窑操作规程

中控烧成系统操作规程 中 控 室 回转窑系统操作规程 文件编号：ZJJL－QM－GC－03 修订状态： 颁发日期：二〇〇五年一月 实施日期：二〇〇五年一月 受控水平：受控 发放编号： 二〇〇五年一月 第一章 总 则 本规程用于指导中控室窑系统操作员的工作，以保证窑系统设备的正常运转和工艺操作的正确。操作人员在理解本规程内容的基础上，掌握系统内每台设备的工作原理、基本结构和性能，能够在实际操作中随时解决出现的各种问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 。 在实际生产中，如本规程的部分内容与实际情况有出入时，操作员应及时请示中控室主任，与工艺技术人员协商后进行操作。根据实际情况定期修改本规程的有关内容。 第二章 点火前的准备工作 1、联系巡检工确认所有设备内部清洁无杂物，做好各检查孔和人孔门的密封。 2、确认各级下料翻板阀都闪动灵活、处于正确状态，检查后用铁丝吊起翻板阀处于全开位置。 3、确认现场仪表指示正确，与中控室显示一致。 4、确认各级预热器吹堵管畅通，各阀门开关位置正确。 5、确认预热器上清堵工具、安全防护用品配备齐全。 6、联系巡检工检查现场设备、准备好后，将机旁按钮盒的选择开关打到“集中”位置，使全部设备备妥。 7、确认煤粉制备系统能够正常运转，煤粉仓有一定量的存煤。 8、确认空压机能够正常运转，可正常对生料库、空气炮、收尘器、输煤等系统供气。窑头燃油站油罐内柴油储备充足，油泵供油系统能够正常工作。 9、所有管道阀门开关灵活，开关位置、方向与中控显示一致。 10、确认增湿塔能够正常工作。 11、确认废气处理系统能够正常工作。 12、联系烧成工段各岗位巡检工注意，准备点火。 13、启动窑头看火电视。 第三章 窑点火和升温 1、关闭高温风机入口阀门，开启窑尾点火烟囱帽至一定高度，使窑系统产生微负压。 2、启动一次风机和点火油泵。 3、将火把点燃后，伸进窑内，调整回油阀，控制喷入窑内的燃油量，保证燃油着火。 4、确认柴油点燃后，调整燃烧器内、外风比例，以得到较理想的燃烧状况。 5、升温曲线由工艺主任工程师制定，经中控室主任签字同意后下达，操作员严格按要求进行升温。 注意事项： (1)、慢转窑时间适当延长（在600℃前） (2)、为了防止窑内局部高温，火焰要适当长些（注意火焰不能扫窑皮，不能滴油）。 (3)、为了防止火焰反喷，点火失败后应立即切断油路。待窑内可燃气体完全排出后再重新点火。 (4)、升温应遵循“慢升温，不回头”的原则。 第四章 喂 煤 1、联系煤磨巡检工检查窑头喂煤系统，当尾温达到260℃，启动窑头煤粉输送系统。 2、根据窑头火焰和尾温变化，调节喂煤量，按照升温曲线的要求升温。 3、刚开始喷煤时严禁燃烧器熄火，当尾温达到300℃，操作要平稳均衡，注意调节一次风量，做到既能保证煤粉充分燃烧，风量又不能过大。 4、随着喂煤量的增加，逐渐开大点火烟囱帽，保证窑头微负压。 5、逐步开大三次风阀门。 第五章 升温期间设备的启动 1、尾温升到500℃以上时，启动窑尾排风机。 2、尾温升到800℃以上时，启动高温风机和窑主电机慢转，速度控制在0.35r/min左右，根据升温要求适当调整风门开度。 3、当窑头喂煤量达到2.0t/h以上时，启动篦冷机充气梁风机和一室风机来补充燃烧时所需的氧气。 4、升温慢转窑时按下表进行： 窑尾温度（℃） 旋转量（圈） 旋转间隔时间（min） 窑尾温度（℃） 旋转量 （圈） 旋转间隔时间（min） 0～100 0 ～ 400～500 1/4 30 100～200 1/4 60 500～700 1/4 15 200～300 1/4 60 700以上 辅传连续转窑 － 300～400 1/4 45 800以上 主电机连续慢转 ≥0.4rpm 注：降雨时各时间减半，窑体过早或过迟转动均有不良影响。 5、点火后每隔30分钟 通知 关于发布提成方案的通知关于xx通知关于成立公司筹建组的通知关于红头文件的使用公开通知关于计发全勤奖的通知 巡检工检查以下两方面： (1)、防止由于筒体的热膨胀使托轮产生亮线。 (2)、防止轮带挡板由于不均匀受力而脱落。 6、点火升温以后以下各点的温度要及时通知现场检查： (1)、监视窑支撑轴承、减速机轴承的润滑状况和轴承温度。 (2)、烧成带的温度不能过热。 (3)、监视高温风机的进口温度、轴承温度。 7、窑系统升温，必须严格按升温曲线的要求进行，及时投料，减少延长升温过程而造成的能源浪费。 8、根据升温情况，逐步开启相关设备，并联系巡检工活动预热器各级翻板阀，防止受热变形而卡死。 (1)、当窑尾温度达到600℃时，开始启动系统设备，作投料准备工作。 (2)、联系有关巡检工和有关人员进行全面检查设备，确认无误后，准备开机。 (3)、启动窑中稀油站和挡轮油站，使管路内的油能均匀受热。 (4)、启动均化库系统。 (5)、联系生料磨操作员，开启废气处理组。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 (6)、检查煤粉存量，联系煤磨操作员,做好开起煤磨的准备工作，保证用煤量。 (7)、启动窑尾喂料组。 (8)、启动熟料输送组。 (9)、煤磨巡检工检查后，开启分解炉给煤组。 (10)、启动篦冷机组。 (11)、启动窑头电收尘输送组（待窑投料正常后，30min内启动电场）。 (12)、启动窑头比色高温计。 (13)、启动窑头窑尾密封冷却风机。 (14)、启动窑尾高温风机稀油站。 (15)、经常观查窑内燃烧情况，掌握耐火材料、窑皮状况和窑筒体表面温度变化体。 第六章 加煤操作 根据升温曲线要求，及时加煤，调整风量，使得煤粉充分燃烧，尾温大于500℃时，不断减少用油量，增加煤量，直至停止供油，联系巡检工将油枪抽出，并用压缩空气吹清（约10分钟），防止油嘴烧坏和堵塞。加煤时经常调整一次风量和点火烟囱开度，保证火焰稳定燃烧，不灭火，不返火，避免烟囱冒黑烟。 第七章 投料前的准备工作 1、联系巡检工，启动窑尾喂料设备。 2、投料一小时前联系巡检工清理预热器、烟室。 3、投料前15分钟，通知巡检工将预热器翻板阀放下。 4、根据篦冷机和窑内存料情况考虑启动二室风机。 5、请示中控室主任选择熟料入库，并联系巡检工。 第八章 投料操作 当窑尾温度升到1050℃左右开始投料；窑尾温度在1000℃以上、五级预热器温度达到800℃也可投料。 1、当达到投料温度时： ⑴、提高窑速到1.5rpm以上。 ⑵、提高窑尾高温风机转速，打开排风机入口阀门。 ⑶、调节三次阀门，A列开度50%左右，B列开度比A列大5%，关闭烟囱帽。 2、当一级出口负压达到2800Pa以上即可投料。 3、开始投料量为120～140 t/h。 窑速与产量的对应关系： 喂料量(t/h) 120 160 180 200 220 240 260 280 300 320 330 窑速(r/min) 1.5 1.7 2.0 2.2 2.4 2.6 2.8 3.0 3.2 3.4 3.5 4、注意观察窑内火焰及各级预热器负压和温度变化。 5、在投料前1～3分钟启动分解炉送煤组，投料后，根据分解炉及五级预热器温度调整用煤量。 6、投料的同时，联系原料磨操作员启动增湿塔喷水系统，调节回水阀门，控制电收尘入口温度。 7、投料后适当调整增湿塔入口阀门，确保系统用风。 第九章 挂窑皮操作 1、生料喂料量为正常生产的80%时停止加料，窑皮在此运转状态下生成（4~5小时）。 2、在此期间，一定要注意入窑生料的化学成份、KH值、SM值不能过高，同时注意保持窑头火焰的形状稳定，观察窑筒体温度的变化，保持平衡。 3、稳定系统温度，压力及火焰形状。 4、挂窑皮过程中应关闭点火烟囱。 5、控制烧成带温度稳定，保证熟料结粒均匀。 第十章 加料操作 1、初次投料40分钟内是预热器易发生堵塞频率较高的阶段，操作员注意观察预热器各级的压力变化情况，慎重操作，联系岗位工经常调整翻板阀配重。根据窑内及预热器的温度变化情况，逐渐提高窑转速，逐步少量加料，加煤应缓慢，保持温度稳定。投料后，用2～4小时的时间把料加到330t/h，加料不能太快，也不能太慢。 2、在加料过程中，仔细观察两列物料平衡情况。差别较大时，应及时调整分料阀，保证两系列物料分配的基本均衡。 3、加料过程中，不得使五级出口温度高于880℃，窑尾温度不得低于1050℃。 4、投料量330～340t/h基本稳定后，调节高温风机液力耦合器开度，使高温风机转速不得低于720rpm，保证一级筒出口负压在4500～5300Pa左右，避免拉风过大或过小。 5、投料前，联系原料磨操作员启动窑尾电收尘器，注意观察电场电压、电流变化情况，保证收尘效果良好。 6、投料稳定30min后，启动原料磨系统。 第十一章 冷却机操作 1、投料前必须启动二室风机，使得窑内有足够的氧气供煤粉充分燃烧。 2、投料前启动篦冷机系统。 3、根据篦冷机内红料位置按顺序依次启动各室风机，调节窑头电收尘风机风门开度控制窑头罩负压。 第十二章 加料过程控制 1、根据喂料情况加窑速至3.1～3.6rpm。 2、调节窑头、分解炉喂煤量，保持用煤比例为4:6或4.5:5.5。 3、根据综合判断最终加料至330～340t/h。 4、加料的同时，合理控制篦冷机风量及篦下压力，篦床速度应判断兼顾，确保料层厚度400～600mm。加料过程中应稳定各部温度逐步升高。注意风、煤、料、窑速的平衡，处理好分解炉、预热器、冷却机之间的关系，稳定系统热工制。 5、各部分操作参数见下表： 项 目 内 容 项 目 内 容 项 目 内 容 投 料 量 330～340 t/h 窑 速 3.1～3.6 rpm 窑 电 流 400～700A 分解炉喂煤量 18.0～22.0 t/h 窑头喂煤量 10.0～16.0 t/h 筒体最高温度 < 350℃ 一级出口温度 360±20 ℃ 二级出口温度 540～560 ℃ 三级出口温度 670～680 ℃ 四级出口温度 780～800 ℃ 五级出口温度 860～880 ℃ 分解炉出口温度 910±20 ℃ 五级下料温度 860～900 ℃ 烟 室 温 度 980～1090 ℃ 一级出口负压 4500～5300Pa 烟 室 负 压 100～200 Pa 窑头罩负压 30～80 Pa 高温风机出口负压 100～200 Pa 二 次 风 温 > 700 ℃ 三 次 风 温 > 850 ℃ 窑尾电收尘入口温度 150～170 ℃ 五室篦下压力 4800～5700Pa 二室篦下压力 5800～6400Pa 入窑头电收尘风温 < 250 ℃ 八室篦下压力 3000～3700Pa 第十三章 异常情况的处理 1、窜生料 现象：工业电视观察窑内气氛混浊，偏暗，窑系统负压偏大，一室篦下压力突然增大，尾温下降，窑主电机电流下降。 处理：减窑速、喂料量，适当增加窑头喂煤，加快篦床速 恢复：待窑内气氛清亮、负压正常、尾温稳定后，开始加料；先加快窑速，每次加料5～10t，以防止再次窜出生料。 2、垮圈掉窑皮 现象：窑主电机电流波动大、窑内块状物增多时视为掉窑皮。 处理：调整窑速，加大窑头喂煤，及时补挂窑皮，消除窑热工波动；加快篦床速度，加大风机阀门开度，防止篦冷机内积料温度升高。 3、保护窑皮及耐火砖 ⑴、窑热负荷不要太高，要稳定，一旦发现烧高要迅速扭转。 ⑵、注意调整火焰，改进位置、形状、方向和长度。 ⑶、注意料量的变化和风、煤的波动。注意料子成份的变化及煤质变化，根据 f-CaO检验结果，采取相应措施。 ⑷、操作人员根据窑筒体扫描温度，适当调整喷煤管位置及时补挂窑皮。 4、窑尾温度过高 ⑴、某级预热器堵塞，来料减少，结合预热器各点温度、压力判断堵塞部位，止料处理。 ⑵、窑头用煤过多，分解炉加不进煤，窑筒体温度偏高，头煤比例不合适，窑头减煤。 ⑶、黑火头偏长，肉眼观察煤粉粗，调整喷煤管各风比例或降低煤粉细度。 ⑷、窑内通风不足，增大系统拉风，辅助调整三次风开度。⑸、热电偶损坏，温度不变化，更换新热电偶。 5、窑尾温度降低较多。 ⑴、C2、C3、C4塌料，窑头间歇反火，预热器压力瞬间变化。塌料量小时，可略减窑速；塌料量大时，应减料。注意系统风量，确认高温风机转速、废气排风机、增湿塔、高温风机入口阀门开度及时调整。 ⑵、窑内后结圈时，窑尾负压增大；可短时间止料、止煤，观察后圈，结圈小时，可调整喷煤管位置或一次风机风量处理结圈。 ⑶、窑内通风过大，增大三次风管阀门开度。 ⑷、烟室热电偶上结皮，温度反应迟钝，指示明显不合理，处理结皮后，更换新热电偶。 6、窑尾负压增高 ⑴、系统拉风过大，高温风机入口负压高，减少系统排风。 ⑵、窑内结窑圈，烟室温度低，窑头火焰无力发飘，结圈小时可调煤管位置或一次风机风量处理结圈。 ⑶、烟室斜坡积料，适当调整窑速，联系巡检工清理。 7、窑尾负压过低 ⑴、三次风过大，减少三次风阀门开度。 ⑵、总排风量不足，高温风机入口负压偏低，C1出口温度低，增大系统拉风。 ⑶、分解炉下缩口结皮，三次风入炉压力偏高，处理结皮。 ⑷、测压孔堵塞，负压值不动或变化很小，检查清理测压孔。 8、C5入口温度升高 ⑴、加料不足或突然断料、某级旋风筒堵或C4塌料入窑，迅速减少分解炉用煤，确认有堵塞时止料，无堵时调整分解炉用煤升至正常温度。 ⑵、分解炉喂煤失控，分解炉出口温度迅速升高，迅速止尾煤，待温度降下后减料，查找故障点。 9、C1出口温度升高 ⑴、喂料减小，各级筒温度升高，负压下降，加大喂料量或检查喂料系统。 ⑵、两列温差偏大，某一路输送故障或管道内撒料板损坏，检查处理。 ⑶、系统风量过大，高温风机入口负压高，减小拉风。 10、停电时操作 ⑴、通知巡检工启动备用发电机进行转窑和高温风机慢转。 ⑵、将喷煤管抽出，可能的情况下，启动一次风机。 ⑶、现场将一级预热器人孔门打开，现场手动打开点火烟帽。 11、窑喂料跳闸的操作 ⑴、马上止分解炉喂煤，然后调节窑头喂煤量。 ⑵、立刻查找原因，联系有关人员处理。 ⑶、止料时间间隔超过1小时再次投料时，先联系巡检工彻底清理各级结皮和积料后再投料。 12、窑系统设备出现故障后，迅速与现场巡检工联系，检查有关设备情况，根据处理故障所需时间决定是否减料。 第十四章 系统停车操作 在无意外的情况发生时，烧成系统按 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 进行停车时，需要与相关工段配合，做到各工段按烧成要求进行有序操作，煤粉仓是否排空，留多少煤粉供窑降温等问题，操作上要协调好，并请示中控室主任同意。 一、正常停车 1、在预定停车两小时前，减少生料喂料量，当喂料量减至150～180t/h时，分解炉停止喂煤，再逐步减少喂料量，以防止预热器系统温度过高。 2、根据安排，合理掌握煤粉仓存煤，特别是夏季仅留少量存煤，作为料封以防结露或自燃。 3、点火烟囱缓慢打开，使C1出口温度不超过400℃。 4、当分解炉出口温度降至600～650℃时完全止料，降窑速至1.2r/min，控制窑头用煤量3～3.5t/h。 5、减少高温风机拉风，减少三次风阀门开度、逐渐关小篦冷机各风机阀门。 6、配合减风的同时，减少窑头喂煤，不使生料串出窑。 7、停增湿塔喷水，然后继续减风。 8、当尾温降至800℃以下时，停窑头喂煤，然后停高温风机，点火烟囱完全打开，用窑尾排风机进口阀门控制风量（确保高温风机慢转）。 9、停窑尾电收尘、回灰输送系统、生料喂料系统，确保系统排净。 10、当筒体温度降到250℃以下时，改为辅助转窑。 11、视情况停筒体冷却组风机，窑口密封圈冷却风机。 12、窑头熄火后，注意窑头罩负压控制，即减少篦冷机鼓风，窑头排风机排风。 13、窑内出料很少时，停篦冷机传动组，过一段时间后，逐个停止九室到一室的风机。 14、停窑头电收尘、熟料输送、窑头电收尘排风机，用点火烟囱和窑尾电收尘排风机控制窑负压。 15、视情况停一次风机，将喷煤管拉出。 16、全线停车， 打开点火烟囱自然冷却。 17、冬季冰冻期内停窑后，通知巡检工把各托轮瓦内循环水吹干净，循环水短路循环。 二、故障停车操作 在投料运行中出现故障时，首先要止分解炉喂煤，再根据故障种类及处理故障所需时间，对工艺生产、设备安全影响大小，完成后续操作。 1、凡影响窑运转的事故出现（如窑头、窑尾、电收尘排风机、高温风机、窑主电机、篦冷机、槽式输送机设备等）都必须立即停窑、止煤、止料、停风、开启点火烟囱、窑低速连续转或现场辅助转窑，送煤风，一次风机不能停，一、二室风机鼓风量减少。 2、分解炉喂煤系统发生故障时，可按正常停车操作或低负荷生产（投料<150t/h，减少系统排风量），防止各级旋风筒堵料。 3、发生预热器堵塞，立即停料、停分解炉煤、慢转窑、窑头小火保温（保温时间与技术人员确定）或停煤，抓紧时间捅堵。 4、回转窑筒体局部温度偏高，应止料判明是掉窑皮或是掉砖，掉窑皮一般表现为局部过热，微微泛红温度不很高，可采用将窑内物料烤热，用料压住该处，过一段时间再转窑压补的 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 。烧成带掉砖一般表现为局部温度>500℃，高温区边缘清晰。掉砖后窑头停煤，以免烧坏筒体。严禁掉砖后压补。 5、不影响窑连续运转的故障，如能短期排除，窑要保温操作，即减小系统拉风，窑头小煤量，控制尾温不超过800℃，低速连续转窑，注意高温风机入口温度不超过350℃。 注：高温风机跳停应及时通知生料磨操作员，防止生料磨发生“饱磨”现象及增湿塔出口温度波动过大而发生事故。 第十五章 注意事项 1、预热器堵塞结皮时要尽快处理，处理越早，花费时间越少，C3、C4、C5高温段堵料时，易结块。 2、预热器处理堵塞时，安全第一。吊起重锤翻板阀，拉大排风，窑头止火，捅料从下往上进行，先清除撒料板，翻板阀上的结皮，关好后，再到锥体捅料孔插入钢管至最低部，接压缩空气吹扫，停气观察，钢管拉出一段后，再吹气。一个捅料孔清堵后，再开另一个捅料孔，直到清堵完成。处理完堵塞要检查确认其它旋风管没有积料后，联系窑头巡检工恢复生产。 作业时安全尤为重要： ⑴、捅料孔正面不能站人，人站在上风向，防止热气喷出伤人； ⑵、捅料人必须穿戴相应的防护用品、器具，用完后应妥善保管存放； ⑶、除工作的捅料孔打开外，其余各孔全闭，禁止上下左右同时作业； ⑷、凡与捅料平台相连接的楼梯，非捅料人员不得站入； ⑸、清堵过程中，窑门罩前、冷却机人孔门、槽式输送机地坑不准停留人员； ⑹、停窑检修时，必须首先从上到下清理各级预热器后，方可进入窑内或冷却机内检修。 3、窑内温度较高再行点火时，应先翻窑后给煤或油，且窑门罩前不停留人员，以防回火伤人。 4、增湿塔排灰水分过高时，不得入库，排灰用手抓成团时，应外排。止料后，增湿塔出口温度低于220℃，应停止喷水，以防湿底，或止料15分钟后停止喷水。 5、如电收尘积灰较多时，两条拉链机（电收尘下）应轮流开，以免后续输送设备过载。 第十六章 操作指导思想 1、操作原则：预前小调整，防止大变动。 2、操作目的：以保持烧成系统的烧结能力和分解能力的均衡稳定；在实际操作中需做到以下四点： 前后兼顾、炉窑协调、稳定烧结温度和分解温度、稳住窑、炉的热工 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 。 3、操作思想：为保持合理的热工制度，必须稳定窑两端及分解炉内的温度；烧成系统的协调靠通风、加煤、喂料三个主要方面来调节实现。窑的正常操作，要求稳定窑温、瞻前顾后，合理使用风、煤、掌握正确的燃料比例，调整合理的火焰形状和火焰位置，做到不损坏窑皮、不窜黄料，达到优质、高产、低消耗的模式。分解炉的正常操作，要求及时、准确用煤和通风量，保持分解炉内及出口气体温度的稳定；操作中严格掌握系统的温度和压力的变化；防止温度大起大落，确保DD炉的安全稳定运行。 4、结论：综述正常稳定操作，概括为三固、五稳、六兼顾。 ⑴、三固 固定窑速、固定喂料量、固定篦冷机篦床上料层厚度。 ⑵、五稳 稳定C5出口气体温度（分解炉喂煤）、稳定预热器排风量（高温风机转速）、稳定窑主电机电流、稳定窑头负压、稳定窑尾喂料（均衡）。 ⑶、六兼顾 兼顾窑尾气流温度、兼顾C1出口温度和压力、兼顾分解炉内温度和压力、兼顾筒体表面温度、兼顾篦冷机废气量、兼顾废气处理收尘系统。 － 结束 －