染之布疋颜色有深浅之差别。成因:在前处理过程中一批织物发生前后有退浆、精练、漂白、丝光、定型等之差异。在开幅交卷染色时使用组合之染料染着率不一致导布与卷法不适当染料追加错误染色温度控制不当均会造成首尾色差。在连续染色时压吸率发生变动染色液之安定性欠佳烘干时之温度逐渐发生变化。染料与合并使用之助剂如相溶性不良会发生染料粒子与水之不均匀层。因毛细管作用水先进入纤维中致使染液之浓度改变造成首尾色差。使用冰染料染色时在长时间之浸染过程中染料会徐徐发生水解亦会造成首尾色差。()移染(Migration)外观:由于染色之织物于烘干时织物中所含之水份蒸发染料随水移动而移向织物表面使织物表面之色调发生浓浅之变化。成因:压染时设定之压吸率过大。   调配染液时使用之染料过量亦即染液之浓度过高。   染色后烘干前放置之时间过久。   烘干之速率太快。   未添加移染防止剂或添加之量不足。()染料斑(DyestuffSpot)外观:染色织物之表面有片状颜色较深形状不一及位置不规则之较大斑点。成因:使用之染料、助剂不当。染料之溶解、分散不够充分。   染料或助剂含有不纯物。   染色用水硬度过高未使用软水或采用软水之软化剂欠当。()染着条斑(DyeingStreak)外观:染色织物相邻排列之纱或纱群在色调、浓度、艳丽方面呈现差异。有仅一条者亦有数条纱成带状者。长度有较短者亦有全疋者。成因:此为染色织物所用化学纤维之化性问题因染色染着性之不同而发生此种差异。()光泽条斑(InstrinsicLusterStreak)外观:非起毛染色织物之表面在受到光线直接照射时颜色会呈现成条状之深浅或明暗之差异。成因:此为染色织物所用化学纤维之物性问题因织物中纤维对光之反射性、吸收性、透过性等不同致使光泽度、透明度、白度等在观察上发生差异。例如化学纤维中之添加剂、结晶程度、配向度、非结晶状态等均会影响纤维本身之光泽。()染色织纹斑(FabricConfigurationStreak)外观:非平纹组织之染色织物依组织之变化布面颜色有深、浅或明、暗之差别。成因:由于织物组织结构之原因使织物交织点之分布及经纱与纬纱间之排列关系不同致使织物对光线之反射性、过透性不同。()间隔条斑(SpacingStreak)外观:在染色织物之经向或纵向成直条形颜色深浅之差别。成因:于染色时织物之经纱发生移动使纱之配列密度不均匀相邻纱间之空隙有大有小产生差异致使在视觉上有浅有深。()导染剂斑(CarrierSpot)外观:聚酯纤维织物染色之布面有滴状之浓染点。成因:常压浴染聚酯纤维织物时因导染剂分散不良于吸收染料后在布面上形成斑点。常压染色时挥发之导染剂在机顶凝结滴下落于被染物上。()经纱条纹(WarpStripeYarnTextureStreak)外观:疋染之梭织布布面经纱方向有降雨状之条纹。严重者在胚布之布面亦能看出。此种瑕疵因检验场所之明暗度观察之方向、距离之远近不同会有呈现显著与不显著之差别。成因:由于织布用纱之支数、均匀度、捻数及纱之横截面形状等之差异而形成。选用之染料不当尤其在染绿色时较易发生。如系聚酯加工丝织物染色前退浆处理不当局部残留有糊剂在染色时较不上色颜色较浅而显现有经向条纹。()染色横条(BarryDyeingFillingBandinShade)外观:在梭织物之纬向或圆编针织物之横向连续毛圈经染色后颜色呈现较深或较浅之带状。成因:梭织胚布有密路或稀衖瑕疵。   针织物于织造时喂纱张力不匀或毛圈个数稀密不匀。   织时使用规格相同而批号不同之丝状化纤纱。   针织用化纤丝在丝加工过程中加热过程温度之不均一。()染料点(DyeSpot)外观:在染中、浅色织物之布面有同色系之微小色点。   在漂白或浅色织物之布面有他种染料之微小色点。成因:染料溶解不良尚有微小之颗粒未溶解开。   染料搬运途中发生飞扬落于存放待加工之织物上。   未将机械设备清洗干净于深色加工完毕后继续加工浅色时。()绳状痕(RopeMark)外观:绳状染色时因织物缩成绳状染色后布面沿布长之方向有不规则之颜色深浅皱纹。成因:利用文琪或液流式染色机染色时织物未作预定型或定型不足。于染色中滚动条故障停止运转。急骤之升温或降温。染色浴比过小。织物在缸内打结等。()压染折痕(PaddingMark)外观:梭织物开幅压染时织物在两轧辊间浴经向折迭在通过压力线时因厚薄之差而导致压吸率不等。折迭之部位较正常者颜色略浅。多发生在一疋织物之两布头部份。成因:待压染之织物在前处理过程中已产生折痕定型时未能完全消除。   压染机进布装置之扩布器失效未能将织物张开。   疋与疋间接缝不良有皱缩或不整齐之现象。()木纹(Moire)外观:染色织物之表面呈现木纹状之光泽斑。成因:经轴染色时织物之收缩过大而使卷层发生移动。   经轴染色时卷置过紧致使染色液之循环不正常。()布边染色不良(UnevenDyeingonSelvage)外观:染色后之织物布边呈现异于布面之色泽。成因:胚布之布边过松或过紧。染色前定型时布边受高温夹板之夹持。染色时布边发生卷边。开幅交卷染色时卷绕不齐布边发生氧化作用。开幅交卷硫化或瓮染料染色时还原不足。开幅压染时布边与布面之压吸率不一致。染色后洗净不够充份布边残留药品。()布边变色(FadingofSelvageorDiscoloration)外观:印染整理后之成品织物布边之颜色较正常者深浅不同。成因:树脂加工时针板或夹板温度过高染料发生升华逸去。   使用回转圆筒烘干机烘干织物时温度过高布边围绕布圆    筒上过紧。()布边痕(EdgeMark)外观:系指圆筒状针织物筒状平折两边转弯之部位呈现染色异常之现象。成因:织造时所加之油剂变质。   胚布存放不当或过久布边受空气与阳光之作用而发生变质或污染。   圆筒定型时定型架温度过高。()烫痕外观:染色织物之布面有上色较浅之大折痕面积大小不一方向亦无一定多发生在E/C混纺梭织物。成因:系由于使用输送带式连续练漂机机内充以饱和蒸汽不锈钢输送带受高温干涸与折迭其上之织物紧贴使织物因受少而降低其吸色性。()异色污染(ColoredSpot)外观:织物表面呈现大面积无一定形状之其它颜色污染。成因:织物在湿润状态时与不同颜色之染色织物接触所发生之污染。若颜色相差悬殊者更为明显。在加工或搬运过程中器具未能彻底洗净。()泡沫污染(ScumSpot)外观:织物表面有泡沫残渣贴附烘干后成大片状或粗条状颜色略白之痕迹。成因:染色液之泡沫较多附着于布面上。多由于选用之分散剂与助剂不当。   还原液之泡沫较多尤以使用瓮染料染色后还原时较易发生。   在**酚显色液中若含有无法重氮化之不纯物时则会形成泡沫浮渣。()凝集污染(TarringStrining)外观:染色时染料相互间、染料与助剂间发生凝集而使染料溶解不良。染色后在布面上发生纹状或短条状颜色较深之污染。成因:染料溶解、分散欠佳或染料中混有其它化学药品及染色用水之硬度过高。   染料与助剂之组合不相宜或助剂之添加时机、次序不恰当。()滚筒污染外观:布疋在染整过程中经过圆筒形装置时因圆筒周面之不洁例如黏有油质、化学药品、染料及其它污秽物等污染到布面上。形状多为小片状且两处污染间有一定之距离。成因:导布辊黏有油迹。   压辊黏有焦油状色淀或由织物上脱落下之短纤维等污秽物。   烘干之圆筒黏有油渍及污秽物。()药品污染(ChemicalsStaining)外观:织物表面有点状、片状之变褪色、污染或变质。成因:由于非应该使用之化学药品渗入织物中而形成。()染色停机痕(DyeingStopMark)外观:沿织物之纬向或横向有一条自公分宽之痕迹较正常之颜色为深或浅且其两边有似水印状。成因:机械在正常运转期中因停电、卷布或其它机械故障突然停止运转时织物被夹持在两轧辊间发生在压吸染色液或压吸还原液时。()色斑外观:已包装好之成品织物打开后布面有同色较深之斑点。成因:染色整理后之织物以密封式包装因蒸发水汽之凝结对湿坚牢度较弱之染料与加工剂会使其产生移动而形成斑点状之污点。()花纹模糊外观:印出之花纹线条不够清晰使图案有模糊之感觉。成因:此种织物瑕疵多发生在罗拉印花。印花滚筒刻不善及刮刀压力过小均会造成此种瑕疵。()脱版外观:两色或两色以上所印之花纹未能遵照原设计之图样衔接组合致有偏离或满底印花露白之现象。成因:在印两色以上之花纹时版与版之关系位置未能确切对齐。()缺浆外观:原设计之花纹部份或全部未印出。成因:罗拉印花机浆槽内之印花浆用尽未及时添加或自动供浆设备故障。在罗大利印花机给浆泵浦故障。()印花断线外观:印细线条之花纹花纹偶有中断之现象。成因:因花纹太细罗拉印花制版深度不够罗大利版孔目太子印花浆不容易透过。调制之印花浆黏稠度偏高。()印花折痕外观:在印花织物之布面沿经向或纵向有梭形或长条形之面积未印出花纹。成因:在印花时织物布面皱折重迭被遮盖之部位未印上花纹。()塞版外观:印花织物之表面有小点状面积之花纹未能印出或印出渗合成点状。成因:多发生在纲版或罗大利印花印花浆中之黏块状物贴附在印花版上阻挡印花浆通过。()渡色外观:印出之花纹不够明锐有向花纹外渡出之现象。成因:印花浆之黏稠度不够。   两色之印花浆重迭。()印花浆筒污染外观:白底印花之织物受到极少量印花浆很均匀之污染多发生于罗拉化之织物。成因:印花罗拉之镜面度不够易于黏附印花浆。刮刀与印花滚筒接触不良或刮刀未经常修磨不够锐利。印白底黑色或深色较大之花纹最易发生。()刮刀污外观:印花织物之经向或纵向有一段首尾整齐之单一颜色痕迹。在较宽者尚显示出中央部位无色向两边由最深逐渐变浅而消失。成因:印花浆中偶有结块或成团物受罗拉印花机之刮刀加压滑过印花滚筒之部份周面。()印花拉线外观:在罗拉印花之织物印在布面上之花纹沿织物之经向或纵向印出一条或多条非印花滚筒上所有之细线。成因:印花滚筒雕刻修整不善花纹槽边受到刮刀强力逼刮而发生破损。或印花浆中混有坚硬之微小碎屑由花纹槽开始将印花滚筒刮伤。()印花拖尾外观:在罗拉印花花纹为圆点之织物在圆点之沿织物长向侧有拖摸之痕迹使部份花纹边不够整齐。成因:印花时吃浆太重。进布与出布张力不匀。织物表面之毛绒积存在刮刀上。()印花跳刀外观:印花织物之花纹沿织物之长向成波浪式之颜色深浅变化。成因:罗拉印花机之刮刀安装与加压不适宜。()接版不良外观:印花织物之连续花纹在其版距接合之部位未能恰好衔接多发生在纲版印花织物。成因:印花所用之纲版制版不良。   印花前装版前版距未能确切控制。()底布接缝污染外观:印花织物之花纹在沿织物之幅宽方向有一条花纹极模糊之痕迹但模糊之成度全条并不一致。成因:罗拉印花使用之底布成环状接缝处因重迭而较厚易吸有较多之水份经烘干仍会较一般布面为湿。与被印之织物迭合会浸湿被印之织物印上之印花浆则发生渗入扩散。()印花停机痕(PrintingStopMark)外观:印花织物之花纹沿织物之幅宽方向有一条全幅宽约至公分各色印花浆相混渗合之痕迹无花纹图案之显示。成因:印花机停止运转印花滚筒或滚纲未立即升起继续压在布面上致使过量之印花浆渗入布中。()水滚痕外观:在染色或印花织物之布面有圆点形或较大片状面积颜色较浅之痕迹。痕迹之边缘往往较中央部位为深。成因:染色或印花后尚未继续后处理之织物存放期间因厂房内蒸汽凝结水滴下落于织物上水滴部份即会发生显著之变色即令是予以烘干处理亦无法恢复至原色。此乃是水滴以结晶水之形态与染料起结合所致。如使用烫斗高温烫干即可能恢复至原色。使用瓮染料对纤维素纤维织物染色有此种水滚痕发生时最为显著。()发色斑外观:打底与染色或印花后之织物经发色处理后布面所产生之颜色有较浅不规则之片状斑。成因:**酚染料之打底液与颜色液浓度调配之比例不当。打底后烘干之温度过高。连续染色所使用之还原剂溶解不完全。在热蒸过程中蒸箱内之空气未完全排除因而织物与空气接触。在热蒸过程中蒸箱内之温度不均一。染料之氧化发生不完全。染色或印花后在发色前织物受到日光直接照射。()树脂斑外观:经树脂加工之成品织物布面上有干固之树脂斑。视之有光泽反射触之感觉平滑且挺硬。成因:在树脂加工过程树脂未能充份均匀溶解织物通过树脂浆槽附黏于布面上再经轧辊压挤成片状紧黏于布面上。()表面树脂外观:经树脂加工之成品物树脂浮于布面以手指甲轻轻划过会产生一条条之抓痕。成因:于树脂加工时树脂压吸率过大开始烘干之温度太高。()毛球外观:树脂加工之成品织物布面有起毛球之现象。毛织品、聚酯短纤维品、以及与聚酯短纤之混纺织品则较易发生。成因:织物在树脂加工前表面仍有大量之毛羽。   树脂加工时树脂液中未添加防起毛球剂或适当之平滑剂。()裂纱外观:纬编针织布其中一列之毛圈被拉开趋向平直。成因:纬编针织物于定型或树脂加工时进布方向错误致有一列毛圈被拉平直。()布面发亮外观:布面过平有非所希望之亮光多发生于化纤针织物。成因:在树脂加工时施于织物之张力过大。()布面不平外观:将全幅约码长之织物平展于一平台上布身有呈现凹凸不平之现象多发生于纬编织布。成因:定型或树脂加工效果欠佳使织物之纵横向收缩发生不一。()弹性不良外观:具伸缩性之针织布沿纵横向略作拉伸后不能回复原状且呈现皱纹。成因:织造所用之加丝卷缩坚牢度较差。定型或树脂加工时设定之温度过高或织物受高温加热之时间过久使织物中之加工丝丧失部份回复性。()纸感(PaperLike)外观:织物布面平滑且略挺硬少伸缩性如同纸张。成因:供作织物之化学丝状纤维在沸水中之收缩率甚低例如仅达~%故在其织物加工之过程中无法充份收缩使织物呈现纸感。生成原因难以归属及专业加工者()油经()油纬()油纱()油污()水渍()摩擦痕(ChafeMark)()破洞()折痕()起毛不匀()脱毛()波纹 ()油经外观:在织物中经纱单独一段受到油脂等污染。成因:纬纱在织造前摇纱、络筒或络纬时受到机械之润滑油类浸渍。()油纬外观:在织物中纬纱单独一段受到油脂等污染。成因:纬纱在织造时摇纱、络筒或络纬时受到机械之润滑油类浸渍。()油纱外观:针织布中之纱单独一段受到油脂等污染。成因:在织造前于络筒时或运送途中受到油脂等之污染。()油污外观:胚布或成品布有滚状、片状面积大小不等之油污。成因:织造或印染整理过程中溅泼到润滑油类。   运送途中受到油脂类之污染。()水渍外观:胚布或成品布之布面有被水浸渍后自然风干之痕迹。成因:胚布或成品布受到水之浸渍。   胚布上之油经、油纬或胚布与成品布上之油污经洗涤后残留之痕迹。()摩擦痕(ChafeMark)外观:在加工过程中因织物受到摩擦而布面构成光泽、色相、组织等之差异。成因:在加工过程中织物输送、放置受到意外之摩擦。   利用文琪机染色时椭圆轮与布疋间发生滑动。   在各加工过程机器内受到粗糙面之摩擦。()破洞外观:胚布或成品布之布面有经纱与纬纱被截断而形成之破洞。成因:运送或存放期中受到尖锐物之碰撞。人力搬动时使用手钓。()折痕外观:布面有一条折迭之痕迹凸凹不平成一槽沟较宽非细线状。施以张力则平坦消失常发生在布长之方向及一疋布之首尾。成因:胚布折码成疋时布面不平。经油压机打包时所施之压过大。于前处理工程疋与疋间接缝处有皱折。前处理工程进布时开布器未将布幅充份开展及进布时布疋所受之牵力过大。前处理工程中机器洗槽中之导布辊不平行或有弯曲。前处理工程中机器压辊前之弯曲开布辊调整之角度过大或过小以及弯曲开布辊周面磨损布疋在进入压辊前未充份全幅平坦展开。使用回转圆筒烘干机布疋时布疋有折皱状况包绕于圆筒上。布疋拉宽或定型时未将已产生之折痕拉平。()起毛不匀外观:拉毛布、灯芯绒、天鹅绒、毛巾等起毛织物毛簇或毛圈之长短、疏密有不均匀之现象。成因:拉毛时织物有皱折或织物所受之张力不均匀。   灯芯绒、天鹅绒剪毛时未控制平齐。   毛巾织造时毛经所形成之毛圈大小不一。()脱毛外观:剪毛织物之毛簇有易于拔取脱落之现象。成因:织物之组织设计不当剪断后成毛簇之纱所受之夹持力过小。()波纹外观:在织物中有大片面积之纱支发生移动不在原位布面产生密度不均一之波浪弯曲。在经纱远较纬纱为细或经纱系丝状纤维而纬纱系纺纱之织物最易发生。成因:利用文琪染色机染色时浴比过小投入织物之长度过多。椭圆轮转动太快。织物打结受到异常之张力。利用液流染色机染色时浴比小投入布量多。喷嘴之喷流过强。开幅连续生产使用之导布器与开布滚辊扩张之角度太大。

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