QSY1362-2011工艺危害分析管理规范

中 国 石 油 天 然 气 集 团 公 司 企 业 标 准 Q/SY 1362—2011 工艺危害分析管理 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 Specification for process hazards analysis management 2011-03-30 发布 2011-05-01 实施 中国石油天然气集团公司 发 布 Q/SY 1362—2011 I 目 次 前言 ................................................................................ II 1 范围 .............................................................................. 1 2 术语和定义 ........................................................................ 1 3 职责 .............................................................................. 1 4 管理要求 .......................................................................... 1 4.1 应用范围....................................................................... 1 4.2 应用时机....................................................................... 2 4.3 实施步骤....................................................................... 2 4.4 计划和准备..................................................................... 3 4.5 危害辨识....................................................................... 3 4.6 后果分析....................................................................... 3 4.7 危害 评价 LEC评价法下载LEC评价法下载评价量规免费下载学院评价表文档下载学院评价表文档下载 ....................................................................... 4 4.8 风险评估....................................................................... 5 4.9 建议的提出和回复............................................................... 5 4.10 PHA 报告 ..................................................................... 5 4.11 建议的追踪.................................................................... 6 5 审核、偏离、培训和沟通 ............................................................ 6 5.1 审核........................................................................... 6 5.2 偏离........................................................................... 6 5.3 培训和沟通..................................................................... 6 附录 A (资料性附录) PHA 再确认方法 .................................................... 7 附录 B (资料性附录) PHA 流程图 ...................................................... 10 附录 C (资料性附录) PHA 检查表示例.................................................... 11 附录 D (资料性附录) 危害分析方法介绍 ................................................. 20 附录 E (资料性附录) 定性风险评估规则.................................................. 21 附录 F (资料性附录) PHA 报告编制指南.................................................. 26 Q/SY 1362—2011 II 前 言 本标准由中国石油天然气集团公司标准化委员会健康安全环保专业标准化技术委员会提出并归口。 本标准起草单位：中国石油集团安全环保技术研究院。 本标准参加起草单位：大港石化公司、塔里木油田公司。 本标准主要起草人：谢国忠、李卫国、夏春英、万涛、华胜、许星。 Q/SY 1362—2011 1 工艺危害分析管理规范 1 范围 本标准规定了工艺危害分析的管理要求以及相关审核、偏离、培训和沟通的管理要求。 本标准适用于采油采气、油气集输、炼化生产、油气储运等具有火灾、爆炸、泄漏潜在风险的活动 或过程。 2 术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 2.1 工艺危害分析 process hazards analysis（简称 PHA） 通过系统的方法来识别、评估和控制工艺过程中的危害，包括后果分析和工艺危害评价，以预防工 艺危害事故的发生。 2.2 共因失效 common component failure（简称 CCF) 在一个系统中,由于某种共同原因引起两个或两个以上单元同时失效。 2.3 高危害工艺 higher-hazard process（简称 HHP） 任何生产、使用、贮存或处理某些危害性物质的活动和过程。这些危害性物质在释放或点燃时，由 于急性中毒、可燃性、爆炸性、腐蚀性、热不稳定性或压缩，可能造成死亡、不可康复的人员健康影响、 重大的财产损失、环境损害或厂外影响。危害性物质包括任何产生上述影响的以下物质，如压缩可燃气 体、易燃物、操作温度高于闪点的可燃物、反应性化学品、爆炸物、可燃粉尘、高度或中度急性中毒性 物料、强酸、强碱以及蒸汽发生系统。 2.4 低危害操作 lower-hazard operation（简称 LHO） 生产、使用、贮存或处理某些物质的任何活动和过程。这些物质很少由于化学、物理或机械性危害 而造成死亡或不可康复的人员健康影响、重大财产损失、环境损害或对厂界外影响。低危害性物质包括 操作温度低于闪点的物质、惰性低温气体、蒸汽分配和冷凝水回用系统（所有压力等级）、低压燃料气、 低毒性物质、少量的危害性物质。较低的危害性机械操作包括融化铸造、挤压、造粒或制丸、高速旋转 设备、纺纱、压延、机械干燥、固体加工操作。 3 职责 3.1 集团公司安全环保部组织制定、管理和维护本标准。 3.2 专业分公司组织推行、实施本标准。 3.3 企业根据本标准制定、管理和维护本单位的工艺危害分析管理程序，企业相关职能部门具体负责 本程序的执行，并提供培训、监督、考核。 3.4 企业 HSE 部门对本单位工艺危害分析管理程序的执行提供咨询、支持和审核。 3.5 企业基层单位按要求执行本单位工艺危害分析管理程序，并对实施程序提出改进建议。 4 管理要求 4.1 应用范围 工艺危害分析（以下简称 PHA）是装置生命周期内各个时期和阶段辨识、评估和控制工艺危害的 有效工具。属于高危害工艺的下列情况应进行 PHA： Q/SY 1362—2011 2 ——研究和技术开发； ——新改扩建项目； ——在役生产装置； ——工艺技术变更； ——停用封存装置； ——拆除报废装置。 存在下列情况时也可进行 PHA： ——低危害性操作； ——设备及微小变更； ——事故调查。 4.2 应用时机 4.2.1 新改扩建项目 新改扩建项目在投用前应对所有工艺进行PHA，包括： ——在项目建议书阶段，进行危害辨识，提出对项目产生方向性影响的建议，包括考虑使用本质安 全的技术，来显著地减少危害； ——在可行性研究阶段，评审自项目建议书阶段以来在项目范围或设计内容上有何变更、确认所有 工艺危害均已辨识，并确定安全措施是否能足以控制所有的危害。按照国家规定必须进行安全 预评价的项目，可以不再进行项目批准前PHA，但安全预评价内容必须符合本标准的要求； ——在初步设计阶段，在初步设计图纸完成后应进行PHA，对工艺过程进行系统地和深入地分析， 辨识所有工艺危害和后果事件，提出消除或控制工艺危害的建议措施； ——在详细设计阶段，如出现重大变更，应补充进行PHA； ——在项目竣工验收前，应形成最终的工艺危害分析报告，此报告是项目建议书阶段、可行性研究 阶段、初步设计阶段、施工图设计阶段的PHA报告的汇编。该报告应在“启动前安全检查”前 完成，作为检查的一项重要内容。 4.2.2 在役装置 在役装置的整个使用寿命期内应定期进行PHA，包括： ——基准PHA。在试生产阶段，对最终的PHA报告进行再确认后，可作为基准PHA报告。PHA再确 认方法参见附录A。如果期间出现了影响工艺安全的变更，应重新进行PHA。基准PHA作为周 期性PHA的基础； ——周期性PHA。在生产阶段，周期性PHA至少每5年进行一次，油气处理、炼化工艺装置等高危 害工艺的周期性PHA间隔不应超过3年；对于发生多次工艺安全事故或经常进行变更的工艺， 间隔不应超过3年。周期性PHA可采用再确认的形式来更新，并作为下一周期性PHA的基准。 4.2.3 停用封存、拆除报废装置 停用封存的装置在停用封存前应进行PHA，辨识、评估和控制停用封存过程中的危害，保证装置封 存过程及封存后的安全。 拆除报废的装置在拆除报废前应进行PHA，辨识、评估和控制拆除过程中的危害，保证装置拆除过 程及结果的安全，降低环境影响。 4.2.4 研究和技术开发 涉及新工艺、新技术、新材料、新产品的研究或开发 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 在实施前应进行PHA，辨识、评估和控制 研究和技术开发过程中的危害，保证其过程的健康、安全、环保。 4.3 实施步骤 企业应按照直线管理的要求，根据不同的业务特点，明确工艺 安全管理 企业安全管理考核细则加油站安全管理机构环境和安全管理程序安全管理考核细则外来器械及植入物管理 的部门或单位，提供实施 PHA相关资源。 工艺安全管理部门或单位制定年度整体PHA计划，在具体开展PHA之前，明确PHA负责人，下达 PHA工作任务书，选择工作组成员，规定PHA工作组职责、任务和目标。 PHA的实施包括计划和准备、危害辨识、后果分析、危害评价、风险评估、建议的提出和回复、 Q/SY 1362—2011 3 PHA报告、建议的追踪等八个阶段。PHA流程图见附录B。 4.4 计划和准备 4.4.1 工作组成员 根据PHA对象所需的专业技术和能力选择工作组成员，工作组应由多个专业的人员组成，包括设计、 工艺或工程、操作、维修、仪表、电气、公用工程等，以及需要的其它专业人员。工作组实际参加人数 可根据PHA的需要和目的来确定。 4.4.2 工作组成员培训 工作组组长和全程参加的人员应有PHA的经验，且每次PHA之前都应接受选择和应用的PHA方法的 培训。其他成员应接受PHA步骤以及本次PHA所使用方法的培训。 4.4.3 工作职责 工作组长的职责：组织选择适当的PHA方法，按照 工作计划 幼儿园家访工作计划关于小学学校工作计划班级工作计划中职财务部门工作计划下载关于学校后勤工作计划 组织实施PHA，对PHA进度、质量负责， 并将PHA进展情况及结果报告PHA负责人。 工作组成员的职责：参加PHA会议，现场察看和分析，提出工艺危害清单和相应的控制措施建议， 编写PHA报告，并对所分析工艺的安全可靠性做出结论。 4.4.4 工作组准备 工作组讨论PHA工作任务书，包括工作目标、范围、完成时间及所需资源等。工作组应制定PHA 的工作计划，包括工作组成员任务分工、完成计划的总体时间表。 工艺技术资料的准备，主要包括危险：化学品安全技术说明书（MSDS）、工艺设计依据、设备设 计依据、操作规程、操作卡片、上次PHA报告、自上次PHA以来的变更管理文件和事故调查报告等。 4.5 危害辨识 4.5.1 危害辨识清单 在PHA起始阶段，对可能导致火灾、爆炸、有毒有害物质泄漏或造成不可康复的人员健康影响的工 艺危害进行辨识，并列出清单。危害辨识清单应作为下一步分析和重点讨论以及对相关人员进行培训和 沟通的重要内容，并应包括在PHA最终报告中。 4.5.2 危害辨识方法 危害辨识的方法如下但不限于： ——审阅待分析的工艺和类似装置的事故调查报告； ——审阅待分析的工艺和类似装置以往的PHA报告； ——审阅变更管理文件； ——通用危害辨识检查表（参见附录C1）； ——化学品相互反应矩阵（参见附录C2）； ——专家的经验。 4.5.3 现场察看 工作组应对照平面布置图、工艺流程图(工艺管道及仪表控制P&ID)，对装置现场进行察看，确定图 纸的准确性，熟悉工艺和区域布置，并补充完善危害辨识清单。 4.6 后果分析 4.6.1 后果分析内容 工作组可采用定性或定量的方法，针对危害辨识清单进行后果分析，了解潜在伤害类型、严重性， 可能的财产损失以及重大的环境影响。在后果分析时应考虑以下内容： ——事故、事件的类型（如火灾、爆炸或暴露于毒性物质）； ——事故、事件的后果（包括释放量；影响区域；受危害影响的人员以及伤害类型和严重性）。 4.6.2 后果分析步骤 工作组可按以下步骤进行后果分析： ——假设所有硬件和软件防护措施都失效，可能导致的如毒性物质释放、火灾、爆炸、泄漏等最坏 情况； ——用定性或定量的方法分析事故、事件的后果； Q/SY 1362—2011 4 ——考虑现有的防护措施是否能预防或减轻事故、事件的后果影响； ——对现有的防护措施提出建议。 4.7 危害评价 危害评价包括危害分析、防护措施分析、人为因素分析、装置定点分析、工艺本质安全分析。 4.7.1 危害分析 工作组应针对工艺上可能发生的危害事件进行系统的、综合性的分析和研究。 ——分析范围。辨识每个潜在事故、事件可能出现的方式、途径和原因；针对潜在事故、事件，辨 识现有的防护措施，对每个防护措施的完整性和可靠性进行评估； ——分析方法。应根据项目的不同阶段、研究对象性质、危险性大小、复杂程度以及所能获得的资 料数据等选择适当的方法。常用的分析方法包括但不限于：故障假设/检查表法（What If/ Checklist)、危险和可操作性研究（HAZOP）、故障模式和影响分析（FMEA）、故障树分析（FTA）。 危害分析方法的介绍参见附录 D。 4.7.2 防护措施分析 评估现有防护措施的完整性和可靠性，了解现有防护措施是否足够，以便提出最终工艺安全改进建 议。工作组分析、评估现有的防护措施应依据以下原则： ——独立性。防护措施成功发挥作用是否取决于其它系统的成功操作； ——可靠性。防护措施是否具有高度可靠性，是否需要人的操作； ——可审核性。防护措施的设计是否易于定期检验或测试； ——完整性。防护措施是否以正确的方式安装和维护。 4.7.3 人为因素分析 工作组在PHA过程中必须对人为因素进行分析。人为因素分析主要分析人员与其工作环境中的设备、 系统和信息之间的关系，辨识和避免人为失误可能发生的情况。 ——分析范围。人为因素分析主要考虑人体工效学，人机界面，注意力分散，培训、技能和表现， 操作程序，维修程序。工作组在现场察看、危害分析以及防护措施分析时，均应详尽考虑人为 因素； ——分析方法。可以运用人为因素分析检查表辨识和评估人为因素，或者使用“故障假设/检查表” 作为人为因素分析的方法。人为因素分析检查表参见附录C3； ——分析内容。潜在人为失误情况主要包括有缺陷的操作程序，不宜操作及易误导操作人员的仪表， 不合理的布置或控制设计，不合理的任务分配，没有进行有效沟通，执行程序的优先顺序； ——现场察看。现场察看重点关注控制室（如中控室、DCS室)的环境（如照明、通讯能力、噪声、 布局）及有人机界面的地方（如关键信息的显示、联锁按钮的位置和标识、仪表标识、警报排 列和其它控制项等），听取操作人员和维修人员的现场经验。在现场察看时，还应考虑应急防 护装备的有效性及是否容易获取； ——危害分析。在危害分析时，工作组应辨识以人员因素为事故起因的潜在事故、事件。在极度依 赖人员操作的工艺中，对操作程序进行分析，分析人员得到的指示是否明确，重点应放在辨识 可能出现人为失误的情况； ——防护措施分析。工作组在分析防护措施时，应考虑人为因素。当防护措施需要人员的干预才能 发挥作用时，应考虑人员是否有能力顺利完成所要求的规定动作，以及其它可能妨碍人员完成 动作的因素。 4.7.4 装置定点分析 PHA应考虑选址、平面布置、气候条件、建筑物结构和功能设计等是否符合相关法规要求，并按本 标准进行周期性评审和更新。 4.7.5 工艺本质安全分析 所有新改扩建项目应进行工艺本质安全分析。工艺本质安全分析检查表参见附录C4。 ——分析范围。与工艺有关的工艺物料的基本化学特性（如毒性、易燃性和反应性）、物料处理的 物理条件（如温度和压力）、工艺设备的特性，或是这些因素的综合危害，应通过从根本上消 Q/SY 1362—2011 5 除而不是控制方法达到提高工艺本质安全水平的目的。本方法依赖于工艺和设备内在的安全性 能以防止出现人员伤害、财产损失和环境影响，而不是防止事故发生的控制系统、联锁或操作 规程； ——分析时机。提高工艺本质安全水平在工艺生命周期内任何阶段都可以进行，但在项目建议书、 可行性研究、设计阶段考虑工艺本质安全是最好的时机，能相对容易并经济有效地加以实施， 设计单位应当在项目的前期阶段充分考虑工艺本质安全，提高装置的内在安全性能； ——工艺本质安全方法。实现工艺本质安全的方法可采用以下原则： a) 尽量不用或少用危害物质； b) 采用低危害物料替代或消除高危害物料； c) 采用低危害性工艺条件（如低压）或低危害性物料形态； d) 将危害物料释放量或能量的影响降至最小（如容器制造足以承受内部能产生的最高压力）； e) 使发生操作失误的可能性降低到最小，或增加对操作失误的容忍度。 4.8 风险评估 4.8.1 工作组应评估辨识出的潜在事故、事件的风险。根据风险等级最终确定是否应提出建议措施。 4.8.2 风险是潜在事故、事件的严重性（后果）与其出现可能性（概率）的综合度量。工作组不能仅考 虑后果的严重性而提出建议措施，还应充分考虑其发生的可能性，避免资源浪费。 4.8.3 工作组可用本标准所列故障假设/检查表、HAZOP、FMEA 等 PHA 方法在危害辨识、防护措施 分析、危害分析等阶段，定性或定量地确定每个危害事件发生的可能性，并运用此信息，结合潜在事故、 事件的后果分析，对每个潜在事故、事件的风险进行定性或定量评估，确定该风险是否可接受。定性风 险评估规则参见附录 E。 4.9 建议的提出和回复 4.9.1 提出 PHA 建议时应考虑以下关键因素： ——建议内容与工艺危害直接相关； ——风险等级； ——建议应明确。 4.9.2 PHA 建议应经过直线领导审查。直线领导应做出书面回复，可采用完全接受、修改后接受或拒 绝接受的形式。 4.9.3 出现以下条件之一，可以拒绝接受建议。 ——建议所依据的资料是错误的； ——建议对于保护环境、保护员工和承包商的安全和健康不是必需的； ——另有更有效、更经济的方法可供选择； ——建议在技术上是不可行的。 4.9.4 如果采取另一种解决方案、或者改变建议预定完成日期、或者取消建议等，应形成文件并备案。 4.10 PHA 报告 4.10.1 内容要求 ——PHA 报告应内容详尽、文字简洁，便于相关人员清楚了解工艺危害、潜在事故、事件，控制 危害的防护措施和防护措施失效的后果； ——工作组提出建议的思路和依据应在报告的相关章节中完整的描述，为制定解决方案的人员提供 详细的信息，并有助于在以后的 PHA 中避免重复工作； ——PHA 报告原件应包括工作组工作的所有文件，包括所选用的危害分析方法、分析过程的记录、 参考资料目录和其它有关的支持性文件等。 4.10.2 批准与分发 PHA 报告经批准后方可分发，其分发范围包括上级主管部门、所分析装置的负责人、工作组成员 和同类装置负责人员。 4.10.3 PHA报告格式 PHA 报告编制指南参见附录 F。 Q/SY 1362—2011 6 4.10.4 沟通 应将 PHA 报告的相关内容与可能受影响的所有人员进行沟通，必要时进行培训。 4.11 建议的追踪 对于在役装置的 PHA 建议，应定期公布尚未完成的建议并提交给指定完成建议的人员及其主管； 对于新改扩建设施的 PHA 建议，应由项目负责人进行监督、跟踪。如果不能保证实施建议所需的资源， 应及时报告直线领导。 5 审核、偏离、培训和沟通 5.1 审核 集团公司、专业分公司和企业都应把工艺危害分析管理作为审核的一项重要内容，必要时可针对工 艺危害分析管理组织专项审核。 5.2 偏离 企业依据本标准制定本单位工艺危害分析管理程序时发生的偏离，应报专业分公司批准；企业工艺 危害分析管理程序执行时发生的偏离，应报企业主管领导批准。偏离应书面记录，其内容应包括支持偏 离理由的相关事实。每一次授权偏离的时间不能超过一年。 5.3 培训和沟通 本标准应在集团公司范围内进行沟通。企业所有相关的管理、技术人员都应接受本标准培训。 Q/SY 1362—2011 7 附 录 A (资料性附录) PHA 再确认方法 A1 概述 A1.1 在初始 PHA 完成后，按本标准规定的周期（3 年或 5 年），应由一个符合本标准要求的工作组对 PHA 进行再确认，以保证 PHA 与装置的实际情况相符。对于多次发生工艺安全事故、具有重大危害或 经常发生工艺技术变更的装置，应考虑将再确认的周期调整到 3 年以内。 A1.2 下文所述是对以前的 PHA 进行再确认的过程。首先应确定上一次的 PHA 是否符合 PHA 基准的 要求，以及是否按照本标准要求进行的。然后，检查自上一次 PHA 以来已实施的所有变更和工艺安全 事故，确认是否对这些变更的相关危害及事故原因进行了充分分析。再确认的结果应当是一个新的、准 确反映了工艺设备状况的 PHA 基准。 A2 程序 在启动再确认过程前，工作组应确定先前的 PHA 是否符合 PHA 基准的要求。如果确定上一次的 PHA 中有严重的不足和疏漏，应做一次新的 PHA，而此程序也不再适用。 A2.1 资料收集 A2.1.1 必须收集大量的资料以评估自上次 PHA 以来实施的变更和工艺安全事故资料。 A2.1.2 工艺安全技术信息应齐全并符合实际情况。 A2.2 评估工艺变更 工作组的经验有利于确定自上次 PHA 以来进行变更的数量和重要性。必须对以上要求收集的资料 进行审阅，以便辨别和评估已实施的变更。如果发现工艺上有重大变更，应重新做一次 PHA。 A2.3 核实上一次 PHA 的质量 可以用 PHA 再确认检查表（参见附录 C5）来检查上一次的 PHA 的质量。对没有完全符合检查表 要求的条目应标记出来，并在再确认的过程中加以更新和补充。此外，PHA 工作组应查看上一次 PHA 中所用的分析方法（如故障假设法或 HAZOP 方法）及提出的问题和建议，判断其是否仍然适用于现有 的工艺设备状态。 A2.4 PHA 完整性 上一次的 PHA 可能未包括所有的 PHA 要素，如： ——后果分析； ——装置定点分析； ——人为因素分析； ——工艺本质安全分析。 如果未使用这些分析方法，应作为补充内容加入到更新后的 PHA 中。 A2.5 工艺变更评审 A2.5.1 应对自上次 PHA 以来工艺流程中实施的变更进行评审，检查是否在危害控制方面对这些变更 进行了充分的分析。 A2.5.2 如果有些变更项目已做过 PHA 分析，应首先检查这些 PHA，确定是否所有的危害已得到辨识， 是否已经确定潜在的严重后果，并制定了相应的防护措施。然后将这些 PHA 作为一项更新内容包含在 再确认的文件中。 A2.5.3 变更如没有进行详细评审，应对变更重新进行一次新的 PHA 分析。 A2.6 运行经验 如果自上一次 PHA 以来多次发生了工艺事故或事件，应重新做一次 PHA。如果只有少数意外事件， 可以把事件或事件的分析内容应用到现有 PHA 中。 Q/SY 1362—2011 8 A2.7 法规变更 如果自上次 PHA 以来，出现了法律法规方面的变化，这些变化应应用到再确认过程中。 A2.8 新的 PHA 基准 有效性评估的目的是建立一个新的 PHA 基准。如果可能，通过修改、更新、补充上一次 PHA 基准 的方法发布新版本。如果以修改原 PHA 文件的方式更新 PHA 困难时，可行的方法是编写补充文件以附 件形式附在原 PHA 文件后。在本周期结束时，这个新的基准 PHA 应是下一次有效性再确认工作的起点。 Q/SY 1362—2011 9 有较大问题 资讯 收集 重新做 PHA 自上次 PHA 以来是否有 重大或多项变更？ 上次 PHA 的质量？还适用？ 上次 PHA 是否进行：后果分析、 人为因素分析、装置定点分析、 工艺本质安全分析？ 工艺变更？ 运行经验？ 法规变更？ 更新和再确认 否 更新和确认 检查PHA的文件化完成情 况 是 差 是 项 目 ， MOC, PSSR 工艺安 全审核 否 有次要问题 否 好 是 否 好 安全目标 法规要求 技术标准 厂内外风险 是,没遵守工艺 变更管理程序 极差（许多 事故） 是 PHA 有效性再确认流程图 建立新的基准PHA用 于将来再确认 PHA 建议和解决方案 PSM 审核结果 变更管理及投运前安全审查文件 工作票 最近的 PHA 报告 上次 PHA 工作组的成员 人员变更管理文件 PSM 关键设备清单 事故报告 操作程序 工艺安全信息（PSI） 后果分析 自上次 PHA 以来实施的项目 更新的管道仪表图（P&ID） 机械完整性（检查测试）报告 联锁或紧急关断的分级 法律法规的变动 任何其他的变更文件 备注：PSM——工艺安全管理 MOC——变更管理 PSSR——启动前安全检查 Q/SY 1362—2011 10 附 录 B (资料性附录) PHA 流程图 后果分析 ¾ 选择工作组成员及培训 ¾ 制定工作组职责 ¾ 制定工作任务书和计划 ¾ 收集工艺技术资料 计划和准备 危害辨识 ¾ 选择辨识方法 ¾ 进行现场查看 ¾ 形成危害辨识清单 ¾ ¾ 事故、事件的类型 ¾ 事故、事件的后果 危害评价 建议的追踪 建议的提出 和回复 风险评估 ¾ 由直线组织管理层进行建 议的追踪 ¾ 工作组完成 PHA 报告，并提 交直线组织管理层 ¾ 提出建议 ¾ 回复建议 ¾ 严重性的评估（1－5 级） ¾ 可能性的评估（1－5 级） ¾ 风险定级 ¾ 危害分析 ¾ 防护措施分析 ¾ 人为因素分析 ¾ 装置定点分析 ¾ 工艺本质安全分析 PHA 报告 Q/SY 1362—2011 11 附 录 C (资料性附录) PHA 检查表示例 C1 通用危害辨识检查表 危害辨识是辨认可能造成火灾、爆炸、超压、中毒、冻伤、化学灼伤、核辐射、高温、环境污染 等重大事件的原因。 通用危害辨识检查表（范例） 序号 危害 问题 是否涉及可燃/易爆的物料？ 这些物料是否根据相关的标准采用合适的火灾编码进行标志？ 是否存在显示出上述某方面不完全、不充分的特殊情形？ 回答这些问题我们是否需要知道一些东西？如果是，我们怎样才能获得这些信息？ 列出所有的火灾危险及其潜在危害。 1 火灾 …… 是否存在由于物理性的过高压力而带来的潜在爆炸？ 是否存在由于易燃物在空气中的燃烧而带来的潜在爆炸？ 是否存在由于流程液体的混合造成的燃烧而带来的潜在爆炸？ 2 爆炸 是否存在由于非正常反应、分解、放热、聚合等而带来的潜在爆炸 高压气体是否会窜入低压容器？ 超压的机理是否正常并被很好的理解？ 按照常规标准设计的泄压、排放设施是否能提供足够的保护？ 超压的机理是否不正常或太复杂，以至常规的安全装置不够？ 3 物理性 超压 为理解此危险我们是否需要知道一些信息？如果是，我们怎样才能获得？ 控制适当的比例（如燃烧器管理系统）、防止空气泄漏（如惰性气体化）和消除点火源（如区 域分类，防静电措施）等传统方式是否足够以预防爆炸？ 4 易燃物在空气 中的燃烧 我们是否知道所有用以界定爆炸界限的必需资料？如果没有，我们将怎样获得它？ 5 工艺流程中液 体的混合而引 起的燃烧 每个工艺流程（包含温度、压力、化学试剂、凝固点等）都具有特殊性，因此需要为其设计 特定的预防措施。我们是否掌握了所有用以避免不同液体混合的界面，以及确定界面的必要 数据？ 6 非正常反应等 这些需要给予特别的关注加以理解和识别所有潜在的原因，因此这些通常都被列为流程危险 而需要特别的关注。我们是否拥有所有用以界定这些危险的信息，如果没有，我们怎样才能 获得它？ 列出所有涉及到的毒性试剂。 进入受限空间作业时，是否会暴露于有毒气体中？ 为避免人员接触毒性物质，采取了哪些好的工程设计和传统的安全实践？ 哪些释放的毒性气体会对雇员造成致命的危险或让邻居讨厌？ 我们是否拥有足够的毒性数据以界定危险的程度并且决定需要多少额外的工作（而不仅仅依 赖于好的工程设计以保证化学试剂完全密闭）？ 7 中毒 我们是否需要引入毒物、卫生或工业安全方面专家？ 8 噪声 通常噪声并不意味着流程危险，但是通过提问也许会引起新的发现。通常的噪声问题应该由 PHA 之外的努力加以关注。为雇员评估潜在的噪声问题。必须达到规定要求。很多时候工程解 决方案会比行政方案带来更好的效果。存在哪些噪声危险？ Q/SY 1362—2011 12 序号 危害 问题 9 辐射－核 诸如水平测试装置的传感器中的放射源只要密闭良好通常就不认为是流程中的危险。处理这 些问题已经确立了一些程序，而且这些良好的设计和操作程序应该足够处理这类问题。是否 存在一些核辐射需要特殊而不寻常的预防措施？如果是的话，把它作为流程危险记录下来， 并确定我们需要什么信息来界定危险的界限。我们在哪能得到这些信息？ 是否存在电磁辐射？它是否覆盖有能明显识别的预防措施？向合适的管理人员咨询这些预防 措施并确保它们融入了设计。 10 辐射－电磁 流程中是否存在特别的电磁辐射，没有覆盖如下能良好识别的预防措施？如果是，把该电磁 辐射记录成流程危险并确定需要哪些信息来界定危险的界限，并且在哪能得到这些信息。 11 辐射－热 确保这种发热表面在设计和安全中考虑了操作者的防护。是否存在某些对操作者、邻居、设 备等具有特别危险的发热源（如火焰）？如果是，把它们该电磁辐射记录成流程危险并确定 需要哪些信息来界定该危险的界限 12 污染 许多污染方面的考虑不是流程危险，应该由良好的设计程序来解决并通过正常的环保努力加 以处理。是否存在重大的污染问题？我们是否拥有处理这些问题的信息？ 是否存在一些详细说明了美观，限制了高度、颜色或其它视觉效果的规章或构建代码？这些 是否会成为潜在的流程危险？ 13 污染－外观 其它的视觉效果，如蒸汽云、闪亮的火光等，也许会让邻居觉得惊慌，应该被看成流程危险 并加以相应的处理。是否存在重大的视觉冲击？ 所有因偶然或故意而可能发生泄漏、溢出或排放的东西，不管是持续的、固定的还是突然的， 都应该被认为是流程危险。这包括排放阀的泄漏、清洗口、排水管、密封管和法兰泄漏、密 封圈的溢流等。这也包括用完的催化剂，柱状封装，空的圆桶，洗涤物，从管道、水管、热 交换器等清洗下来的污物，或流程中没有耗完而需要处理的东西。此流程会排放出哪些化学 物质？ 14 污染－泄漏 我们需要请教哪些顾问人员来帮助我们确定哪些排放需要管制而应加以许可或进行报告？ 15 污染－灰尘 灰尘，不管是产品还是如矿石和焦炭的原材料，如果迷漫的话都会造成邻居相当的不愉快。 释放这些物料时潜在的危险是什么？ 16 污染－气味 是否存在一些有害的气体，会或感觉会对雇员和邻居带来危险？ 17 财产损失 尽管财产损失不一定是工艺流程的危险，对考虑之下的主要工艺流程所有部分的偏离或失效， 都应该考虑其是否会因为质量问题、停工期或设备的不可使用而造成重大的财产损失。所有 这些关键的设备都应该记录，而给予可能超出 PHA 的努力之外的特殊关注。存在哪些重大的 财产损失的风险？ Q/SY 1362—2011 13 C2 化学品相互反应矩阵 评估化学品相互反应的方法是编制一个矩阵图，通常矩阵应包括所有的物料，并应考虑管道系统 和容器的材质与物料可能发生化学反应的情况。下表给出了编制化学品相互反应矩阵的示例。 化学品相互反应矩阵 A B Cl2 丁二烯 HCl 空气 过氧化物 润滑油 钢 Cl2 N Y N N Y Y Y 丁二烯 Y Y Y ? ? N HCl N N Y Y Y 空气 N Y N N 过氧化物 Y Y ? 润滑油 N N 钢 N 注：1.A 与 B 反应会造成问题吗？Y=是，N=否，?=不知道； 2.列表中应包括原料、中间产物、产品、废弃物等所有物料； 3.对于每个“Y”，该反应和反应必需的条件应被记录。 C3 人为因素分析检查表 人为因素检查表(范例) 人为因素是贯穿于工艺安全管理系统每个方面的一个普遍因素。相应的，人为失误在工艺安全事故 中就成为一个重要的因素。这份检查表提供的问题，目的是促进小组讨论人为因素。它的目的不是要覆 盖工艺安全管理每个要素里的所有情形，而是对通常包括在工艺安全分析范围内的部分，协助分析小组 对易于诱发人为失误的情况进行辨识和消除。而其余部分则更适于归在工艺安全管理的分析组的工作范 围里。 PHA 小组应当关注发现有整改需要的发展趋势。这里提供了一些问题的例子，这些例子的目的不 是限制讨论，相反是帮助澄清提出这些问题的目的。 检查内容 问题 1、管理层是否对员工的违章行为或违背操作规程的做法采取默认和置之不理的态度？是否以随 意的口头指令来指导员工的操作？ 2、工作环境，如设备、设施总体的整洁和拥挤情况是否维持在一个可接受的程度；或是否习惯 性的容忍，直到情况变得不堪忍受？是否有证据表明情况有恶化的趋势？ 3、是否所有意外事件都被确认（例如是否存在未经正式调查的关于夜间发生事件的传言）？事 故调查报告是否发现了根本的原因（不是肤浅的或表象的）？随后的改进工作是否完成并确认？ 4、是否对工艺安全管理的各种要素进行过审查？管理层对做出的建议的反应如何？ 5、是否所有的人都理解安全规章？员工是否对其执行负有责任？员工是否充分了解安全的重要 性和违反程序的纪律处分？ 6、是否有有效的方法来发现和改正由于酗酒或药物滥用造成员工不在工作状态的现象？ 7、是否有有效的方法来发现并更正员工的身体和精神能力已经不能满足生产任务要求的情况？ 8、当员工感觉到他们的工作表现可能受过度疲劳影响时，管理层是否有有效的方法来减轻他们 的疲劳？ 9、有没有方法来识别在某一方面是否存在容易诱发人为失误的情形？如果发现了管理层反应速 度如何？ 10、员工是否有清晰的、成文的指南判断何时采取措施来关闭一个单元或中断一项行为，以免 因为担心事后被质疑决定的正确性而干扰了决策过程？ 管理体系 通过建立和管理展示， 来减少人为失误易发 情况的管理承诺的政 策，管理层对日常操作 中人为因素的重要性 定下基调并建立清晰 的责任预期同时提供 资源，以促进员工对人 为因素的理解，以及最 重要的一点――建立 一个不以追究责任为 目的的氛围，通常是达 到上述目标的最佳做 法。通过下面的问题发 掘出的，也许正是表明 管理体系范围内问题 的症状。 11、人员变动频率是否维持在可接受的水平？是否有程序控制人员变更，来保持管理和技术队 伍的稳定性？ Q/SY 1362—2011 14 检查内容 问题 1、相关的操作规程是否存在？例如开车、停车、闲置、正常运行和紧急情况等？ 2、是否确定了主要的紧急情形？是否有相应的操作规程用于这些紧急情形的控制，与现场操作 人员的协调，并将人员和财产的损失降到最小程度？员工是否能方便的获取并理解使用这些操 作规程？ 3、操作规程是否清晰和完整？术语的使用上是否统一并与使用者的理解水平相匹配？ 4、操作规程是否保持更新？是否对操作规程进行例行审查（如工作循环分析 JCA），与使用者 的行为进行对照，并进行适当的修正？ 5、操作规程的编写和审核工作是否有操作规程使用者的参与？ 6、岗位配备的操作规程是否是最新修订版本？操作规程是否作为受控制的文件得到维护，并且 严禁未经授权的复制而导致混乱？ 7、员工获取操作规程是否容易和快速？操作规程是否编有合适的索引？ 8、是否有用于核对关键或复杂操作的检查表？检查表是否与操作规程上的指导保持一致？ 9、如果操作程序文件中某些章节的页面带有颜色，纸张的颜色编码是否统一，并被使用者理解？ 患有色盲的员工是否能辨认这些颜色编码？ 10、操作规程是否指出了“为什么这么做”而不仅是“怎么做”？ 操作规程里是否包含了关于 危险源的警告、注意事项或解释？ 11、是否有“程序陷阱”（也就是说操作顺序是否按照合适的顺序描述，例如在要求的操作步骤 前先给予解释性的警告，而不是在这之后）？ 12、如果同样的工艺或设备有不同的配方或配置，操作规程是否清晰的表述了什么时候和如何 使用这些操作指导？是否有检查方法来确保所使用的程序是对应某配方或配置的正确程序？ 13、故障排查、工艺异常的响应或应急程序中留给诊断和更正问题的时间是否实际可行？（也 就是说，情况是否会在组织起有效的响应之前失去控制？） 14、是否有太多的变更文件（例如检验授权，临时程序）以至于员工无法对每个文件的情况都 充分掌握？ 操作规程 一个内容清晰、写得好 的操作规程会显著降 低出现人为失误的风 险。下面的问题能够帮 助 PHA 小组判断对工 艺安全有明显影响的 操作规程的完整性和 质量。 15、关于操作规程改动的信息，其交流的质量和效果如何？ 1、人员是否理解： a． 工艺的潜在危险源和危害？ b． 对危险源和危害的防护措施是什么？ c． 哪些是关键的安全装置、联锁、事故控制设备和管理控制措施？ d． 为什么设置这些控制措施，以及它们是如何实现控制作用的？ 2、进入一个区域的员工，他的培训内容是否同时包括通用的和针对具体区域的安全规章，以及 关键的应急程序？ 3、是否为如何使用各工种专门的应急装备提供了培训？ 4、纠错程序（在操作失误后使用）是否包含在综合培训内容内？ 5、信息交流和交接责任方面的培训是否组织操作小组一起接受培训？ 6、培训内容中是否包括不经常使用但是非常重要的技能和知识？ 7、故障排查技巧是否包括在培训内容中？ 8、操作者是否就如何发觉紧急情况得到相关培训？是否组织过符合实际情况的演习以检测员工 对这类事件的反应？ 9、某个岗位员工的培训需求（或应掌握技能）是否准确的反映了包括例行的和非例行的操作要 求？ 10、人员是否根据岗位所需的技能进行工作分配？ 11、对于在职培训的操作员是否有一个有效的监督和导师计划？ 培训 良好培训的效果超出 了对操作规程的遵守 和实践。它融合了对程 序设计理由的理解以 及对偏离操作规程可 能造成的后果的了解。 12、是否确定哪些是关键的维修保养程序，这些程序内容是否易懂、准确？ Q/SY 1362—2011 15 检查内容 问题 1、操作员的工作描述是否清晰明确（例如是否存在职责的交叉和空白，由于相关职责的模糊不 清而出现重要任务被遗漏的可能性）？ 2、是否有部分工艺流程存在界面不清的情况进而可能导致职责不清？ 3、当几个不同的任务分配给同一个人时，这些任务能否在一段有限的时间内无人照顾自行运行， 而操作员在做分配的其他任务？ 4、员工精神和身体上的工作负担是否在合理的水平上（就是说在一个持续几个小时而不会感到 过度疲劳的水平上）？如果有高强度工作负担的话，是否局限于较短的时间内，并在两次之间 给员工留有充足的恢复时间？ 5、工作环境是否会出现长时间持续的精神或身体上的无动作状态或个人独处情况（例如，在需 要时得不到帮助，有离开原处寻求同伴/帮助的冲动，长时间平静无事的看守造成的感觉迟钝）？ 6、对于需要持续监看的“系统”（例如面板，DCS，进入受限空间作业的监护人，动火作业的 监护人），是否有一个强制执行的制度，确保该系统在运行时候一直被监看到？ 7、是否有一些高速、高精度的或高度重复的工作由手动完成？发生错误的可能性是否因此而增 加？失误的后果是否可以接受？ 8、手工操作的配料工作（例如给一个反应器加料），是否设计有办法避免加料数量错误或多次 重复加料？ 9、手工操作的配料工作，是否对原料的称量和计量装置实行控制（就是说根据设定的频率校验 精度）？ 任务设计和组织 任务的正确设计和对 责任的清晰理解能极 大的减少出现人为失 误易发情况的风险。 10、当操作顺序被打断时，是否有辅助手段帮助员工找到他们进行到工序中哪一步？工序一旦 混淆其后果是什么？ 1、关键性的设备控制件（例如停车开关、阀门）是否设置在发生紧急情况时能顺利够触到的地 方？（例如，员工是否需要穿过泄漏物料或火场，才能够到紧急切断部件？） 2、是不是有的操作员的身体状况或能力不能操作或者佩带应急装备 3、在设施的设计时是否考虑到环境条件（温度、照明和气候）？它们对成功的启动或应急装备 的影响是否被评估过？ 4、是否有任何操作需要长时间穿戴过多的或繁重的个人保护装备，造成身体上的束缚或精神无 法集中，以至于妨碍操作员在适当的时间内安全的完成一项操作？ 5、对于完成速度是关键因素的任务，空间的拥挤是否对其有影响（例如到关断装置的应急通道， 撤退路线等）？ 6、在设备的周围是否预留了足够的空间以便进行需要的维修任务？（例如，拧紧某个法兰上的 一个螺栓是否因为周围的空间太拥挤而变得很困难？） 7、是否为要求的任务提供了合适的工具？（例如，在某个工段，因为没有人力气够大可以拧紧 螺栓，易燃性气体经常性从高压热交换器里泄漏出来，购买一个液压螺栓紧固器就能解决这个 问题。） 8、员工在不误动操作面版的前提下能否方便顺利的跨越、经过操作面版（例如，紧急停车按钮 上是否有罩板？如果有，还应保证在紧急情况下，罩板不会限制按钮的使用。）？ 9、相同或相似的设备会不会容易引发误操作（例如：①应在 A 单元进行的工作放在 B 单元上 进行；②把槽车卸货管线误接到错误的位置。） 10、对于关键的管道、阀门、罐槽和现场指示灯这类设备，是否有清晰明确的标识？有无专人 对这些标识的维护工作负责？责任是否明确？ 11、是否有背景噪声或其它的分散/打断注意力的因素？听力保护装备是否妨碍了交流？ 人体工程学 关注操作环境，人－机 界面以及人－系统界 面，在避免人为失误易 发情况方面是非常重 要的。 12、员工是否对现有系统自行做出一些改动，说明设计中有人为因素方面的缺陷？（例如把一 块纸板盖在电视屏幕上减轻屏幕反光，或者在不必要警报喇叭上贴上封带。） Q/SY 1362—2011 16 检查内容 问题 1、是否有不必要的警报分散了工人的注意力或使得更重要的警报被忽视了？ 2、控制方案是否进行了适当的记录归档，使用者是否理解？ 3、控制系统的标识用语是否统一并清晰易懂？ 4、对于警报、警示灯和警报喇叭这样的装置，其外观（声音）在流程的不同区域是否保持统一？ 5、如关键的控制器和手动干涉之类的装置是否有可能与普通的控制器相混淆？（提示：观察控 制器的布置和互相之间的靠近程度。） 6、在紧急情况中，当很多警报声同时响起时，操作者是否会有效的判断？如果是那样，是否有 方法区分出最重要的警报？ 7、在紧急情况时，采取相应的对策是简单容易还是复杂困难?（需牢记的是在紧急状态，一个 过于复杂的响应计划不太可能被成功的执行。） 8、控制器的设计是否与人的直觉相反或违反了大多数人的习惯？ 注意：大多数人的习惯指的是在人群中一种根深蒂固的行为风格；例如习惯将顺时针方向认为 是关闭阀门的方向。 9、是否有的区域过程控制/警报的颜色或声音用法与其它工段的用法相反？ 注意：这对调入或调出该区域的工人将是一个很大的问题。 10、用手动控制取代自动控制的判断指南是否清晰和明确？系统能被设置为自动或手动控制模 式的条件是否被使用者所理解？ 11、是否提供了在正常和异常的情况下正确操作所需的相关信息？ 12、当选择警报设置时，是否考虑了反应时间（仪器/DCS 系统的延迟时间和人的反应时间）？ 13、仪器(或视频显示终端)延迟/刷新时间是否太长以至于操作者有可能出现过度调节的问题？ 14、是否有有效的方法发现仪器的故障？如果关键仪器给出错误的读数，可能会造成什么样的 操作失误？