TB-T_1632.4-2005_钢轨焊接_第4部分：气压焊接

ics 45.120 S 17 TB 中 华 人 民 共 和 国 铁 道 行 业 标 准 TB/T 1632.4-2005 部分代替TB/T 1632-1991,TB/T 1632.2-1997 钢 轨 焊 接 第4部分:气压焊接 Welding of rails Part 4 : Gas pressure welding 2005-06-27发布 2005-06-27实施 中 华 少味民 4琴和 国 铁 道 部 发布 TB/T 1632.4-2006 目 次 前 言 ············································································································⋯⋯ ll 1 范 围 ·.............................................................................................................. 1 2 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 性引用文件 ······························································································⋯⋯1 3 要 求 ·········································································································⋯⋯ 1 3.1焊接用钢轨要求 ··············································································，··············⋯⋯1 3.2 设备要求 ······································································································⋯⋯ 1 3.3 人员要求 ······································································································⋯⋯ 1 3.4 工艺要求 ······································································································⋯⋯ 1 3.5 质量要求 ···············································。·······································。··············⋯⋯ 3 4 试验 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 ·········································································································⋯⋯ 4 4.1 外观检验 ······································································································⋯⋯ 4 4.2 超声波探伤检验 ·····························································································⋯⋯ 4 4.3 落锤试验 ······································································································⋯⋯ 4 4.4 静弯试验 ······································································································⋯⋯ 4 4.5 疲劳试验 ······································································································⋯⋯ 4 4.6 拉伸试验 ··························································································，···········⋯⋯ 4 4.7 冲击试验 ······································································································⋯⋯ 4 4.8 硬度试验 ······································································································⋯⋯ 4 4.9 显微组织及晶粒度检验 ····················································································⋯⋯4 4.10 断口检验······································································································⋯⋯ 6 5 检验 规则 编码规则下载淘宝规则下载天猫规则下载麻将竞赛规则pdf麻将竞赛规则pdf ·········································································································⋯⋯ 6 5.1 成品检验 ，，····、·····················································································⋯⋯ 6 5.2 型式检验 ······································································································⋯⋯ 6 5.3 生产检验 ·····································································································⋯⋯ 6 附录A(资料性附录) 钢轨气压焊接工艺卡··································································⋯⋯ 8 TB/T 1632.4- 2005 目U 青 TB/T 1632(钢轨焊接》初步确定分为四个部分: — 第1部分:通用技术条件; — 第2部分:闪光焊接; — 第3部分:铝热焊接; — 第4部分:气压焊接。 本部分为TB/T 1632的第4部分。 本部分代替，'B/T 1632-199以钢轨焊接接头技术条件》和TB/T 1632.2-1997(钢轨焊接接头技 术条件 热处理钢轨》中关于气压焊的相关内容。 本部分参考了欧洲 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 草案《铁路轨道— 钢轨焊接 第1.3部分 移动式闪光焊现场焊接220 和260级新钢轨》(CEN/TC256/SCI/WG4/22/7 2002年12月)和英国铁道线路规范《闪光焊焊接钢 轨》(RT/CE/S/001)的有关内容。 本部分与」'B/T 1632-1991和TB/T 1632.2-1991相比，主要变化如下: — 增加了钢轨气压焊接的设备、人员及工艺要求; — 增加了75吨/m钢轨气压焊接的内容; — 修改了部分焊接接头性能指标; — 修改了部分焊接接头试验方法; — 修改了验收规则; — 删除了“附录C 钢轨焊接 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 格式(参考件)”。 本部分的附录A为资料性附录。 本部分由铁道部标准计量研究所提出并归口。 本部分由铁道科学研究院金属及化学研究所、铁道部标准计量研究所起草。 本部分主要起草人:丁韦、高文会、朱梅、黎连修、杨来顺。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为: - TB/T 1632- 1991; — TB/T 1632.2- 1997 TB/T 1632.4-2005 钢轨焊接 第4部分:气压焊接 1 范 围 TB/T 1632的本部分规定了钢轨气压焊接的要求、试验方法和检验规则。 本部分适用于50掩/m--75 kg/m钢轨的气压焊接。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过TB/T 1632本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用 文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部 分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本 适用于本部分。 GB/T 230-1991金属洛氏硬度试验方法 GB/T 231.1-2002金属布氏硬度试验 第1部分:试验方法 GB/T 4340.1-1999 金属维氏硬度试验 第1部分:试验方法 GB/T 6394 金属平均晶粒度测定方法 GB/T 13298 金属显微组织检验方法 TB/T 1632.1 钢轨焊接 通用技术条件 TB/T 2622.1 移动式钢轨气压焊设备 压接机技术条件 TB/T 2622.2移动式钢轨气压焊设备 加热器技术条件 TB/T 2622.3 移动式钢轨气压焊设备 气体控制箱技术条件 TB/T 2622.4移动式钢轨气压焊设备技术条件 钢轨端面磨平机技术条件 3 要 求 3.1焊接用钢轨要求 用于气压焊接的钢轨应符合〕B/T 1632.1的规定。 32 设备要求 用于钢轨气压焊接的设备应符合TB/T 2622.1,TB/T 2622.2,TB/T 2622.3和TB/T 2622.4的 规定。 3.3 人员要求 焊接作业人员应持有国家铁路主管部门认可的技术机构颁发的“钢轨焊接工操作许可证”。 3.4 工艺要求 3.4.， 焊接环境的要求:施焊场所无雨，气温应不低于O 1v，风力应不大于5级。 3.4.2焊前对钢轨端面进行打磨，端面斜度允许偏差为0.20 mm，见图to 3.4.3 当压接机夹紧钢轨之后，应检查轨顶面、轨头侧面工作边的平直度和接头错边。 3.4.4加热器火焰面应与钢轨端面平行。 3.4.5焊后推凸余高:轨头和轨底部分0二 一l mm，轨腰0 mm--2 mm。推凸失败后，允许使用除瘤 割炬除去焊接接头余高，但不应伤及钢轨母材。 3.4.6焊接推凸后、未经打磨处理情况下，应使用检测直尺(Lo=1m)和塞尺检查接头错边，在焊缝中 心线两侧各15 mm的位置测量并计算接头错边量，见图2和图3。接头错边量不应超过表1规定值。 对于超过接头错边量最大允许值的焊接接头，应在焊缝两侧各100二 的位置切掉钢轨焊接接头。 TB/T 1632.4- 2005 单位为毫米 {·”向 B n fl A方向 0.2 }}}0.2 B方向 图，轨端打磨后端面斜度要求 裹 ， 接头错边t最大允许值 接头错边的位置 接头错边量最大允许值 刀 I趁刀 钢轨顶面纵向中心线的垂直方向 0.5 工作侧面轨顶面下16- 处的水平方向 0.5 轨脚边缘的水平方向 2.0 接头错边 钢轨工作面 圈2 接头错边示意 检侧直尺 钢轨工作面 接头错边且二x-Y(mm) 图3接头错边测f 3.4.7 焊后应对焊接接头进行热处理。焊后热处理包括正火，以及任何增加或降低焊接接头冷却速度 而采取的工艺措施。热处理工艺应在焊接接头型式检验期间确定。 3.4.8 焊后热处339应在焊接接头温度下降到500℃以下时开始.加热宽度60 mm 士10 mm，加热温度 TB/T 1632.4-2005 850℃一950 Ic。焊接热处理钢轨时，轨头冷却宜采用风冷或雾冷。 3.4.9应采用矫直的方法纠正焊接接头平直度偏差。 3.4.10 粗磨应保证焊接接头的表面粗糙度能够满足探伤扫查的需要。应沿钢轨纵向打磨，钢轨打磨 表面不应出现打磨灼伤。焊接接头非工作面的垂直、水平方向错边应进行纵向打磨过渡。 3.4.1，应使用仿型打磨机对焊接接头的轨顶面及轨头侧面工作边进行外形精整。外形精整应保持轨头 轮廓形状。外形精整的长度不应超过焊缝中心线两侧各450 rnm限度。外形精整不应使焊接接头或钢轨 产生任何机械损伤或热损伤。不应使用外形精整的方法纠正超标的平直度偏差和超标的接头错边。 3.4.12 使用移动式气压焊机进行无缝线路长钢轨锁定焊接时，应与无缝线路铺设工艺配合作业，应使 用具有保压推凸功能的压接机。焊接接头冷却到300℃以下方可去除牵拉力。 3.4.13 批量生产应在型式检验合格后，且应采用与型式检验受检试件相同的生产工艺。 3.4.14应对每个钢轨焊接接头(成品)进行标识，标识应清晰、端正，至少5年(或一个大修周期)内可 以识别。标识方式应保证每个钢轨焊接接头(成品)能依工艺卡实现追溯。 3.4.15 焊接后，应将下列信息填人钢轨气压焊接工艺卡: a)钢轨标志、铺设位置和焊接接头标识; b)环境气温; c)焊机(压接机)型号; d)焊接及正火工艺(包括焊接压力、氧气和乙炔流量、加热时间、加热器摆动频率和宽度); e) 焊接后质量检查及探伤结果; f) 焊接作业组; 9)焊工和检查人员姓名; h)焊接日期。 3.5 质.要求 钢轨气压焊焊接接头质量要求见表2a 表2 钢轨气压焊焊接接头质f要求 霉 检 验 项 目 要 求 50 kg/m 60 kg/m 75掩而、 1 外观 平直度 按 TB/T 1632.1的规定 表面质量 按 TB/T 1632.1的规定 2 超声波探伤 按 TB/T 1632.1的规定 3 落 锤 h =4.2m,1次不断或h=2.5-,2次不断 h = 5.2-,1次不断 或h二3.1m,2次不断 h =6.4 m, l次不断 或h=3.8m,2次不断 4 静弯 轨头受压 F>-1200 kN，不断 F>-l 450 kN，不断 F>1850 kN，不断 轨头受拉 F->l 100 kN，不断 F》l 300 kr，不断 F>-l 600 kN，不断 5 疲 劳 万,m?=70 kN, F_ =345 kN F?o?=95 kN, F_ =470 kN F,m,=120 kN, F- = 600 kN 支距:1.0m,载荷循环次数:2x1护，不断 6 拉 伸 热轧钢轨:980 MPa级，Rm 880MPa,880MPa级轨,R.>-800NWao A>-6%热处理钢轨:按照相应牌号热轧钢轨焊接接头的要求执行 7 冲 击 A,N}>6.5 J 8 硬 度 速度不大于200 km/h的线路:每条测试线应满足H,i0.9Hp,H11i0.8Hpo W<20- 速度大于200 km/h的线路:每条测试线应满足1.05Hp>-Hj->0.95Hp,Hi,>-0.8Hp. W (20 mm TB/T 1632.4- 2005 表 2(续) 霉 检 验 项 目 要 求50 kg/. 60 kg/. 75崛/m 9 显微组织及晶粒度 焊缝、热影响区:珠光体，可出现少量铁素体;不应有马氏体、贝氏体和魏氏组织。焊缝及热影响区晶粒度应不小于6级 10 断 口 无未焊合、过烧、夹渣缺陷;可存在少量光斑:单个面积不大于 8. 2，光斑总面积不大于 50 mm' 注:Hp— 母材硬度平均值;Hj- 焊接接头硬度平均值;Hu 焊接接头软点硬度平均值;W— 软化区宽 度。 4 试验方法 4.， 外观检验 平直度和表面质量检验方法按TB/T 1632.1的规定进行。 4.2 超声波探伤检验 超声波探伤方法按TB/T 1632.1的规定进行。 4.3 落锤试验 试件要求及试验方法按TB/T 1632.1的规定进行。 4.4 静弯试验 试件要求及试验方法按TB/T 1632.1的规定进行。 4.5 疲劳试验 试件要求及试验方法按TB/T 1632.1的规定进行。 4.6 拉伸试验 试件要求及试验方法按TB/T 1632.1的规定进行。 4.7 冲击试验 试件要求及试验方法按TB/T 1632.1的规定进行。 4.8 硬度试验 4.8.1 轨顶面硬度 轨顶面硬度试件取样付晋及测点分布见图4,焊缝位于试件长度中心。在焊接接头轨顶面上磨掉1二 后，检测布氏硬度。布氏硬度试验方法按GB/T 231.1-2002规定进行，试验条件为HHW10/30000 4.82 纵断面硬度 纵断面硬度试件取样位置见图5,焊缝位于试件长度中心。测试纵断面上轨头(测试线 1)、中和轴 (测试线2),轨底(测试线3)三条线的硬度值，测点以焊缝为中心向左右两o9对称排列，测点间距5二 。 焊接接头纵断面检测洛氏硬度或维氏硬度。洛氏硬度试验方法按《;B/T 230-1991规定进行，采用 HRC标尺;维氏硬度试验方法按GB/T 4340.1-1999规定进行，试验力值294.2 No 4.8.3 数据处理 测试后用5 硝酸酒精浸蚀试件测试表面，使测试表面出现肉眼可见的焊缝及焊缝两侧热影响区 与母材交界线，以交界线为基准按图4、图5所示确定B,C两条线。 计算AB和CD间测点硬度的平均值，作为母材的硬度平均值，记为Hp;计算BC间测点(含B,C线 上的测点)硬度的平均值，作为焊接接头的硬度平均值，记为Hj;将BC间小于0.9Hp的测点硬度值取 平均，作为软点的硬度平均值，记为Hil;利用测试线1上的各测点硬度值在坐标图上绘制成硬度曲线， 将硬度值低于0.9Hp(设计速度大于200 km/h的线路取0.95Hp)的宽度作为软化区宽度，记为Wo 4.9 显微组织及晶粒度检验 4.9.1焊接接头显微组织检验取样位置见图6,箭头指向面为观察面，轨头1处，轨底2处。晶粒度检 4 TB/T 1632.4- 2005 验利用显微组织检验试样，观察面与显微组织检验相同。 单位为毫米 7m组点 热影响区与母材交界线 B线 焊缝 c线 D线 -一一一一千一一一 2On 轨顶面硬度试验取 样图 单位为毫米 热影响区与母材交界线 A线 B线 焊缝 C线 D线 ~ 、、 9A叮试线 、 ? ? 测试线2 (中和轴) 、一一~ - - - - 1 测试线3 20} 2(70 4 图5 纵断面硬度试验取样图 单位为毫米 焊缝中心? 30 显微组织试样 显微组织试验取样图 ? ? TB/T 16324一 2005 4.9.2 显微组织检验按.3/T13298规定的方法进行。晶粒度检验按GB/T6394规定的方法进行。 4.10 断口检验 利用落锤试件、补加锤击击断，肉眼或借助放大镜检查折断的焊接接头断口，记录断口缺陷细节。 5 检验规则 6.， 成品检验 5.，.， 应对每个焊接接头(成品)进行成品检验。 5.，.2 成品检验的项目包括外观和超声波探伤。 5，，.3 外观和超声波探伤检验应符合表2的要求。 5，2 型式检验 5.2.， 出现下列情况之一时应进行型式检验: a) 焊轨组织初次生产; b) 正常生产后，改变焊接工艺，可能影响焊接接头质量; c) 更换主要焊接操作人员; d) 钢轨生产厂、或钢轨型号、或钢轨牌号、或钢轨交货状态改变，首次焊接时; e) 生产检验结果不合格; f) 停产一年后，恢复生产前。 5.2.2型式检验的项目及受检试件数量见表30 表3 型式检验的项目及试件数t 单位为个 外 观 超声波 探伤 落 锤 静 弯 疲劳 拉伸 冲击 硬度 显微组织 断口 轨头受压 轨头受拉 全部 试件 全部 试件 15 8 2 3 l 1 2 1 (利用硬度 试件) l5 (利用落 锤试件) 注:硬度试件2个，包括测试轨顶面硬度 1个和测试纵断面硬度 1个。 5.2.3 型式检验受检试件用钢轨的生产厂、型号、牌号、交货状态应与焊接生产用钢轨相同，受检试件 应是相同工艺焊接的接头。 5.2.4 不同牌号钢轨之间的焊接，焊接接头的质量要求按照强度级别较低的钢轨执行;热轧钢轨与热 处理钢轨之间的焊接，焊接接头的质量要求按照热轧钢轨执行。 5.2.5 型式检验结果符合第3章规定的试件为合格试件。静弯受检10个试件应连续试验合格;落锤 受检15个试件应连续试验合格;一次型式检验中，应在各检验项目全部合格后，方可判定本次型式检验 合格。型式检验合格后方可批量生产。 6.2.6 型式检验报告中，应明示以下内容:焊轨组织名称、焊机型号、主要焊接操作人员姓名及操作许 可证编号、钢轨生产厂、钢轨型号、钢轨牌号、钢轨交货状态、检验设备、详细的检验结果等。 5.3 生产检验 5.3.1 出现下列情况之一时应进行生产检验: a) 每连续焊接200个接头或停焊 1个月及以上; b) 更换加热器或压接机，氧气、乙炔生产厂家变更时; c) 调整焊接工艺参数。 5.3.2生产检验的项目及试件数量见表40 5.3.3生产检验使用随机加焊的试件，生产检验结果应符合第3章相关规定，检验合格方可继续生产。 6 TB/T 1632.4-2005 裹4 生产检验的项目及试件数f 单位为个 外 观 超声波探伤 落 锤 硬 度 断 口 4 4 2 2 2 (利用落锤试件) 注1:硬度试件 2个，包括测试轨顶面硬度 1个和测试纵断面硬度 1个。 注 2:外观和超声波探伤检验合格后的试件作为落锤和硬度试件。 5.3.4 生产检验有1个及以上试件不合格时应予复验。 第一次复验:对不合格试件加倍取样复验，经检验合格表示生产检验结果合格;若试件中有1个及 以上不合格，应再复验。 第二次复验:对不合格试件加倍取样复验，经检验合格表示生产检验结果合格;若试件中有1个及 以上不合格，应判生产检验结果不合格。 TB/T 1632.4-2005 附 录 A (资料性附录) 钢轨气压焊接工艺卡 表A.1 钢轨气压焊接工艺卡 钢轨标志 铺设位置 焊机型号 焊接接头标识 环境温度 日 期 年 月 日 焊前轨端测量 轨顶面平直度偏差 mm/m 轨头侧面平直度偏差 nlm加 端面斜度(A向) 了r匡n 端面斜度(B向) m m 焊接工艺参数 第一阶段 第二阶段 第三阶段 油 压 氧 气 乙 炔 油 压 氧 气 乙 炔 油 压 氧 气 乙 炔 时 间 摆动幅度 摆动频率 时 间 摆动幅度 摆动频率 时 间 摆动幅度 摆动频率 焊接接头测量及探伤 轨顶面平直度 探伤结果 缺陷位置 工轨头侧面工作边平直度表面质量 焊工签字 探伤工签字 检查人员签字 一