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机械制造工艺实习报告.doc

机械制造工艺实习报告

南阳小孩
2011-06-20 0人阅读 举报 0 0 暂无简介

简介:本文档为《机械制造工艺实习报告doc》,可适用于高等教育领域

机械制造工艺实习报告班级:姓名:学号:《机械制造工艺》实习报告、​ 实习目的:、​ 掌握机械加工的工艺过程和特点。、​ 熟悉工件加工时的定位夹紧方式及所使用的夹具。、​ 了解工件的机械加工质量及其测量方法和所使用的量具。、​ 掌握典型零件的加工方法和工艺过程。、​ 熟悉主要机加设备的构造原理、主要结构、加工适用范围和精度特点、​ 了解生产厂的生产规模、组织形式、物流过程。、​ 实习内容和要求:、​ 了解所在厂的生产规模和和生产组织形式。画出车间平面及设备布置概括草图。、​ 分析所看到的零件的加工工艺过程及时画出工序草图。、​ 认真分析零件的定位、夹紧原理和所用的夹具及时画出夹具原理简图并分析定位工件的自由度。、​ 认真分析轴类、齿轮、箱体类等典型零件的技术要求典型表面的工艺过程和方法。了解工件的材料、毛坯的结构形式及时效处理、热处理工艺安排分析各加工工序的定位、夹紧和所使用的夹具了解典型工艺过程并掌握工件的检验方法和所使用量具的测量原理。、​ 掌握车、铣、刨、镗、齿轮加工的典型机床的主要性能、规格、结构特点精度和表面粗糙度。画出机床结构简图标出运动形式。、​ 了解机器的装配过程熟悉装配的工作方法掌握典型零件的装配工艺。了解装配时所用的设备、工具等。、​ 分析零件的结构工艺性结合其它技术要求能制订简单的加工工艺路线。认真分析现场工艺并能提出合理的改进意见。、​ 具体实习过程实习地点:包钢集团设备制造有限公司(二机修车间)实习日期:年月日到日。包钢集团机械设备制造有限公司包钢集团机械设备制造有限公司的前身是包钢机械总厂始建于年于年月改制为包钢集团机械设备制造有限公司。它是西部地区最大的冶金机械设备制造企业具有年产钢水吨、异型铸件吨的配套能力和吨机加工及装配能力是我国重型冶矿专业设备制造行业的大型骨干企业。机制公司拥有铸钢、铸铁、锻造、铆焊、机加工、木型、工具、检修、轧钢等十余个生产车间和辅助车间。现有在职职工余人各类专业技术人员余人其中高级职称人中级职称人初级职称人。公司具有生产大型机械设备的综合能力可以生产冶金机械产品及其它非标产品。此外我公司还具有制造一、二类压力容器和中压容器的资质制造吨以下桥(门)式起重机械资质。公司拥有现代化的管理手段和完善的质量保证体系技术力量雄厚工艺水平先进、员工素质较高装备实力强。公司通过ISO质量体系认证。我公司具有科研、开发、设计、制造矿山、选烧、冶金、轧钢、化工等部分和成套设备。主要产品有:连续铸钢机系列各类冶金车辆及不同规格的盛钢罐、盛铁罐、盛渣罐各类轧机系列破碎机系列球磨机系列烧结机系列及化工设备等。用户的需求就是我们的目标敏捷优质、追求卓越是我们的行动口号我公司立足技术创新、管理创新、服务创新、竭诚为新老用户服务、​ 重要设备、​ 插床型号B最大插削长度mm抚顺新生机床厂年制造。、​ 万能升降台铣床型号xw,最大工作面宽度mm最大工作面长度mm。北京第一机床厂年月制造。、​ 立式车床型号CA最大车削直径mm齐齐哈尔第一机床厂年月制造。、​ 普通车床型号CY车削最大工件回转直径mm最大长度mm。云南机床厂制造。、​ 龙门刨床型号BA最大切削宽度mm最大切削长度mm年月制造。、​ 卧式镗铣床型号TX最大镗削直径mm。苏联制造。、​ 龙门铣刨床:型号BA最大切削宽度mm最大切削长度mm。滑枕行程mm改造日期年月。、​ 单臂刨床:型号CBEX最大切削宽度mm最大切削长度mm。、​ 牛头刨床:型号BC最大刨削长度mm。、​ 如加工如下零件工艺过程分析如下:、​ 定位基准的选择:对实心的轴类零件精基准面就是顶尖孔满足基准重合和基准统一所以选择中心孔作为定位基准、​ 定位原理:采用双顶尖和三抓卡盘。用三抓卡盘夹紧轴的一端此时限制个自由度沿轴线方向的旋转自由度没有被限制。、​ 热处理的选择:预备热处理安排在毛坯和粗加工之间有正火和退火目的是提高切削性能。中间热处理消除内应力调质提高综合力学性能。最终热处理淬火提高材料的力学性能。、​ 加工阶段的划分()、粗加工阶段)毛坯处理毛坯备料、锻造和正火)粗加工车去多余部分铣端面、钻中心孔和荒车外圆等()、半精加工阶段1)半精加工前热处理对于钢一般采用调质处理以达到~HBS。)半精加工车工艺倒角(定位锥孔)半精车外圆和端面。()、精加工阶段)精加工前热处理局部高频淬火)精加工前各种加工粗磨定位锥面、粗磨外圆)精加工精磨外圆保证最重要表面的精度。、工顺序的安排和工序的确定)车端面见平钻中心孔调头车另一端面保证总长mm钻中心孔。)粗车右边三个台阶调头粗车左边一个台阶直径留mm余量。)调质~HBS)修研两端心孔。)半精车右边三个台阶和调头左边一个台阶Φmm加工到图纸规定要求其余直径留mm加工余量。)粗磨定位锥面、粗磨外圆)高频淬火)精磨外圆和端面达到图纸规定的要求爪卡盘夹紧原理爪卡盘又称自定心卡盘原理是这样的在一个圆锥形齿轮的背面加工有平面螺纹。当使用钥匙转动卡盘时带动圆锥齿轮转动平面螺纹和活动卡爪相啮合这样就使三个卡爪同时向中心移动。过道卧式镗床过道镗床T插床BA铣床立式车床XK钻床Z插床B插床BA入口镗床T牛头刨床BC钻床插床B插齿B齿轮(滚)锯床X单臂刨床龙门铣刨床BAMA插齿YMM普通车床CW普通车床XWM三、车间布置草图实习地点:包钢集团设备制造有限公司(检修车间)、​ 重要设备、插床型号B最大插削长度mm抚顺新生机床厂年制造。、万能升降台铣床型号xw,最大工作面宽度mm最大工作面长度mm。北京第一机床厂年月制造。、立式车床型号CA最大车削直径mm齐齐哈尔第一机床厂年月制造。、普通车床型号CY车削最大工件回转直径mm最大长度mm。云南机床厂制造。、龙门刨床型号BA最大切削宽度mm最大切削长度mm年月制造。、卧式镗铣床型号TX最大镗削直径mm。苏联制造。龙门刨床立式车床镗床普通车床镗床普通车床镗床普通车床拉床普通车床镗床普通车床钻床牛头刨床普通车床普通车床锯床普通车床普通车床数控车床普通车床万能升降台铣床铣床万能升降台铣床铣床插齿机入口入口三、车间布置图四典型零件的技术要求典型零件加工工艺(轴类箱体类齿轮类等)  一轴类零件的分类、技术要求轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件以传递扭矩。按结构形式不同轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等根据轴类零件的功用和工作条件其技术要求主要在以下方面:⑴尺寸精度  轴类零件的主要表面常为两类:一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈即支承轴颈用于确定轴的位置并支承轴尺寸精度要求较高通常为IT~IT另一类为与各类传动件配合的轴颈即配合轴颈其精度稍低常为IT~IT。⑵几何形状精度  主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内对于精密轴需在零件图上另行规定其几何形状精度。⑶相互位置精度  包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。⑷表面粗糙度  轴的加工表面都有粗糙度的要求一般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为~μm传动件配合轴颈为~μm。⑸其他  热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。二、轴类零件的材料、毛坯及热处理.轴类零件的材料⑴轴类零件材料  常用钢精度较高的轴可选用Cr、轴承钢GCr、弹簧钢Mn也可选用球墨铸铁对高速、重载的轴选用CrMnTi、MnB、Cr等低碳合金钢或CrMoAl氮化钢。⑵轴类毛坯  常用圆棒料和锻件大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。.轴类零件的热处理锻造毛坯在加工前均需安排正火或退火处理使钢材内部晶粒细化消除锻造应力降低材料硬度改善切削加工性能。调质一般安排在粗车之后、半精车之前以获得良好的物理力学性能。表面淬火一般安排在精加工之前这样可以纠正因淬火引起的局部变形。精度要求高的轴在局部淬火或粗磨之后还需进行低温时效处理。三、轴类零件的安装方式轴类零件的安装方式主要有以下三种。.采用两中心孔定位装夹一般以重要的外圆面作为粗基准定位加工出中心孔再以轴两端的中心孔为定位精基准尽可能做到基准统一、基准重合、互为基准并实现一次安装加工多个表面。中心孔是工件加工统一的定位基准和检验基准它自身质量非常重要其准备工作也相对复杂常常以支承轴颈定位车(钻)中心锥孔再以中心孔定位精车外圆以外圆定位粗磨锥孔以中心孔定位精磨外圆最后以支承轴颈外圆定位精磨(刮研或研磨)锥孔使锥孔的各项精度达到要求。.用外圆表面定位装夹对于空心轴或短小轴等不可能用中心孔定位的情况可用轴的外圆面定位、夹紧并传递扭矩。一般采用三爪卡盘、四爪卡盘等通用夹具或各种高精度的自动定心专用夹具如液性塑料薄壁定心夹具、膜片卡盘等。.用各种堵头或拉杆心轴定位装夹加工空心轴的外圆表面时常用带中心孔的各种堵头或拉杆心轴来安装工件。小锥孔时常用堵头大锥孔时常用带堵头的拉杆心轴.CA车床主轴加工定位基准的选择主轴加工中为了保证各主要表面的相互位置精度选择定位基准时应遵循基准重合、基准统一和互为基准等重要原则并能在一次装夹中尽可能加工出较多的表面。由于主轴外圆表面的设计基准是主轴轴心线根据基准重合的原则考虑应选择主轴两端的顶尖孔作为精基准面。用顶尖孔定位还能在一次装夹中将许多外圆表面及其端面加工出来有利于保证加工面间的位置精度。所以主轴在粗车之前应先加工顶尖孔。为了保证支承轴颈与主轴内锥面的同轴度要求宜按互为基准的原则选择基准面。如车小端∶锥孔和大端莫氏号内锥孔时以与前支承轴颈相邻而它们又是用同一基准加工出来的外圆柱面为定位基准面(因支承轴颈系外锥面不便装夹)在精车各外圆(包括两个支承轴颈)时以前、后锥孔内所配锥堵的顶尖孔为定位基面在粗磨莫氏号内锥孔时又以两圆柱面为定位基准面粗、精磨两个支承轴颈的∶锥面时再次用锥堵顶尖孔定位最后精磨莫氏号锥孔时直接以精磨后的前支承轴颈和另一圆柱面定位。定位基准每转换一次都使主轴的加工精度提高一步。.CA车床主轴主要加工表面加工工序安排主轴加工工艺过程可划分为三个加工阶段即粗加工阶段(包括铣端面、加工顶尖孔、粗车外圆等)半精加工阶段(半精车外圆钻通孔车锥面、锥孔钻大头端面各孔精车外圆等)精加工阶段(包括精铣键槽粗、精磨外圆、锥面、锥孔等)。在机械加工工序中间尚需插入必要的热处理工序这就决定了主轴加工各主要表面总是循着以下顺序的进行即粗车→调质(预备热处理)→半精车→精车→淬火回火(最终热处理)→粗磨→精磨。如:轴类零件机械加工工艺文件的制订一、零件的工艺分析传动轴零件图图示零件是减速器中的传动轴该零件小批生产。它属于台阶轴类零件由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位置各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便键槽用于安装键以传递转矩螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。根据工作性能与条件该传动轴图样规定了主要轴颈MN外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值并有热处理要求。这些技术要求必须在加工中给予保证。因此该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。二、毛坯的选择该传动轴材料为钢因其属于一般传动轴故选钢可满足其要求。本例传动轴属于中、小传动轴并且各外圆直径尺寸相差不大故选择φmm的热轧圆钢作毛坯。三、定位基准的选择合理地选择定位基准对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。由于该传动轴的几个主要配合表面(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线AB均有径向圆跳动和端面圆跳动的要求它又是实心轴所以应选择两端中心孔为基准采用双顶尖装夹方法以保证零件的技术要求。粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。中心孔加工采用三爪自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外圆车端面、钻中心孔。但必须注意一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端中心孔而应该以毛坯外圆作粗基准先加工一个端面钻中心孔车出一端外圆然后以已车过的外圆作基准用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心架)车另一端面钻中心孔。如此加工中心孔才能保证两中心孔同轴。四、工艺路线的拟定.各表面加工方法的选择传动轴大都是回转表面主要采用车削与外圆磨削成形。由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT)较高表面粗糙度Ra值(Ra=um)较小故车削后还需磨削。外圆表面的加工方案可为:粗车→半精车→磨削。.加工顺序的确定对精度要求较高的零件其粗、精加工应分开以保证零件的质量。该传动轴加工划分为三个阶段:粗车(粗车外圆、钻中心孔等)半精车(半精车各处外圆、台阶和修研中心孔及次要表面等)粗、精磨(粗、精磨各处外圆)。各阶段划分大致以热处理为界。轴的热处理要根据其材料和使用要求确定。对于传动轴正火、调质和表面淬火用得较多。该轴要求调质处理并安排在粗车各外圆之后半精车各外圆之前。综合上述分析传动轴的工艺路线如下:下料→车两端面钻中心孔→粗车各外圆→调质→修研中心孔→半精车各外圆车槽倒角→车螺纹→划键槽加工线→铣键槽→修研中心孔→磨削→检验。定位精基准面中心孔应在粗加工之前加工在调质之后和磨削之前各需安排一次修研中心孔的工序。调质之后修研中心孔为消除中心孔的热处理变形和氧化皮磨削之前修研中心孔是为提高定位精基准面的精度和减小锥面的表面粗糙度值。拟定传动轴的工艺过程时在考虑主要表面加工的同时还要考虑次要表面的加工。在半精加工φmm、φmm及Mmm外圆时应车到图样规定的尺寸同时加工出各退刀槽、倒角和螺纹三个键槽应在半精车后以及磨削之前铣削加工出来这样可保证铣键槽时有较精确的定位基准又可避免在精磨后铣键槽时破坏已精加工的外圆表面。在拟定工艺过程时应考虑检验工序的安排、检查项目及检验方法的确定。综上所述所确定的该传动轴加工工艺过程如下:传动轴机械加工工艺过程卡内蒙古科技大学机械工程学院机械加工工艺过程卡产品名称减速器图号零件名称传动轴共页第页毛坯种类圆钢材料牌号钢毛坯尺寸¢mm×mm序号工种工步工序内容设备工具夹具刃具量具下料φmm×mm车三爪自定心卡盘夹持工件毛坯外圆车端面见平钻中心孔用尾座顶尖顶住中心孔粗车φmm外圆至φmm长mm粗车φmm外圆至φmm长mm粗车Mmm外圆至φmm长mm调头三爪自定心卡盘夹持φmm处(φmm外圆)车另一端面保证总长mm钻中心孔用尾座顶尖顶住中心孔粗车φmm外圆至φmm粗车φmm外圆至φmm长mm粗车φmm外圆至φmm长mm粗车Mmm外圆至φmm长mm检验热调质处理~HBS钳修研两端中心孔车双顶尖装夹半精车φmm外圆至φmm长mm半精车φmm外圆至φmm长mm半精车Mmm外圆至长mm半精车mm×mm环槽半精车mm×lmm环槽倒外角mm×°,处调头双顶尖装夹半精车φmm外圆至φmm,长mm半精车φmm外圆至φmm长mm半精Mmm外圆至,长mm半精车φmm至尺寸长mm车~mm×mm环槽半精车mm×lmm环槽倒外角lmm×°,处检验车双顶尖装夹Mmm×lmmg至尺寸调头双顶尖装夹车Mmm×mmg至尺寸检验钳划两个键槽及一个止动垫圈槽加工线铣用V形虎钳装夹按线找正铣键槽mm×mm保证尺寸~mm铣键槽mm×lmm保证尺寸~mm铣止动垫圈槽mm×lmm保证mm至尺寸检验钳修研两端中心孔磨磨外圆M至尺寸磨轴肩面I磨外圆Q至尺寸磨轴肩面H调头双顶尖装夹磨外圆P至尺寸磨轴肩面G磨外圆N至尺寸磨轴肩面F检验五、轴类零件的检验.加工中的检验自动测量装置作为辅助装置安装在机床上。这种检验方式能在不影响加工的情况下根据测量结果主动地控制机床的工作过程如改变进给量自动补偿刀具磨损自动退刀、停车等使之适应加工条件的变化防止产生废品故又称为主动检验。主动检验属在线检测即在设备运行生产不停顿的情况下根据信号处理的基本原理掌握设备运行状况对生产过程进行预测预报及必要调整。在线检测在机械制造中的应用越来越广。.加工后的检验单件小批生产中尺寸精度一般用外径千分尺检验大批大量生产时常采用光滑极限量规检验长度大而精度高的工件可用比较仪检验。表面粗糙度可用粗糙度样板进行检验要求较高时则用光学显微镜或轮廓仪检验。圆度误差可用千分尺测出的工件同一截面内直径的最大差值之半来确定也可用千分表借助V形铁来测量若条件许可可用圆度仪检验。圆柱度误差通常用千分尺测出同一轴向剖面内最大与最小值之差的方法来确定。主轴相互位置精度检验一般以轴两端顶尖孔或工艺锥堵上的顶尖孔为定位基准在两支承轴颈上方分别用千分表测量。二.箱体类零件的加工一、箱体零件概述箱体类零件通常作为箱体部件装配时的基准零件。它将一些轴、套、轴承和齿轮等零件装配起来使其保持正确的相互位置关系以传递转矩或改变转速来完成规定的运动。因此箱体类零件的加工质量对机器的工作精度、使用性能和寿命都有直接的影响。箱体零件结构特点:多为铸造件结构复杂多平面和孔内部呈腔形壁薄且不均匀刚度较低加工部位多加工精度要求较高加工难度大。箱体零件的主要技术要求:轴颈支承孔孔径精度及相互之间的位置精度定位销孔的精度与孔距精度主要平面的精度表面粗糙度等。箱体零件材料及毛坯:箱体零件常选用灰铸铁其毛坯一般采用铸件因曲轴箱是大批大量生产且毛坯的形状复杂故采用压铸毛坯镶套与箱体在压铸时铸成一体。压铸的毛坯精度高加工余量小有利于机械加工。为减少毛坯铸造时产生的残余应力箱体铸造后应安排人工时效。箱体类零件加工 箱体零件加工工艺分析下面表A为上图所示某车床主轴箱小批生产的工艺过程下面表B为该车床主轴箱大批生产的工艺过程。从这二个表所列的箱体加工工艺过程可以看出不同批量箱体加工的工艺过程既有共性又有各自的特性。表A某主轴箱小批生产工艺过程序号工序内容定位基准铸造 时效 漆底漆 划线:考虑主轴孔有加工余量并尽量均匀。划C、A及E、D加工线 粗、精加工顶面A按线找正粗、精加工B、C面及侧面D顶面A并校正主轴线粗、精加工两端面E、FB、C面粗、半精加工各纵向孔B、C面精加工各纵向孔B、C面粗、精加工横向孔B、C面加工螺孔及各次要孔 清洗、去毛刺倒角 检验  表B某主轴箱大批生产工艺过程序号工序内容定位基准铸造 时效 漆底漆 铣顶面AI孔与II孔钻、扩、绞ФH工艺孔(将Mmm先钻至Фmm,绞ФH)顶面A及外形铣两端面E、F及前面D顶面A及两工艺孔铣导轨面B、C顶面A及两工艺孔磨顶面A导轨面B、C粗镗各纵向孔顶面A及两工艺孔精镗各纵向孔顶面A及两工艺孔精镗主轴孔I顶面A及两工艺孔加工横向孔及各面上的次要孔 磨B、C导轨面及前面D顶面A及两工艺孔将ФH及Фmm均扩钻至Фmm攻Mmm 清洗、去毛刺倒角 检验   一、制订箱体工艺过程的共同性原则)加工顺序为先面后孔箱体类零件的加工顺序均为先加工面以加工好的平面定位再来加工孔。因为箱体孔的精度要求高加工难度大先以孔为粗基准加工平面再以平面为精基准加工孔这样不仅为孔的加工提供了稳定可靠的精基准同时还可以使孔的加工余量较为均匀。由于箱体上的孔分布在箱体各平面上先加工好平面钻孔时钻头不易引偏扩孔或绞孔时刀具也不易崩刃。)加工阶段粗、精分开箱体的结构复杂壁厚不均刚性不好而加工精度要求又高故箱体重要加工表面都要划分粗、精加工两个阶段这样可以避免粗加工造成的内应力、切削力、夹紧力和切削热对加工精度的影响有利于保证箱体的加工精度。粗、精分开也可及时发现毛坯缺陷避免更大的浪费同时还能根据粗、精加工的不同要求来合理选择设备有利于提高生产率。)工序间合理按排热处理箱体零件的结构复杂壁厚也不均匀因此在铸造时会产生较大的残余应力。为了消除残余应力减少加工后的变形和保证精度的稳定所以在铸造之后必须安排人工时效处理。人工时效的工艺规范为:加热到℃~℃保温h~h冷却速度小于或等于℃h出炉温度小于或等于℃。普通精度的箱体零件一般在铸造之后安排次人工时效出理。对一些高精度或形状特别复杂的箱体零件在粗加工之后还要安排次人工时效处理以消除粗加工所造成的残余应力。有些精度要求不高的箱体零件毛坯有时不安排时效处理而是利用粗、精加工工序间的停放和运输时间使之得到自然时效。箱体零件人工时效的方法除了加热保温法外也可采用振动时效来达到消除残余应力的目的。)用箱体上的重要孔作粗基准箱体类零件的粗基准一般都用它上面的重要孔作粗基准这样不仅可以较好地保证重要孔及其它各轴孔的加工余量均匀还能较好地保证各轴孔轴心线与箱体不加工表面的相互位置。二、定位基准的选择)粗基准的选择虽然箱体类零件一般都选择重要孔(如主轴孔)为粗基准但随着生产类型不同实现以主轴孔为粗基准的工件装夹方式是不同的。①中小批生产时由于毛坯精度较低一般采用划线装夹其方法如下:图C  主轴箱的划线 首先将箱体用千斤顶安放在平台上(图Ca)调整千斤顶使主轴孔I和A面与台面基本平行D面与台面基本垂直根据毛坯的主轴孔划出主轴孔的水平线II在个面上均要划出作为第校正线。划此线时应根据图样要求检查所有加工部位在水平方向是否均有加工余量若有的加工部位无加工余量则需要重新调整II线的位置作必要的借正直到所有的加工部位均有加工余量才将II线最终确定下来。II线确定之后即画出A面和C面的加工线。然后将箱体翻转°D面一端置于个千斤顶上调整千斤顶使II线与台面垂直(用大角尺在两个方向上校正)根据毛坯的主轴孔并考虑各加工部位在垂直方向的加工余量按照上述同样的方法划出主轴孔的垂直轴线IIII作为第校正线(图Cb)也在个面上均画出。依据IIII线画出D面加工线。再将箱体翻转°(图Cc)将E面一端至于个千斤顶上使II线和IIII线与台面垂直。根据凸台高度尺寸先画出F面然后再画出E面加工线。加工箱体平面时按线找正装夹工件这样就体现了以主轴孔为粗基准。②大批大量生产时毛坯精度较高可直接以主轴孔在夹具上定位采用图D的夹具装夹。图D 以主轴孔为粗基准铣顶面的夹具、、支承辅助支承支架挡销短轴活动支柱、操纵手柄螺杆可调支承夹紧块先将工件放在、、预支承上并使箱体侧面紧靠支架端面紧靠挡销进行工件预定位。然后操纵手柄将液压控制的两个短轴伸人主轴孔中。每个短轴上有个活动支柱分别顶住主轴孔的毛面将工件抬起离开、、各支承面。这时主轴孔轴心线与两短轴轴心线重合实现了以主轴孔为粗基准定位。为了限制工件绕两短轴的回转自由度在工件抬起后调节两可调支承辅以简单找正使顶面基本成水平再用螺杆调整辅助支承使其与箱体底面接触。最后操纵手柄将液压控制的两个夹紧块插入箱体两端相应的孔内夹紧即可加工。)精基准的选择箱体加工精基准的选择也与生产批量大小有关①单件小批生产用装配基面做定位基准。图A车床床头箱单件小批加工孔系时选择箱体底面导轨B、C面做定位基准B、C面既是床头箱的装配基准又是主轴孔的设计基准并与箱体的两端面、侧面及各主要纵向轴承孔在相互位置上有直接联系故选择B、C面作定位基准不仅消除了主轴孔加工时的基准不重合误差而且用导轨面B、C定位稳定可靠装夹误差较小加工各孔时由于箱口朝上所以更换导向套、安装调整刀具、测量孔径尺寸、观察加工情况等都很方便。这种定位方式也有它的不足之处。加工箱体中间壁上的孔时为了提高刀具系统的刚度应当在箱体内部相应的部位设置刀杆的导向支承。由于箱体底部是封闭的中间支承只能用如图E所示的吊架从箱体顶面的开口处伸人箱体内每加工一件需装卸一次吊架与镗模之间虽有定位销定位但吊架刚性差制造安装精度较低经常装卸也容易产生误差且使加工的辅助时间增加因此这种定位方式只适用于单件小批生产。图E吊架式镗模夹具图F箱体以一面两孔定位②量大时采用一面两孔作定位基准。大批量生产的主轴箱常以顶面和两定位销孔为精基准如图F所示。二、圆柱齿轮齿面(形)加工方法.齿轮齿面加工方法的分类加工一个精度较高的圆柱齿轮大致要经过如下工艺路线:毛坯制造及热处理→齿加工→齿形加工→齿端加工→轮齿热处理→定位面的精加工→齿形精加工。齿轮的主要加工表面有齿面和齿轮基准表面后者包括带孔齿轮的基准孔、连轴齿轮的基准轴、切齿加工时的安装端面以及用以找正齿坯位置或测量齿厚时用作测量基准的齿顶圆柱面。.齿轮的材料和毛坯常用的齿轮材料有钢、钢等碳素结构钢速度高、受力大、精度高的齿轮常用合金结构钢如CrCrCrMoAlCrMnTiA等。齿轮的毛坯决定于齿轮的材料、结构形状、尺寸规格、使用条件及生产批量等因素常用的有棒料、锻造毛坯、铸钢或铸铁毛坯等。二、直齿圆柱齿轮的主要技术要求.齿轮精度和齿侧间隙GBl《渐开线圆柱齿轮精度》对齿轮及齿轮副规定了个精度等级。其中~级为超精密等级级为高精度等级~级为中等精度等级~级为低精度等级。用切齿工艺方法加工、机械中普遍应用的等级为级。按照齿轮各项误差的特性及它们对传动性能的主要影响齿轮的各项公差和极限偏差分为三个公差组(表)。根据齿轮使用要求不同各公差组可以选用不同的精度等级。齿轮副的侧隙是指齿轮副啮合时两非工作齿面沿法线方向的距离(即法向侧隙)侧隙用以保证齿轮副的正常工作。加工齿轮时用齿厚的极限偏差来控制和保证齿轮副侧隙的大小。.齿轮基准表面的精度齿轮基准表面的尺寸误差和形状位置误差直接影响齿轮与齿轮副的精度。因此GBl附录中对齿坯公差作了相应规定。对于精度等级为~级的齿轮带孔齿轮基准孔的尺寸公差和形状公差为ITIT连轴齿轮基准轴的尺寸公差和形状公差为ITIT用作测量基准的齿顶圆直径公差为IT基准面的径向和端面圆跳动公差在μm之间(分度圆直径不大于mm的中小齿轮)。.表面粗糙度齿轮齿面及齿坯基准面的表面粗糙度对齿轮的寿命、传动中的噪声有一定的影响。~级精度的齿轮齿面表面粗糙度Ra值一般为..μm基准孔为..μm基准轴颈为..μm基准端面为.~.μm齿顶圆柱面为.μm。三、直齿圆柱齿轮机械加工的主要工艺.定位基准齿轮加工定位基准的选择应符合基准重合的原则尽可能与装配基准、测量基准一致同时在齿轮加工的整个过程中(如滚、剃、珩齿等)应选用同一定位基准以保持基准统一。连轴齿轮的齿坯和齿面加工与一般轴类零件加工相似。直径较小的连轴齿轮一般采用两端中心孔作为定位基准直径较大的连轴齿轮由于自重及切削力较大不宜用中心孔作定位基准而应选用轴颈和端面圆跳动较小的端平面作为定位基准。带孔齿轮或装配式齿轮的齿圈常使用专用心轴以齿坯内孔和端面作定位基准。这种方法定位精度高生产率也高适用于成批生产。单件小批生产时则常用外圆和端面作定位基准以省去心轴但要求外圆对孔的径向圆跳动要小这种方法生产率较低。.齿坯加工齿坯加工主要包括带孔齿轮的孔和端面、连轴齿轮的中心孔及齿圈外圆和端面的加工。()齿坯孔加工的主要方案如下:)钻孔一扩孔一铰孔一插键槽)钻孔一扩孔一拉键槽一磨孔)车孔或镗孔一拉或插键槽磨孔()齿坯外圆和端面主要采用车削。大批、大量生产时常采用高生产率机床加工齿坯如多轴或多工位、多刀半自动机床单件、小批生产时一般采用通用车床但必须注意内孔和基准端面的精加工应在一次安装内完成并在基准端面作标记。.齿面切削方法的选择齿面切削方法的选择主要取决于齿轮的精度等级、生产批量、生产条件和热处理要求。~级精度不淬硬的齿轮可用滚齿或插齿达到要求~级精度不淬硬的齿轮可用滚齿一剃齿达到要求级精度淬硬的齿轮在生产批量较小时可采用滚齿一(或插齿)一齿面热处理磨齿的加工方案生产批量大时可采用滚齿一剃齿一齿面热处理一珩齿的加工方案。.圆柱齿轮的加工工艺过程()只需调质热处理的齿轮毛坯制造一毛坯热处理(正火)一齿坯粗加工一调质一齿坯精加工一齿面粗加工一齿面精加工。()齿面须经表面淬火的中碳结构钢、合金结构钢齿轮毛坯制造一正火一齿坯粗加工一调质一齿坯半精加工一齿面粗加工(半精加工)一齿面表面淬火一齿坯精加工一齿面精加工。()齿面须经渗碳或渗氮的齿轮毛坯制造一正火一齿坯粗加工一正火或调质一齿坯半精加工一齿面粗加工一齿面半精加工一渗碳淬火或渗氮一齿坯精加工一齿面精加工。四、直齿圆柱齿轮加工实例.零件分析该齿轮为模数m=.mm齿数z=齿形角α=º的标准直齿圆柱齿轮。()主要技术要求)精度等级第I公差组为级精度检测项目齿距累积误差ΔFp公差Fp=.mm第Ⅱ公差组为级精度检测项目齿形误差Δff和基节偏差Δfpb齿形公差ff=.mm基节极限偏差土fpb=±.mm第Ⅲ公差组为级精度检测项目齿向误差ΔFβ公差Fβ=.mm。公法线长度Wk=.mm跨测齿数k=。齿厚上偏差代号MM=fpt=.mm齿厚下偏差代号PP=fpt=.mm。(精度等级表示中齿厚极限偏差用以控制侧隙本例用代号MP表示)。)齿坯基准面精度基准内孔Фmm精度IT两端面对内孔轴线的端面圆跳动分别为.和.mm。)表面粗糙度Ra值基准孔为.μm两端面为.μm齿面为.μm齿顶圆柱面为.μm。()毛坯选择采用锻造毛坯以改善材料的力学性能。小批生产时采用自由锻大批大量生产时采用模锻。()主要表面加工方法的选择该齿轮精度等级较高各主要表面精加工的方法如下:基准孔:磨削端面:磨削齿面:滚齿一表面淬火磨齿.齿轮的主要加工面齿轮的主要加工表面有齿面和齿轮基准表面后者包括带孔齿轮的基准孔、连轴齿轮的基准轴、切齿加工时的安装端面以及用以找正齿坯位置或测量齿厚时用作测量基准的齿顶圆柱面。.齿轮的材料和毛坯常用的齿轮材料有钢、钢等碳素结构钢速度高、受力大、精度高的齿轮常用合金结构钢如CrCrCrMoAlCrMnTiA等。齿轮的毛坯决定于齿轮的材料、结构形状、尺寸规格、使用条件及生产批量等因素常用的有棒料、锻造毛坯、铸钢或铸铁毛坯等。二、直齿圆柱齿轮的主要技术要求.齿轮精度和齿侧间隙GBl《渐开线圆柱齿轮精度》对齿轮及齿轮副规定了个精度等级。其中~级为超精密等级级为高精度等级~级为中等精度等级~级为低精度等级。用切齿工艺方法加工、机械中普遍应用的等级为级。按照齿轮各项误差的特性及它们对传动性能的主要影响齿轮的各项公差和极限偏差分为三个公差组(表)。根据齿轮使用要求不同各公差组可以选用不同的精度等级圆柱齿轮的公差组副啮合时两非工作齿面沿法线方向的距离(即法向侧隙)侧隙用以保证齿轮副的正常工作。加工齿轮时用齿厚的极限偏差来控制和保证齿轮副侧隙的大小。.齿轮基准表面的精度齿轮基准表面的尺寸误差和形状位置误差直接影响齿轮与齿轮副的精度。因此GBl附录中对齿坯公差作了相应规定。对于精度等级为~级的齿轮带孔齿轮基准孔的尺寸公差和形状公差为ITIT连轴齿轮基准轴的尺寸公差和形状公差为ITIT用作测量基准的齿顶圆直径公差为IT基准面的径向和端面圆跳动公差在μm之间(分度圆直径不大于mm的中小齿轮)。.表面粗糙度齿轮齿面及齿坯基准面的表面粗糙度对齿轮的寿命、传动中的噪声有一定的影响。~级精度的齿轮齿面表面粗糙度Ra值一般为..μm基准孔为..μm基准轴颈为..μm基准端面为.~.μm齿顶圆柱面为.μm。三、直齿圆柱齿轮机械加工的主要工艺问题.定位基准齿轮加工定位基准的选择应符合基准重合的原则尽可能与装配基准、测量基准一致同时在齿轮加工的整个过程中(如滚、剃、珩齿等)应选用同一定位基准以保持基准统一。连轴齿轮的齿坯和齿面加工与一般轴类零件加工相似。直径较小的连轴齿轮一般采用两端中心孔作为定位基准直径较大的连轴齿轮由于自重及切削力较大不宜用中心孔作定位基准而应选用轴颈和端面圆跳动较小的端平面作为定位基准。带孔齿轮或装配式齿轮的齿圈常使用专用心轴以齿坯内孔和端面作定位基准。这种方法定位精度高生产率也高适用于成批生产。单件小批生产时则常用外圆和端面作定位基准以省去心轴但要求外圆对孔的径向圆跳动要小这种方法生产率较低。.齿坯加工齿坯加工主要包括带孔齿轮的孔和端面、连轴齿轮的中心孔及齿圈外圆和端面的加工。()齿坯孔加工的主要方案如下:)钻孔一扩孔一铰孔一插键槽)钻孔一扩孔一拉键槽一磨孔)车孔或镗孔一拉或插键槽磨孔()齿坯外圆和端面主要采用车削。大批、大量生产时常采用高生产率机床加工齿坯如多轴或多工位、多刀半自动机床单件、小批生产时一般采用通用车床但必须注意内孔和基准端面的精加工应在一次安装内完成并在基准端面作标记。.齿面切削方法的选择齿面切削方法的选择主要取决于齿轮的精度等级、生产批量、生产条件和热处理要求。~级精度不淬硬的齿轮可用滚齿或插齿达到要求~级精度不淬硬的齿轮可用滚齿一剃齿达到要求级精度淬硬的齿轮在生产批量较小时可采用滚齿一(或插齿)一齿面热处理磨齿的加工方案生产批量大时可采用滚齿一剃齿一齿面热处理一珩齿的加工方案。.圆柱齿轮的加工工艺过程()只需调质热处理的齿轮毛坯制造一毛坯热处理(正火)一齿坯粗加工一调质一齿坯精加工一齿面粗加工一齿面精加工。()齿面须经表面淬火的中碳结构钢、合金结构钢齿轮毛坯制造一正火一齿坯粗加工一调质一齿坯半精加工一齿面粗加工(半精加工)一齿面表面淬火一齿坯精加工一齿面精加工。()齿面须经渗碳或渗氮的齿轮毛坯制造一正火一齿坯粗加工一正火或调质一齿坯半精加工一齿面粗加工一齿面半精加工一渗碳淬火或渗氮一齿坯精加工一齿面精加工。四、直齿圆柱齿轮加工实例.零件分析该齿轮为模数m=.mm齿数z=齿形角α=º的标准直齿圆柱齿轮。()主要技术要求)精度等级第I公差组为级精度检测项目齿距累积误差ΔFp公差Fp=.mm第Ⅱ公差组为级精度检测项目齿形误差Δff和基节偏差Δfpb齿形公差ff=.mm基节极限偏差土fpb=±.mm第Ⅲ公差组为级精度检测项目齿向误差ΔFβ公差Fβ=.mm。公法线长度Wk=.mm跨测齿数k=。齿厚上偏差代号MM=fpt=.mm齿厚下偏差代号PP=fpt=.mm。(精度等级表示中齿厚极限偏差用以控制侧隙本例用代号MP表示)。)齿坯基准面精度基准内孔Фmm精度IT两端面对内孔轴线的端面圆跳动分别为.和.mm。)表面粗糙度Ra值基准孔为.μm两端面为.μm齿面为.μm齿顶圆柱面为.μm。()毛坯选择采用锻造毛坯以改善材料的力学性能。小批生产时采用自由锻大批大量生产时采用模锻。()主要表面加工方法的选择该齿轮精度等级较高各主要表面精加工的方法如下:基准孔:磨削端面:磨削齿面:滚齿一表面淬火磨齿五典型机床.一、车床的型号机床均用汉拼音字母和数字按一定规律组合进行编号以表示机床的类型和主要规格。车床型号C的含义如下:C车床类普通车床组普通车床型最大加工直径为mm。。二、普通车床主要结构、CA型普通车床的主要组成部件有:主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠、丝杠和床身。普通车床是车床中应用最广泛的一种约占车床类总数的因其主轴以水平方式放置故称为卧式车床。加工最大回转直径为mm。范围:主要用来加工回转表面以及回转体的端面换可以切断、切槽、车螺纹、钻孔、铰孔、和扩孔主运动:主轴带动工件的旋转运动。进给运动:刀架带动刀具的移动。精度:粗车公差等级IT~IT表面粗糙度Ra~μm。半精车公差等级IT~IT表面粗糙度Ra~μm精车公差等级IT~IT,表面粗糙度Ra~μm车削运动和车床的用途为了使车刀能够从毛坯上切下多余的金属车削加工时车床的主轴带动工件作旋转运动称主运动车床的刀架带动车刀作纵向、横向或斜向的直线移动称进给运动。通过车刀和工件的相对运动使毛坏被切削成一定的几何外形、尺寸和表面质量的零件以达到图纸上所规定的要求。在机械加工车间中车床约占机床总数的一半左右。车床的加工范围很广主要加工各种回转表面其中包括端面、外圆、内圆、锥面、螺纹、回转沟槽、回转成形面和滚花等。普通车床加工尺寸精度一般为IT~IT,表面粗糙度值Ra=~μm、立式升降台铣床XK工作台工作面积宽*长mm*承载重量kgT型槽数目个T型槽宽度mmT型槽间距mm行程X向(工作台纵向)手动机动mmY向(滑座横向)手动机动mmZ向(升降台垂向)手动机动mm主轴最大回转角度度转速rmin转速级数Step锥孔机床用途及性能立式升降台铣床是一种使用范围很广的机床它适应于用各种棒壮铣刀、角度铣刀及端面铣刀来铣切平面、斜面、沟槽、齿轮等。本机床适用于各种机械加工工业。本机床上装置分度头时可以铣切直齿齿轮和铰刀等零件分度由手动来完成。如果在装上分度头的同时把分度头的传动轴与工作台的纵向丝杠用挂轮架联系起来能铣切螺旋面。本铣床还可以装上圆工作台用以铣切凸轮及弧形槽。立铣床上可加工平面、斜面、沟槽、台阶、齿轮。凸轮以及封闭轮廓表面等本铣床具有下列性能:、机床结构本身具有足够的刚性能承受重负荷的切削工作。、机床有足够的功率和很广的变速范围能充分发挥刀具的效能并能使用硬质合金刀具进行高速切削。、在机床的前面和左面各有一套功能相同的电钮和操作手柄(即复式操作装置)是工作者能选择最方便的位置进行工作。、主轴的转速和进给量的选择由变速盘来完成其变速机构装有冲动装置使变速时齿轮能顺利啮合。、主轴制动采用电磁离合器其制动效果迅速平衡可靠。、主轴及各传动轴均安装在滚动轴承上提高了传动效果主轴上的轴承可调整以保证主轴精度。、机床有良好的安全装置手动进给和机动进给间有互锁型号(XK)结构特点:立铣头可作±°旋转主轴套筒可垂向进给纵向超大行程悬臂式操作面板正面配置纵向调整手轮操作更方便。工作台三个方向都可手动和机动进给并可快速进退加工效率高三个方向导轨副均有耐磨措施精度保持性高寿命长。主运动:主轴带动刀具的旋转运动进给运动:工作台带着工件的移动。铣削精度等级:公差等级IT~IT表面粗糙度值Ra为~μm牛头刨床主运动:刨刀或工件的直线往复运动。进给运动:工件或刀具沿垂直于主运动方向所做的间歇运动。精度等级:精度等级为IT~IT表面粗糙度值Ra可达~μm加工范围:平面、平行面、垂直面、台阶、沟槽、斜面、曲面和成型面。主要用于粗加工和半精加工。牛头刨床适用于加工长度不超过mm的中小型工件的平面、沟槽或成型面。.龙门刨床:型号(BA)最大切削宽度mm最大切削长度mm。龙门刨床工作台的往复运动为主运动刀架移动为进给运动。横梁上的刀架可在横梁导轨上作横向进给运动以刨削工件的水平面立柱上的侧刀架可沿立柱导轨作垂直进给运动以刨削垂直面。刀架亦可偏转一定角度以刨削斜面。横梁可沿立柱导轨上下升降以调整刀具和工件的相对位置。龙门刨床主要用于加工大型零件上的平面或沟槽或同时加工多个中型零件尤宜于狭长平面的加工。龙门刨床上的工件一般用压板螺栓压紧。在龙门刨床上有一套复杂的电气设备和路线系统工作台的运动可无级调速。  主要结构性能与特点、机床主要构件:床身、工作台、横梁、左右立柱、连接梁、龙门顶均为树脂砂造型、优质高合金耐磨铸铁铸造经热时效处理一振动效处理一粗加工一振动时效处理一精加工彻底消除机件负应力保持机件性能稳定。、床身、工作台导轨采用静压卸荷和耐磨涂层技术确保低速平稳性和精度保持性。、机床三向进给和铣头进给采用分离式驱动方式使各个部件独立运行提高工作效率。、滑枕式镗铣头主轴自动变速进给采用滚珠丝杠副传动并采用液压平衡缸装置平衡滑枕的自重。、根据用户要求可以提供多种形式的附件铣头进一步扩大使用的范围。、机电控制系统采用PLC、数字化交流伺服控制技术实现高精度和高可靠性控制。、机床三向进给采用国际先进水平的交流变频矢量控制实现无级调速。、工作台设定为触摸屏设定、工作台操纵为悬挂按钮站精确、便捷。龙门刨床主要加工大型工件或同时加工多个工件。与牛头刨床相比从结构上看其形体大结构复杂刚性好从机床运动上看龙门刨床的主运动是工作台的直线往复运动而进给运动则是刨刀的横向或垂直间歇运动这刚好与牛头刨床的运动相反。龙门刨床由直流电机带动并可进行无级调速运动平稳。龙门刨床的所有刀架在水平和垂直方向都可平动。龙门刨床主要用来加工大平面尤其是长而窄的平面一般可刨削的工件宽度达米长度在米以上。龙门刨床的主参数是最大刨削宽度镗床型号(T)主轴直径mm。镗床主要是用镗刀在工件上镗孔的机床通常镗刀旋转为主运动镗刀或工件的移动为进给运动。它的加工精度和表面质量要高于钻床。镗床是大型箱体零件加工的主要设备。加工特点:加工过程中工件不动让刀具移动将刀具中心对正孔中心并使刀具转动(主运动)。卧式镗床是镗床中应用最广泛的一种。它主要是孔加工镗孔精度可达IT表面粗糙度Ra值为um卧式镗床的主参数为主轴直径。 T系列普通落地镗铣床主要结构特点如下:一、T镗铣床动力头主传动采用方滑枕水平移动式结构:   )主轴采用CrMoAl渗氮处理因此具有足够的硬度及良好精度保持性。   )主轴采用直流电机(配合进口调速装置)与二级变速相结合的方式实现无级变速。   )方滑枕采取纵向大截面结构以提高方滑枕的纵向刚度   )主轴箱采取整体包容式结构方滑枕包容在主轴箱内进一步提高了方滑枕的整体刚度有利于机床作强力切削。二、传动系统   机床主传动采用直流电机驱动经机械变速和直流调速可获得rmin的无级调速范围以满足各种切削加工的需要。  进给传动分四部分:前立柱横向进给(X坐标)主轴箱垂直进给(Y坐标)镗轴轴向进给(Z坐标)及滑枕轴向进给(W坐标)。三、轴承   主轴轴承是主轴系统的关键组件采用进口轴承。   其他轴承选用国内名牌厂家生产的产品   主轴轴套选用优质氮化钢制造。四、传动结构   X轴横向进给进给结构装在滑座体中因而传动刚性好并可以进行消除间隙调整。   Y轴主轴箱垂直进给采用滚珠丝杠副传动丝杠固定在前立柱上进给点击通过降速箱旋转从而使主轴箱获得垂直进给。   Z轴、W轴同样采用滚珠丝杠副传动原理跟Y轴一样。五、液压及润滑系统   立柱(X轴、Y轴)的移动采用恒流闭式静压道轨摩擦系数小。克服了道轨易磨损定位精度低的缺陷提高了导轨的刚度延长了导轨的使用寿命。   液压系统的关键部件泵、液压阀件均选用国内名牌厂家的产品具有可靠的工作稳定性。   立柱、方滑枕导轨均采取了防止油外溢的措施

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