阳极氧化

GB/T 8013—200X 代替 GB/T 8013-1987 铝及铝合金阳极氧化膜 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 Specifications of anodic oxide coatings on aluminium and its alloys (ISO 7599:1983, Anodizing of aluminium and its alloys－General specifications for anodic oxide coatings on aluminium, MOD) 200X—XX—XX发布 200X—XX—XX实施 GB/T 8013-200× 中华人民共和国国家 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 中 国 国 家 标 准 化 管 理 委 员 会发布 前 言 本标准是在 GB/T 8013-1987《铝及铝合金阳极氧化膜的总规范》以及与 GB/T 8013-1987 等同的ISO 7599-1983《铝及铝合金阳极氧化－阳极氧化膜的总规范》的基础上，参考 EN 12373.1-2001《铝及铝合 金－阳极氧化－装饰和保护性阳极氧化膜的试验 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 》，修改采用而成。其中定义部分按照GB/T 11109-1989 《铝及铝合金阳极氧化术语》以及相关的铝阳极氧化膜性能检测的国家标准，重新进行修订和统一。 本标准的构架基本按照GB/T 8013-1987，技术内容全部参照 EN 12373.1-2001 进行核对、补充和修 订，以下三部分变动较大。 (1) 第7章封孔质量。撤销原标准中10.2.2的耐酸试验，增加本标准9.2.1.2磷铬酸试验（有硝酸预 浸），作为建筑铝型材阳极氧化膜的封孔质量的仲裁方法。 (2) 第13章光反射性能。ISO的方法标准 ISO 2767-1973已经撤销，而 ISO 2813-1992 系涂层与清 漆的测试标准,应予更换，所以本标准相应撤销。并参照EN 12373.1-2001增加ISO 7668-1986 和 ISO 10125-1992。该章中有关光反射和影象清晰度的4个测量方法标准均属新制订的国家标准。 (3) 本标准增添4个附录。 附录A 表面制备的原则， 附录B 平均厚度和局部厚度的说明， 附录C 选择膜厚级别的指导， 附录D 室外建筑业应用中清洗材料的指导。 本标准的附录A、附录B、附录C和附录D为资料性附录。 本标准代替 GB/T 8013-1987。 本标准由中国有色金属工业协会提出。 本标准由全国有色金属标准化技术委员会归口。 本标准负责起草单位： 国家有色金属质量监督检验中心，福建闽发铝业有限公司，广东坚美铝型 材有限公司，广东兴发创新股份有限公司，福建南平铝业有限公司。 本标准参加起草单位：全国有色金属标准化技术委员会,华南有色金属质量监督检验中心。 本标准主要起草人：朱祖芳，李永丰，徐杰。 本标准参加起草人： 本标准由全国有色金属标准化技术委员会解释。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为：GB/T 8013-1987。 Ι GB/T8013－200× 铝及铝合金阳极氧化膜规范 1 范围 本标准主要适用于装饰和保护的铝及铝合金的阳极氧化膜。 本标准定义了铝及铝合金阳极氧化膜的特性,提出了这些特性的检验方法,规定了氧化膜的最低性能, 还阐明了预处理对加工制品外观及表面状态所带来的影响。 本标准不适用的范围有: a) 壁垒型无孔阳极氧化膜； b) 铬酸或磷酸溶液中阳极氧化生成的膜； c) 用于有机涂层或金属镀层的阳极氧化膜底层； d) 工程上应用的硬质阳极氧化膜。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修 改单（不包括勘误的内容）或修改版均不适用于本文件，但鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使 用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 4957 非磁性金属体上非导电覆盖层厚度测量—涡流方法 GB/T 6461 金属覆盖层 对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级 GB/T 6462 金属和氧化物覆盖层 横断面厚度显微镜测量方法 GB/T 8014 铝及铝合金阳极氧化 氧化膜厚度的测量方法 GB/T 8752 铝及铝合金阳极氧化 薄阳极氧化膜连续性的检验－硫酸铜试验 GB/T 8753 铝及铝合金阳极氧化 氧化膜封孔质量的评定方法 GB/T 8754 铝及铝合金阳极氧化 应用击穿电位测定法检验绝缘性 GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验 GB/T 11109 铝及铝合金阳极氧化术语 GB/T 11942 彩色建筑材料色度测量方法 GB/T 12967.1 铝及铝合金阳极氧化 用喷磨试验仪测定阳极氧化膜的平均耐磨性 GB/T 12967.2 铝及铝合金阳极氧化 用轮式磨损试验仪测定阳极氧化膜的耐磨性和磨损系数 1 GB/T8013－200× GB/T 12967.3 铝及铝合金阳极氧化 氧化膜的铜加速醋酸盐雾试验（CASS试验) GB/T 12967.4 铝及铝合金阳极氧化 着色阳极氧化膜耐紫外光性能的测定 GB/T 12967.5 铝及铝合金阳极氧化 用变形法评定阳极氧化膜的抗破裂性 GB/T 16259 彩色建筑材料人工气候加速颜色老化试验方法 GB/T×××× 铝及铝合金阳极氧化 在 20°、45°、60°或85°时测量镜面反射率和镜面光泽度 GB/T×××× 铝及铝合金阳极氧化 用遮光角度仪或角度仪测定铝表面反射特性 GB/T×××× 铝及铝合金阳极氧化 用积分球法测量铝表面反射特性 GB/T×××× 铝及铝合金阳极氧化 阳极氧化膜的影像清晰度 条标法目视测定 3 定义 下列术语、定义适用于本标准。 3.1 铝 Aluminium 铝及铝基合金。 3.2 阳极氧化铝 anodized aluminium 具有阳极氧化膜的铝，阳极氧化膜是在电解氧化过程中生成的，这层氧化膜具有防护、装饰或其他功 能特性。 3.3 无色阳极氧化膜 clear anodic coating 基本无色透明的阳极氧化膜。 3.4 着色阳极氧化膜 coloured anodic coating 在阳极氧化或以后着色过程中着色的阳极氧化膜。 3.5 整体着色阳极氧化膜 integral-coloured anodic coating 在某种合适的电解液(通常以有机酸为基)中，阳极氧化过程本身自发生成的一种带色的阳极氧化膜。 2 GB/T8013－200× 3.6 电解着色阳极氧化膜 electro-coloured anodic coating 通过氧化膜的孔结构被金属或金属氧化物电沉积而着色的阳极氧化膜。 3.7 染色阳极氧化膜 dyed anodic coating 在孔结构中吸附染料或颜料而着色的阳极氧化膜。 3.8 复合着色阳极氧化膜 combine-coloured anodic coating 电解着色或整体着色后再进行吸附染色而着色的阳极氧化膜。 3.9 干涉着色阳极氧化膜 interference-coloured anodic coating 由光干涉效应而着色的阳极氧化膜。 3.10 光亮阳极氧化 bright anodizing 以高镜面反射率为主要特征的阳极氧化。 3.11 防护性阳极氧化 protective anodizing 以耐腐蚀和抗磨损为主要特征，而外观是次要或不重要的阳极氧化。 3.12 装饰性阳极氧化 decorative anodizing 以外观均匀、美观为主要特征的阳极氧化。 3.13 建筑业阳极氧化 architectural anodizing 建筑业阳极氧化的特点是外观和寿命两者都重要，用于长期、室外和静止的工作条件。 3.14 封孔 sealing 阳极氧化之后进行的化学处理过程，以降低氧化膜中的孔隙及吸附能力。 3.15 冷封孔 cold sealing 阳极氧化后在常温下进行的化学处理过程，使阳极氧化膜孔隙阻塞和吸附能力下降的处理。 3 GB/T8013－200× 3.16 有效表面 significant surface 物件表面覆盖氧化膜的部分，这部分氧化膜的性能和外观都很重要。 3.17 测量面积 measuring area 在有效表面上可供单一测量的面积。“测量面积”的定义可作如下规定: a) 对于质量损失法，“测量面积”是指去掉阳极氧化膜的这部分面积； b) 对于阳极溶解法，该面积是指电解池绝缘环所包围的面积； c) 对于显微法，该面积是指规定放大倍数下的视野； d) 对于无损检验法，该面积指探针区或影响读数的面积。 3.18 考察面积 reference area 规定作若干次数的单一测量的面积。 3.19 局部厚度 local thickness 在考察面积内进行规定次数单一测量的厚度平均值。 3.20 最小局部厚度 minimum local thickness 在某一物件的有效表面上测量的局部厚度的最小值。 3.21 最大局部厚度 maximum local thickness 在某一物件的有效表面上测量的局部厚度的最大值。 3.22 平均厚度 average thickness 质量损失法测量的厚度，或在某物件的有效表面上规定次数均匀测量的局部厚度的平均值。 4 GB/T8013－200× 4 铝阳极氧化分类指导 大多数铝及铝合金都可以进行阳极氧化(参见4.4)，但是阳极氧化后的结果有很大差别，如氧化膜外 观、颜色、最大厚度、反射率、耐磨性、耐蚀性及击穿电压等。铝的阳极氧化膜在通用工程应用上表现出 很好的防护性能，对于那些要求特殊外观的氧化膜(例如要求外观均匀、表面光亮的阳极氧化膜)，应选择 一些专用级铝材。生产这种专用级铝材，最主要的是要严格控制铝材的化学成分、冶金 工艺 钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程 和与之适应的 加工工艺，以提供一个高标准的表面状态，并选择相匹配的阳极氧化工艺。铝阳极氧化的分类实际上是很 难严格划分的，因为生产厂家为了不断满足特殊工业和用户的要求，已经开发了多种多样的产品，各类产 品之间没有一个清晰的分界线。 下面列出的一些项目，是根据铝合金的最终用途，给出一般性的分类指导。阳极氧化生产厂家，必须 注意到产品的最终用途，为此特别需要强调的是，在铝供应商、阳极氧化生产厂家与用户之间的密切合作。 4.1 建筑材料的品质 建筑材料半成品经阳极氧化之后，应在距离不小于3m处进行外观观察，其表面基本上要达到均匀一致。 同一材料，由于批次和形状不同，阳极氧化后的外观和颜色会稍有不同。有些缺陷，如亮斑、条痕及其他 宏观缺陷，有时需要通过严格检查或通过不同角度观察才能发现。上述缺陷在任何情况下都不会影响氧化 膜品质。有关这类缺陷的验收标准可由用户规定(参见第5章)。 有些特殊合金已经开发用于整体着色阳极氧化过程，对于特殊颜色表面必须制订专门的阳极氧化处理 工艺。 4.2 装饰材料的品质 装饰材料的半成品，从0.5m距离去观察时，应该有特别均匀的外观。根据材料和阳极氧化处理的特点, 装饰性表面可能是无光、平光或半散射状的，但不能有其他缺陷。 4.3 光亮阳极氧化材料的品质 光亮阳极氧化的材质宜选用纯铝锭(99.7%)和高纯铝锭(99.99%)。尤其重要的是要控制金属的制造工 艺。另外只有采用特殊的机械、化学或电化学处理才能保证在阳极氧化后有着高镜面的表面质量。 4.4 通用工程材料的品质 大部分铝材是属于这类阳极氧化处理，这种阳极氧化处理得到保护性好的连续氧化膜，它的外观可能 是好的，但是不作外观保证。 加工厂与阳极氧化厂应该注意到，高铜、高硅和高锌铝合金阳极氧化的品质可能发生问题。当铜含量 超过3%时，氧化膜的防护作用是有限的。 5 GB/T8013－200× 5 表面状态 5.1 阳极氧化前的表面预处理对表面的最终外观及表面状态有较大的影响。不同的表面预处理工艺可以得 到不同的表面状态。 机械抛光得到平滑而光亮的表面。 化学或电化学光亮化处理可以使特殊铝材获得很光亮的表面。 在一般情况下，抛光材料和未经抛光的材料经过化学浸蚀工艺处理之后，按照所用浸蚀方法不同，可 以获得一系列表面状态，从不同程度光泽的光亮缎面到完全无光表面。 另外，机械表面处理方法，可以获得不同的表面状态，例如采用机械磨刷，皮带磨光和旋轮磨光等方 法，可以得到不同程度的有方向性条纹的无光表面，与浸蚀处理所得到的基本无方向性的表面不同。机械 表面处理比化学预处理的优点是具有较好的重现性，金属组织和化学成分的影响较小，另外机械方法可以 把不很深的表面缺陷去掉。 5.2 表面处理状态应由阳极氧化生产厂家和用户双方协定，必要时可以确定一个标准样板。这种样板是生 产的有力指导。但也应该承认这种标样有时并非完全可靠，因为不同形状，不同尺寸的材料的预处理也可 能稍有不同。 6 氧化膜的特性及其试验方法 6.1 下面列出了阳极氧化膜的各种特性，这些特性都需要加以规定和测量，并协商取得一致 意见 文理分科指导河道管理范围浙江建筑工程概算定额教材专家评审意见党员教师互相批评意见 。 有些特性(如镜面反射)只有特殊合金才能实现，有些性能彼此之间可能还是矛盾的。 a) 厚度………………………………………………………………………………………… (参见第8章) b) 封孔质量…………………………………………………………………………………… (参见第9章) c) 颜色和外观………………………………………………………………………………… (参见第10章) d) 耐蚀性……………………………………………………………………………………… (参见第11章) e) 耐磨性……………………………………………………………………………………… (参见第12章) f) 抗变形破裂性……………………………………………………………………………… (参见第13章) g) 耐光性和耐紫外幅射性…………………………………………………………………… (参见第14章) h) 光反射性…………………………………………………………………………………… (参见第15章) 总反射 镜面反射（高光泽） 镜面反射（中、低光泽） 6 GB/T8013－200× 漫反射 影象清晰度 i) 击穿电位……………………………………………………………………………………(参见第16章) j) 膜的连续性…………………………………………………………………………………(参见第17章) k) 氧化膜单位面积的质量(表面密度)………………………………………………………(参见第18章) 6.2 有些特性只对某种特殊应用才有意义，因此阳极氧化生产厂家应该注意材料的最终用途和需要的特殊 性能。 7 试验 7.1 取样方法 取样方法应由阳极氧化生产厂家与用户商定，按检验标准的规定执行。 7.2 试样 一般情况下，试样只能是产品的一部分。为了便于仲裁试验和验收试验，如果双方同意，可确定一个 标样，标样的制备条件应与生产的条件相同。 7.3 验收试验 验收试验由阳极氧化生产厂家和用户商定。 7.4 仲裁试验 当有争议时，应按本标准规定的方法进行仲裁试验。 7.5 生产控制试验 生产控制试验可由阳极氧化生产厂家自行决定。 8 厚度 8.1 总则 阳极氧化膜厚度是最重要的特性，必须加以规定。 8.2 分级 阳极氧化膜的厚度,可按氧化膜的最小平均厚度进行分级。厚度分级的标志为：在字母AA后加厚度级 别的数字。典型的分级法见下表1。 7 GB/T8013－200× 对于预定特殊表面性质的阳极氧化膜，可以选用较高的平均膜厚。如有需要，可以选平均膜厚的中间 值。但在任何时候都不允许氧化膜的最小局部膜厚低于最小平均膜厚的80%。氧化膜厚度级别的选择决定 于相关国家标准。 表1 级别 最小平均膜厚/μm 最小局部膜厚/μm AA5 5 4 AA10 10 8 AA15 15 12 AA20 20 16 AA25 25 20 对于某些应用，耐蚀性是极其重要的，而耐蚀性与厚度密切相关，因此阳极氧化厂家与用户可以商定 氧化膜的最小局部厚度，而不限于平均膜厚。 8.3 氧化膜厚度和单位面积质量(表面密度)的测量 氧化膜厚度的测量方法有以下几种(可采用其中的一种或几种方法): a) 质量损失法 (GB/T 8014.2)； b) 分光束显微法 (GB/T 8014.3)； c) 横截面显微法 (GB/T 6462)； d) 涡流法 (GB/T 4957)。 在有争议的时候，如果氧化膜厚度等于或大于5μm时，应以横截面显微法作为仲裁方法。如氧化膜厚 度小于5μm时，一般不采用横截面显微法，而采用质量损失法，并计算出单位面积的最小质量。应用上述 方法时,应该征求阳极氧化生产厂家与用户的同意。 膜厚测量应在有效表面进行，距阳极接触点5mm内以及边角附近都不应选作测量膜厚的部位。 9 封孔质量 9.1 总则 阳极氧化膜的封孔质量极为重要。无需特殊说明，氧化膜都需要加以封孔。只有对那些特殊声明的氧 化膜才不予封孔。 8 GB/T8013－200× 9.2 封孔质量的评定 9.2.1 仲裁试验 当有争议时，应以磷铬酸浸渍失重法作为封孔质量的仲裁试验方法。如每平方分米氧化膜的失重不超 过30㎎的话，封孔质量可以认为是满意的。 9.2.1.1 磷铬酸试验 (无硝酸预浸)(GB/T 8753.1) 无硝酸预浸的磷铬酸试验适用于装饰或保护为目的，以抗污染为重点的铝阳极氧化膜的仲裁试验。 9.2.1.2 磷铬酸试验(有硝酸预浸)(GB/T 8753.2) 硝酸预浸的磷铬酸试验适用于建筑用铝阳极氧化膜的仲裁试验。 9.2.2 导纳试验(GB/T 8753.3) 未经染色的阳极氧化膜封孔后，如果其导纳值小于20μs(以20μm氧化膜厚作为标准)。则可以认为这 种封孔质量是满意的。但对于所有的深色氧化膜，导纳值要达到2Oµs是不可能的。 对于有些种类的着色氧化膜，其数据可由阳极氧化生产厂家和用户商定。 热水封孔槽液中加入某些添加剂后，必然要影响封孔氧化膜的导纳值，这时应采用仲裁法(9.2.1或 9.2.2 )鉴别封孔质量。 9.3 封孔氧化膜吸附损失率的检验(GB/T 8753.4) 如在颜色标尺上，染料吸附的额定值为1或2时，则此封孔应该认为是满意的。在热水封孔槽液中添加 适量添加剂之后必然影响染料的吸附能力，此时应用仲裁方法(9.2.1或9.2.2)鉴别封孔质量。 10 外观和颜色 10.1 可见缺陷 阳极氧化部件，从规定的距离去观察，在有效表面上应没有肉眼可见的缺陷。此规定距离是：室外建 筑用不小于5米，室内建筑用不小于3米，装饰用不小于0.5米。如果用户需要，那么阳极氧化生产厂家和 用户之间应协商接触印记的部位和最大尺寸。 10.2 颜色和表面状态 有关颜色、表面状态和允许偏差应由用户规定，如果需要匹配，其变动的验收范围应至少规定两个协 商一致的标样。 阳极氧化铝的表面具有在基体金属和氧化膜的表面双反射的性质。因此，当对比着色试样时，试样应 放在同一平面上，并且最好在接近垂直于试样的方位上观察，试样的加工(如轧制，挤压或机加工方向)方 向应相同。照明的散射光源应放在观察者的上方和后面。 9 GB/T8013－200× 除另有规定外，颜色的观察都需在散射的日光下进行观察。光线照射的方向作如下规定，在赤道北部， 光线从北方照射，在赤道南部，光线从南方照射。如果着色氧化膜在人造光下使用，则应在人造光下进行 比较。 协议的颜色控制标样应贮藏在暗而干燥的地方。 10.3 生产控制 为了控制生产过程，对颜色的记录和分级，一般采用颜色的测量仪器。 11 耐蚀性 如用户需要对阳极氧化膜的耐蚀试验，可采用GB/T 10125 的ASS法和GB/T 12967.3 的CASS法进行。 试验方法和试验周期以及验收标准，由阳极氧化生产厂家和用户商定。 注：腐蚀样品的评级按GB/T 6461 进行。 12 耐磨性 如用户需要阳极氧化膜的耐磨性试验，可采用GB/T 12967.2 的轮式磨耗法和GB/T 12967.1 的喷磨法 进行。试验方法以及验收标准由阳极氧化生产厂家和用户商定。 注：GB/T 12967.2 的轮式磨耗法只适于平板样品，非平板样品应采用GB/T 12967.1的喷磨法。 13 抗变形破裂性 如用户需要阳极氧化膜的抗变形破裂性试验，可采用GB/T 12967.5 的方法进行。实施细节和性能要 求由阳极氧化生产厂家和用户商定。 注:阳极氧化后的材料，弯曲之后可能不适合于室外建筑应用，应视弯曲程度和氧化方法而定。 14 耐光性和耐紫外线辐射性 14.1 为了评定室外使用颜色的持久性，应当采用与真实使用条件接近的户外曝晒试验。加速试验法只适 用于着色阳极氧化膜的质量控制试验，而且事先已经对着色系统作了对照性的室外曝晒试验。 阳极氧化铝材的颜色持久性取决于着色的方法和使用的着色材料，尤其对于染色的阳极氧化的铝，只 有有限的颜色范围适合于一些特殊用途。因此最好征求阳极氧化生产厂家的意见。 10 GB/T8013－200× 14.2 耐光性 着色阳极氧化膜耐光性的加速试验方法在GB/T 16259 中规定。当采用本试验方法时，对着色阳极氧 化铝材的试验作如下规定： a)室内使用：至少为 6； b)室外使用：至少为 10。 14.3 耐紫外线辐射性 着色阳极氧化膜耐紫外线辐射的试验方法在GB/T 12967.4 中规定。和其他耐光性试验相比，该方法 是一种较严格的试验方法。它在很短的曝晒时间内就会使着色阳极氧化膜发生颜色变化。这种方法尤其适 用于建筑业方面的着色阳极氧化膜的耐光性试验，因此适于作生产控制检验。 15 光反射性 15.1 总则 下列特性(15.2～15.6)可以采用以下标准进行测试： a) 镜面反射率和镜面光泽度(GB/T××××)； ……………………………………………………………………………………………………………20°； ……………………………………………………………………………………………………………45°； ……………………………………………………………………………………………………………60°； ……………………………………………………………………………………………………………85°。 b) 积分球仪测量表面反射特性 (GB/T××××)； c) 角度仪或遮光角度仪测量表面反射特性 (GB/T××××)； d) 影像清晰度的目视测定－条标法 (GB/T××××)。 这个性能可用各种光学仪器测量，仪器的差别在于结构复杂程度、成本及待测试表面的类型。上述差 别牵涉到照明系统，入射光的角度，接受反射光的角度以及聚光系统的布置。因此，这些性能数据与测量 仪器不是完全无关的。 有些数据的测量必须准备特别平滑的表面，并且测量工作只能在特制的试样上进行。 用户应将待测性能通知阳极氧化厂家，双方还应规定测量仪器及试验方法。 要想获得高光泽的光亮表面，必须采用专用级别的铝，因此与金属供应商合作是必要的。 11 GB/T8013－200× 15.2 总反射 总反射用GB/T ×××× 规定的积分球法测量。 15.3 镜面反射(对于高光泽度的表面) 光亮阳极氧化表面的镜面反射是一个主要的特性参数。它是在平面上测量的，测定方法有： a) 45°测量镜面反射率。用GB/T ×××× 规定的方法。本方法所用的仪器价格便宜，分辨率高， 但只能测量一个参数。 b) 30°测量镜面反射率。用GB/T ×××× 规定的方法。本方法采用遮光测角仪,价格昂贵,仪器复 杂,但能测量一系列的精确数据。 c) 20°测量镜面反射率。用GB/T ×××× 规定的方法A。方法A使用的仪器比方法E复杂。 15.4 镜面光泽度(对于中、低光泽的表面) 镜面光泽度是在半散射或以散射为主的表面上测量的，测量方法有： a) 60°测量镜面光泽度：用GB/T ×××× 规定的方法C。 b) 85°测量镜面光泽度：用GB/T ×××× 规定的方法D。 c) 45°测量镜面光泽度：用GB/T ×××× 规定的方法B。 60°方法的关键在于选用一种合适的通用仪器、光泽测量范围在30～70光泽单位之间。度数的选用是 根据表面光泽的高、低决定的。光泽低于30单位的无光表面，一般选用45°；高于70单位时应选用15.3中 所规定的方法。 15.5 漫反射 根据定义，总反射率为漫反射和镜面反射值之和。因此，漫反射不是一个独立的特性，它可以采用 GB/T ×××× 规定的积分球法测量。 15.6 影像清晰度 影像清晰度用GB/T ×××× 规定的方法测量，本方法采用简单仪器目视检测。 16 击穿电位 如果用户需要时，可用GB/T 8754的阳极氧化膜绝缘性测量方法测量阳极氧化膜的击穿电位。击穿电 位验收值由阳极氧化生产厂家和用户商定。 12 GB/T8013－200× 17 氧化膜的连续性 如果用户需要时，可用GB/T 8752的硫酸铜试验法测量薄阳极氧化膜的连续性。氧化膜连续性的测量 方法，只在对氧化膜厚度小于5µm时才适用。氧化膜连续性试验由阳极氧化生产厂家和用户协商而定。 18 氧化膜单位面积上的质量(表面密度) 如果用户需要时，可用GB/T 8014.2的质量损失法测量氧化膜单位面积上的质量。 本方法系破坏性试验。 如果已用其他方法精确测量出氧化膜厚度，则可计算出氧化膜的表面密度。 已知表面密度值,通过计算可确定膜厚。一般常用的阳极氧化膜是在20℃硫酸溶液中阳极氧化而得到 的。封孔后的氧化膜密度约为2.6g/cm 3 ，未经封孔的氧化膜的密度约为2.4g/cm 3 。 13 GB/T8013－200× 附 录 A (资料性附录) 表面制备的原则 A.1总论 阳极氧化前的预处理，决定氧化后铝合金外观和表面状态。各种处理方法得到不同的表面状态。 一般说来，产品不论抛光还是未抛光，不同的化学浸蚀，得到一系列表面状态，从光泽度不同的浅缎 面到完全无光的表面。预处理以前的表面效应，如腐蚀或材料的不同特性，在浸蚀以后变得明显。 另外，机械方法制备的表面状态，刷光、带磨、轮磨得到一系列无光的表面状态，与基本上无方向性 的化学浸蚀比较，得到一系列有条纹或有方向性的无光表面。机械表面处理与化学预处理比较，重复性好, 与金属结构和成分的影响较小。表面缺陷，只要不太深，机械方法能够除去。 使用机械抛光能得到平滑光亮的铝表面。 化学或电化学光亮处理在特殊铝合金上得到非常光亮的表面。 注：非常粗糙的表面，不管化学还是机械生产的，最好避免在室外使用，因为积聚灰尘，对阳极氧化膜的耐久性有害。 A.2 表面状态 需要的表面状态应在阳极氧化厂家与用户之间协商，必要时按商定的标样。 注：提供标样是有用的生产指导，但是应该明白在评定表面质量时作用有限，因为材料的不同形状和大小是与不同方 法预处理密切相关。 A.3 表面制备标记系统 阳极氧化前不同类型表面制备的标记系统综述于表A.1 14 GB/T8013－200× 表 A.1 表面预处理类型标记 标记 预处理类型 注释 BO 脱脂 氧化前的脱脂去除表面油污和外来杂质，未作其他预处理，表面原机械痕迹仍可 见。腐蚀在处理前难分辨，处理后金属表面影响变得明显。 B1 磨光 磨光产生比较均匀但有些发暗表面。表面缺陷基本消除，但取决于磨料粗糙度， 可能有磨光纹。 B2 刷光 机械刷光产生均匀光亮有条纹的表面，表面缺陷部分除去。 B3 扫纹 机械扫纹产生均匀的有规律的表面纹理，除去原表面不规则条纹或缺陷。 B4 抛光 机械抛光产生高光亮的抛光表面，表面缺陷只能部分除去。 B5 喷砂 机械喷砂除去表面条纹和缺陷，得到无光而均匀的表面状态。 B6 酸蚀 用酸溶液(含氟化物)除去表面条纹，得到均匀的表面状态。 B7 碱蚀 脱脂后用碱溶液进行碱洗处理，除去表面氧化膜，得到缎面或无光表面。表面机 械缺陷减轻但未完全消除。 B8 化学或电化学抛光 脱脂(蒸汽脱脂剂或非浸蚀性清洗剂)后，用特殊的化学或电化学光亮化工艺得到 非常光亮的外观。表面缺陷有所减轻，腐蚀影响变得明显。 若干种表面预处理的协同工艺可按照标记叠加表示，如脱脂，扫纹，碱蚀工艺标记为B0+B3+B7。 15 GB/T8013－200× 附 录 B (资料性附录) 平均厚度和局部厚度的说明 平均厚度除非另有说明，应在部件的有效表面上，每个试样测量不少于5个点的局部厚度。在每个测 量点上，取3-5个读数加以平均，来测量局部厚度值。图B.1所示是一个典型试样上合适测量点的实例。 1 注意：1系测量点(每点作3--5次读数) 图 B.1 合适测量点的示意图 以下示例按 6.2节中级别 20μm 的要求解释合格或不合格。 例1) 局部厚度测量值(μm):20,22,23,21,20；该试样全部符合要求。 例2) 局部厚度测量值(μm):20,23,22,22,18；该试样符合要求。平均厚度大于20μm，所有局部厚度 均大于16μm(80%,见6.2)。 例3) 局部厚度测量值(μm):18,20,19,20,18；该试样不符合要求.平均厚度小于20μm。 例4) 局部厚度测量值(μm):20,24,22,22,15；该试样不符合要求。平均厚度大于20μm ,但一个局部 厚度小于16μm(80%,见6.2)。 16 GB/T8013－200× 附 录 C (资料性附录). 选择膜厚级别的指导 对于阳极氧化铝的大多数用途，膜厚是最重要的，因为膜厚是控制性能的关键因素。 在室外建筑业根据大气环境的需要一般使用级别10μm、 15μm和20μm氧化膜。 对于室内应用和许多一般性应用,通常规定级别 15μm、10 μm和 5μm 的氧化膜。 在特殊应用情况，如热反射器或光反射器，膜厚可小于5μm。膜厚应按用户与氧化厂家之间专门商定。 注: 为了得到合适的染料吸附和耐光性,某些染料必须规定 20μm或 25μm的氧化膜。 阳极氧化膜在室外使用的性能受到清洗方法的影响,请见附录 D。 附 录 D (资料性附录) 室外建筑业应用中清洗材料的指导 D.1 清洗物质的pH值 应该只有使用pH值范围在5-8的中性清洗剂，因为在上述范围之外的清洗剂能破坏阳极氧化膜。清洗 剂在使用之前应该接触阳极氧化膜作试验。 高碱性清洗剂很快破坏阳极氧化膜，绝对不能使用。低碱性清洗剂如果长期接触氧化膜，也能引起破 坏。 PH值低于5的酸性溶液，如同破坏阳极氧化膜一样，也引起诸如镀锌钢的损坏。 D.2 磨料清洗物质 阳极氧化膜受高磨损化合物的影响，应该只能使用已经证明不刮伤或破坏膜的清洗物质。 17 GB/T8013－200× 附 录 E (资料性附录) 本部分章条编号与 ISO 7599-1983章条编号对照 表A.1 本部分章条编号与ISO 7599-1983章条编号对照 本部分章条编号 对应的国际标准章条编号 1 1,2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 7 8 8 9 9, 9.1, 9.2 10, 10.1, 10.2 9.2.1 10.2.1 - 10.2.2 9.2.1.1 10.2.1 9.2.1.2 - 9.2.2 10.2.3 9.3 10.3 10～18 11～19 铝及铝合金阳极氧化 术语 1 表面预处理 1．1 光亮化 brightening 用化学或电化学抛光的方法，使金属表面光亮的过程。 1．2 光亮浸渍 bright dipping 金属在溶液中浸渍后，使金属表面光亮。 1．3 抛光 polishing 减小金属表面粗糙度的过程。 1．4 软轮磨光 buffing 金属表面通过旋转的软轮进行抛光。轮上所用的磨料为含有细小研磨颗粒的悬浊液、膏体或粘性油脂。 1．5 电解光亮化 electrobrightening 用适当的电解处理方法使金属表面光亮化 1．6 电解抛光 exechtropolishing 在适当的电解液中作为阳极的抛光处理。 1．7 电解浸蚀 electrolytic etching 铝在适当的溶液中用电解法所进行的浸蚀。 1．8 化学光亮化 chemical brightening 铝浸入溶液中使其表面光亮化的处理。 1．9 化学抛光 chemical polishing 铝浸入化学溶液中抛光处理。 1．10 脱脂 degreasing 用机械、化学或电解方法除去表面的油脂。 1．11 酸洗 pickling 通过化学作用（一般在酸里），除去铝表面的氧化物或其他化合物。 1．12 清洗 cleaning 用弱酸、弱碱溶液、溶剂及其蒸气，清除表面油脂和污垢的处理方法。这种处理可以采用化学或电解法。 1．13 除灰 desmutting 除去附着在铝表面上的灰状物（例如：铝在碱洗之后再浸入硝酸溶液中的处理，俗称出光）。 1．14 去氧化物处理 deoxidizing 除去表面的氧化物。 1．15 浸蚀 etching ,etch 金属材料的表面在酸性或碱性溶液中，由于表面全部或局部溶解使其粗糙化。酸浸蚀过程可以在通电或不通电的条件下进行。 这种方法也可用于电解电容器铝箔、印刷电路板和装饰性结构等特殊生产工艺。 1．16 刷光 brushing 表面进行机械清理的一种方法，通常用旋转的刷子。 1．17 磨光 grinding 采用附着在刚性或柔性物体上的磨料去除表层物质的过程。 1．18 带式磨光 belt grinding ,belt polishing 一种机械处理铝件的方法。铝件与粘有磨料的环形条带磨擦接触。 1．19 滚筒磨光 tumbling 为改善金属表面的光洁度，在滚筒中（有无磨料弹丸均可）批量处理铝件的过程。 1．20 喷磨 abrasive blasting 用空气流将刚玉或玻璃砂射向物体表面和处理方法。也可采用悬浮在水或其他液体中的细小磨料进行喷磨（湿喷或蒸喷）。 1．21 喷丸 shot blasting 向金属表面喷射硬而小的球状物（如金属丸）的处理方法。 1．22 喷玻璃丸处理 glass bead blasting 将细小的球状玻璃丸喷射在金属表面，使其表面得到清洁或硬化的处理方法。 1．23 喷砂 sand blasting 用砂或氧化铝进行喷磨。 1．24 湿喷 wet blasting,liquid honing 将含有磨料的水浆以高速向工件喷射，对其表面进行清洗或精加工。 1．25 活化 activation 表面由钝态向活化态的转变。 1．26 再活化 reactivation (of an anodic oxide coating) 阳极氧化膜经酸处理后，吸附染料能国增加的现象。 1．27 脱膜 stripping 用适当的化学溶液除去金属表面层的阳极氧化膜。 2 阳极氧化与化学氧化 2．1 阳极氧化 anodizing,anodic oxidation 电解氧化过程。在该过程中铝或铝合金的表面通常转化成一层氧化膜，该膜具有防护性、装饰性及一些其他功能特性。 2．2 阳极 anode 2．2．1在电解过程中，使负离子放电，生成正离子或发生其他氧化反应的电极。 2．2．2 能够起到上述作用的物体。 2．3 阴极 cathode 2．3．1 在电解过程中，使正离子放电，生成负离子或发生其它还原反应的电极。 2．3．2 能够起到上述作用的物体。 2．4 辅助电极 auxiliary electrode 在电解过程中，为了使电流均匀分布所采用的附加阳极或阴极。 2．5 电流密度 current density 通过物体单位表面积的电流强度。一般用安培每平方米或每平方分米（A/m2，A/dm2）。 2．6 临界电流密度 critical current density 电解时特定的电流密度值，高于或低于该值时会发生不同的有时是不希望发生的反应。 2．7 电流效率 current efficiency 阳极氧化过程中形成氧化膜所消耗的有效电流与法拉弟定律计算所得的理论电流的比值。通常用百分数表示。 2．8 阳极效率 anode efficiency 2．8．1 一般指在某一特定的阳极过程中的电流效率。 2．8．2 阳极氧化过程中，用于生成氧化膜的电量和所用总电量的比值。 2．9 交流阳极氧化 A.C.anodizing 用交流电进行的阳极氧化。 2．10 直流阳极氧化 D.C.anodizing 用直流电进行的阳极氧化。 2．11 硫酸阳极氧化 sulfur acid anodizing 用硫酸电解液进行的阳极氧化。 2．12 铬酸阳极氧化 chromic acid anodizing 用铬酸电解液进行的阳极氧化。主要用于航空方面。 2．13 光亮阳极氧化 bright anodizing 以表面光亮为主要要求的阳极氧化。 2．14 硬质阳极氧化 hard anodizing 生成硬质氧化学膜的阳极氧化方法。该膜具有较好的耐磨性能。 2．15 自着色阳极氧化 self-colour anodizing 用适当的电解液（常以有机酸为基）使铝在阳极氧化过程中就生成带色的氧化膜。 2．16 带材阳极氧化 strip anodizing, coil anodizing 长带材依次通过各工序进行连续的阳极氧化（着色） 2．17 筐篮与桶式阳极氧化 basket or barrel anodizing 小零件（如铆钉）在带孔的筐篮或桶中的阳极氧化。铝制品小件压入筐篮或桶中作为阳极，酸性电解液在零件间循环。 2．18 恒电压阳极氧化 constant voltage anodizing 在恒定电压下进行阳极氧化 2．19 本高—斯托特工艺 Bengough-Stuart process 工业上最早应用的铬酸电解液阳极氧化的工艺。 2．20 阻挡层阳极氧化 barrier layer anodizing 在铝上生成薄而致密的氧化膜的阳极氧化。这种方法通常用于制造电解电容器。 2．21 阻挡层 barrier layer 一层紧靠着金属表面的薄而无孔的氧化物层（0.01~0.07μm）。它区别于具有多孔结构的氧化膜主体部分。 2．22 阳极氧化膜 anodic oxide coating 在阳极氧化过程中，于铝及铝合金表面上生成的保护性氧化膜。 2．23 阳极氧化膜结构 structure of anodie oxide coating 阳极氧化膜通常由带有中心小孔的六方结构组成，一层薄阻挡层介于铝表面和作为主体的多孔型氧化层之间。 2．24 氧化物单元 oxide cell 非晶态多孔型氧化膜的最小结构单位。它的中心有一小孔，直通铝表面的阻挡层，孔壁为较致密的氧化物。 2．25 孔 pore 指氧化物单元中心的小孔，它是由于电流的局部流动形成的。 2．26 电解 electrolysis 电流流经电解液在电极上产生电化学反应的过程。 2．27 电解液 electrolyte 由离子传输电流的导电生液体介质。 2．28 周期换向电解 periodic reverse electrolysing 电流周期性换向的电解方法。 2．29 迭加交流电 superimposed A.C. 在电解过程中将交流电迭加在直流电上的电流方式。 2．30 分流电极 thief ,robber 放在特定位置上的辅助电极，它能将工件上某部位的电流部分转移，以避免局部电流密度过高。 2．31 分布能力 throwing power 在电解过程中阳极与阴极之间的电压。 2．32 槽电压 tank voltage,bath voltage 电解槽中阳极与阴极之间的电压。 2．33 化学转化膜 chemical conversion coating 铝浸在碱性或酸性的氧化性溶液中，通过化学反应使其表面生成一层膜（大部分是氧化膜）。此膜常用于铝的涂漆底层。 2．34 化学氧化 chemical oxidation 在化学氧化剂的作用下，使金属表面生成一层氧化膜。 2．35 汇流排（母线） bus bar 将电流导入阳极或阴极（例如在阳极氧化槽中）的刚性金属导体。 2．36 挂架 jig，rack(U.S.) 化学或电化学处理时悬挂和运载工件的装置。阳极氧化时，它可用铝或钛钛制成。 2．37 助滤剂 filter aid 惰性、不溶的疏松材料。在过滤中起辅助作用，以防止主过滤器上滤渣堆积过多。 2．38 空气搅拌 air agitation 使空气穿过溶液，起到搅动与混合的作用。 3. 着色与封孔 3．1 着色 colouring 通常指待着色的物件进行的上色处理。例如，未经封孔的阳极氧化膜在适当的着色剂中进行的处理。 3．2 着色剂 colourant 用于对氧化膜进行上色的材料或物质。常用的有染料（有机或无机）、颜料和金属盐。 3．3 颜料 pigment 几乎不溶的有颜色的粉状物质。 3．4 染料 dyestuff 能将其本身颜色染到其它材料（如阳极氧化膜）上去的带色化合物，通常是可溶或不溶的有机化合物（着色物质）。 3．5 颜色 colour 由入射光谱的组成、物件对光的反射或透射以及观察者的光感所决定的物体外观特性。 3．6 电解着色 electrolytic colouring 阳极氧化膜的多孔型结构中由于电沉积金属氧化物而着色。 3．7 褪色 fading 原不颜色强度减弱。 3．8 失色 bleeding 由于染色的阳极氧化膜中染料的溶解而使颜色减褪。例如在封孔过程中染料（颜料）的溶解。 3．9 阳极氧化膜封孔 sealing of anodic oxide coating 阳极氧化后的氧化膜经吸附作用、化学反应或其它机制所进行的处理，以增加氧化膜的耐污、耐蚀性能，改善氧化膜颜色的 耐久性和达到所要求的其它性能。 3．10 蒸汽封孔 steam sealing 阳极氧化膜用饱和的或不饱和的蒸汽进行的封闭处理。 3．11 镍盐封nickel sealing 用镍盐封闭氧化膜的方法。主要用乙酸镍。 3．12 铬酸盐（重铬酸盐）封孔 chromate sealing，dichromate sealing 在含有重铬酸盐的[（常用重铬酸钾或重铬酸钠）5%（m/n）]溶液中所进行的封孔过程，一般是为了增加防蚀能力。 3．13 勃姆石（一水氧化铝）boehmite 阳极氧化膜在温度高于80℃的水或蒸汽中封孔时，由于膜的水合作用所生成的一水铝氧化物。 3．14 拜尔体（三水氧化铝）bayerite 阳极氧化膜在温度过低（低于80℃）的水或蒸汽中封闭时，由于膜的水合作用所生成的一种三水合铝氧化物。 3．15 去离子 deionization，demineralizing 用离子交换的方