箱梁施工方案

龙潭河特大桥主桥箱梁施工方案 目 录 TOC \o "1-3" \h \z \u 一、编制说明 1 1.1、工程概况 1 1.2、编制依据 1 二、施工总体部署及机构设置 2 2.1、施工总体部署 2 2.2、机构设置 2 2.2.1、施工组织机构 2 2.2.2、主要施工机械设备配置 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 2 2.3、施工进度计划 2 三、箱梁施工方案 3 3.1、0号块施工 3 3.1.1、0号块托架 3 3.1.2、0号块模板 4 3.1.3、注意事项 4 3.1.4、0号块的温控措施 5 3.2、挂篮悬臂浇筑 6 3.2.1、挂篮结构 6 3.2.2、主要技术性能及参数 8 3.2.3、主要特点 9 3.2.4、挂篮拼装 9 3.2.5、挂篮预压 9 3.2.6、1#～22#节段施工作业程序 10 3.2.6.1、悬浇施工监控措施 10 3.2.6.2、挂篮悬浇时注意事项 11 3.2.6.3、箱梁悬浇施工中的挠度控制 11 3.3、边跨现浇段及合拢段施工 11 3.4、钢筋安装及预应力施工 12 3.4.1、钢筋及预应力管道安装 13 3.4.2、预应力施工 13 3.4.3、预应力管道压浆 17 3.5、混凝土施工 19 3.5.1、原材料选择 19 3.5.2、混凝土配合比设计 19 3.5.3、混凝土的拌制 20 3.5.4、混凝土泵送设备及管道布置 20 3.5.5、混凝土的输送 21 3.5.6、混凝土浇筑 22 3.6、主桥施工测量控制 24 3.6.1、挂篮安装定位测量 24 3.6.2、模板安装 24 3.6.3、挂篮调整定位测量 25 3.6.4、箱梁线形控制 25 3.6.5、施工监测监控 28 四、雨季、夏季、冬季施工措施 29 4.1、雨季施工安排及防汛措施 29 4.2、夏季施工措施 29 4.3、冬季混凝土施工措施 29 五、质量保证体系及其措施 31 5.1、质量保证体系 31 5.2、质量管理机构 31 5.3、质量目标及创优规划 31 5.4、几项具体质量保证措施 32 5.4.1、0号块施工的质量保证措施 32 5.4.2、悬臂段施工质量保证措施 33 5.4.3、混凝土施工工艺管理措施 33 5.4.4、箱梁混凝土工程质量保证措施 34 5.4.5、预应力施工质量保证措施 35 5.4.6、普通钢筋质量保证措施 36 5.4.7、预埋件安装的保证措施 37 5.4.8、箱梁顶面平整度控制措施 37 六、安全保证体系及其措施 38 6.1、安全目标及安全防范重点 38 6.2、安全保证体系 38 6.3、安全管理措施 38 6.4、施工安全措施 39 6.5、预应力工程中的安全措施 40 七、工期保证措施 41 7.1、工期目标 41 7.2、工期保证体系 41 7.3、工期保证措施 41 八、环境保护措施 43 8.1、施工阶段的环境保护措施 43 8.2、水环境的保护措施 43 8.3、大气环境的保护措施 43 龙潭河特大桥主桥箱梁施工方案 一、编制说明 1.1、工程概况 龙谭河特大桥主桥上部构造为106+3×200+106m五跨预应力混凝土连续刚构箱梁，箱梁根部梁高12m，跨中梁高3.5m，顶板厚28cm，底板厚从跨中至根部由32cm变化为110cm，腹板从跨中至根部分三段采用40cm、55cm、70cm三种厚度，箱梁高度和底板厚度按1.8次抛物线变化。箱梁顶板横向宽12.5m，箱底宽6.5m，翼缘板悬臂长3m。 箱梁0号节段长18m（包括墩两侧各外伸1m），每个悬浇“T”纵向对称划分为22个节段，节段数及节段长从根部到跨中分别为7×3.5m、4×4.0m、11×4.5m，节段悬浇总长90m。 边、中跨合拢段长均为2m，边跨现浇段长5m。箱梁根部设四道厚0.7m的横隔板，中跨跨中设一道厚0.4m的横隔板，边跨梁端设一道厚2.0m的横隔板。 主桥上部结构采用三向预应力，纵、横向及部分竖向预应力均采用美国ASTM A416-97A 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 270级高强度低松驰钢绞线，标准强度1860Mpa，设计锚下张拉控制应力1395Mpa。箱梁纵向钢束每股直径15.24mm，大吨位群锚体系；顶板横向钢束每股直径12.7mm，扁锚体系；竖向预应力在箱梁高度大于6m时采用钢绞线，在箱梁高度小于6m时采用精轧螺纹钢筋。 1.2、编制依据 ⑴ 沪蓉西国道主干线湖北宜昌至恩施公路两阶段施工图设计（第12合同段：YK90+200~YK91+406） ⑵ 沪蓉国道主干线湖北沪蓉西（宜昌至恩施）高速公路土建工程设计施工总承包《招标文件》（2004年2月）。 ⑶ 交通部颁《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000） ⑷ 交通部颁《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071-98） ⑸ 交通部颁《公路 工程施工 建筑工程施工承包1园林工程施工准备消防工程安全技术交底水电安装文明施工建筑工程施工成本控制 安全技术规程》（JTJ076-95） ⑹ 公司ISO9001：2000版质量标准中，正在执行的《质量手册》、《程序文件》。 二、施工总体部署及机构设置 2.1、施工总体部署 主桥箱梁悬臂节段共配备弓弦式挂篮8套，设计自重800KN。安排桥梁一队、桥梁二队负责施工。根据主墩任务完成情况逐个安排0号块施工，0号块采用托架施工，0号块施工完成后再开始利用挂篮对称施工悬臂节段，并利用挂篮浇筑中跨合拢段、次中跨合拢段，边跨现浇段及合拢段利用三角架配合吊架施工。 边跨合拢段施工完毕后，拆除三角架实现主桥箱梁的体系转换。纵向预应力束管道采用预埋塑料波纹管成孔，真空辅助吸浆工艺。 2.2、机构设置 2.2.1、施工组织机构 项目部由项目经理牵头，设项目书记1人、项目总工1人、项目副经理3人、经理部下设工程技术部、质量管理部、计划合同部、财务部、机务材料部、安全环保部、综合办公室等“六部一室”，工程技术部下设测量组，质量管理部下设试验室。项目部组织机构详见：附表01《项目经理部组织机构框图》。 2.2.2、主要施工机械设备配置计划 本着“性能适用、科学配套、适当富余”的原则进行本合同段施工机械设备及测量试验设备的配置，主要施工机械设备详见：附表02《主要施工机械设备配置表》；主要材料试验、测量、质检仪器设备详见：附表03《试验检测仪器配置表》。 2.3、施工进度计划 分项工程施工进度计划详见下表： 序号 分 项 工 程 工 期（天） 1 0号块 70 2 挂篮拼装 30 3 1#～22#块 平均10 4 中跨合拢段 30 5 次中跨合拢段 20 6 边跨现浇段 30 7 边跨合拢段 20 三、箱梁施工方案 3.1、0号块施工 箱梁0号块待桥墩施工完成后，在墩顶旁利用托架浇筑，因0号块结构及受力均较为复杂，加之纵向及竖向预应力管道集中，钢筋密集，混凝土方量大，为了确保结构强度并防止有害裂缝出现，浇筑时采用分三层浇筑时，各层混凝土龄期控制在7天内，避免因各层混凝土收缩的差异导致混凝土的开裂。另外在顶板浇筑后，应切实注意0号块件内外的浇水养生，加强块件的通风降温，以避免内外温差造成混凝土的开裂。 0号块长18m，高12m，0号块两端各悬出一米，混凝土707m3。墩顶两侧设置耳墙将墩身与0号块连接，0号块结构复杂，预埋件、钢筋、三向预应力钢束及其孔道、锚具密集交错，梁面有双向横坡，端面与待浇段密切相连，施工难度大。考虑到混凝土方量较大及顶板预埋管道多，分三次浇筑成型，第一次浇筑5m高、第二次浇筑至腹板顶、第三次浇筑顶板，采用整体大块模板搭设支架现浇的施工方案。两肢中间采用在墩上安装牛腿，牛腿上安装型钢桁架作为施工平台,施工0号块。托架以110%的荷载进行预压，以消除非弹性变形。用塔吊进行托架安装，混凝土泵送入仓，插入式振动棒振捣。0号块上应准确预留挂篮后压锚锚孔。 3.1.1、0号块托架 ⑴托架安装 0号块采取在支架上浇筑，墩身施工时在墩身上预埋钢板焊接牛腿及托架。 双肢内侧托架为2C22a槽钢组合桁架，一个0号块设置6片桁架，桁架上安装U型顶托，并铺设横桥向I20a工字钢。U型顶托调节高度约25cm。 桥墩双肢外侧利用I40a工字钢焊接两个大三角架和四个小三角架，三角架上，直接安装挂篮的底模平台，小三角架主要用承受砼的重量，大三角架主要用来承受挂篮的前下横梁的重量。双薄壁空心墩耳墙随0号块一同浇筑。 0号块采用三次浇筑，对于0号块的部分部位（隔板、底板）进行相应的水化热计算，根据实际需要确定是否设置冷却管等降温措施。 具体施工方案详见：《龙潭河特大桥0号块施工方案图（一）、（二）、（三）》。 ⑵ 托架预压 支架预压采用在墩身上预埋钢板，并焊反力架，对应箱梁腹板的四片桁架用预应力钢绞线配合千斤顶作为预压的施力体系，对应箱梁底板的两片桁架采用钢筋堆载预压，预压荷载采用0号块箱梁第一次浇筑砼自重的110%并按砼分区重量对应布置，施力程序按5%→50%→100%→110%分级施压，每级施压对应托架节点测量节点竖向位移作为底模调整标高的依据之一。 具体施工方案详见《龙潭河特大桥0号块托架预压方案图》。 3.1.2、0号块模板 ⑴ 底板安装 墩身顺桥向外侧直接采用挂篮的底模平台作为底模，双肢内侧底模采用大块平面钢模，待0号块浇筑完毕并达到设计强度的85%后，即可在0号块上拼装挂篮，利用挂篮吊带悬吊底模平台的下横梁，使支架不受力，移动挂篮，并开始施工1号节段，拆除0号块托架。 ⑵ 侧模及内模 0号块外侧模设平面模板及倒角模板，平面模板采用大块的平面钢模，模板面板厚度δ=5mm，筋板采用L50×75×8mm角钢，平面钢模后设桁架背肋，将模板与桁架分离设计，桁架与钢模间用联结板联成整体。 内侧模及顶模均采用竹夹板拼装，竹夹板后设□5×10cm木枋，木枋后用2C10槽钢作为竖向背肋。并设置平面模与转角模，平面模采用大块模板，转角模单独加工，平面模与转角模利用型钢背肋及销栓连接；腹板的模板利用横向支撑和对拉螺杆固定，并利用在底模上加支撑来固定内模顶板模板。 内、外模板利用对拉螺杆对拉，拉杆在箱梁内的部分利用通长拉杆连接，并利用钢管及U型顶托作对撑，确保内模不变形。 腹板浇筑时利用钢管搭设脚手支架，腹板浇筑完毕后，接长脚手支架，安装U型顶托，铺设木枋及竹夹板作为顶板的底模。 ⑶ 模板安装 成形后模板的整体、局部强度和刚度满足安全要求，其允许挠度及变形误差符合规定，外形尺寸准确，模面平整光洁，装拆操作安全方便。模板内部尺寸允许偏差为±5 mm；轴线偏位允许偏差为±10 mm，模面平整度（2m靠尺检查）允许偏差为3 mm。 3.1.3、注意事项 ⑴预埋件安装时采取可靠的定位措施，防止墩身混凝土灌注过程中预埋件移位。 ⑵0号块底板和顶板预留挂篮吊杆锚固孔，并确保预留孔误差符合挂篮安装要求。 ⑶预埋挂篮锚固用精轧螺纹钢筋的位置直接关系到挂篮能否顺利安装以及挂篮的安全，因此必须采取可靠的定位措施保证精轧螺纹钢筋的位置偏差符合挂篮安装要求。 3.1.4、0号块的温控措施 0号块分三次浇注，第一次浇注的混凝土已完成大部分收缩并降温，第二次浇注的混凝土的收缩和水化热降温引起的收缩，会受到第一层已浇混凝土的约束，因而开裂。其原因和承台上桥墩开裂类似，有的称为“基岩约束效应”。 ⑴ 防裂措施 ①在材料上反复优化配合比，采用低收缩低水化热混凝土，控制混凝土水化热的影响； ②根据不同的施工环境（季节），保证混凝土的入模温度满足规范要求；尽量降低混凝土浇筑温度。高温季节施工，降低材料温度，避免吸收外热。 a.施工时间安排在晚上11：00到次日上午8：00之间。 b.水泥温度施工时不能超过50℃。如果水温过高可采用加冰冷却，拌合时不超过2℃。利用龙潭河河水在开工前对碎石进行冷却降温，温度不超过18℃，经过计算混凝土的入模温度以不超过19℃为宜。 ③为了确保结构强度并防止有害裂缝出现，浇筑时采用分三层浇筑时，缩短两次浇注的间隔时间，使各层混凝土龄期差尽可能的不大于7天，以避免新旧混凝土的收缩差过大导致腹板出现裂缝。 ④在顶板浇筑后，保证0号块内外通风降温，以避免内外温差造成混凝土的开裂。 ⑤必要时采用冷却水管控制水化热温度。 ⑥桥墩及0号块两次混凝土浇注的龄期在任何情况下不得大于25天。 ⑵ 温度测试与测点布置方案 为了更好地控制温差，对0号块混凝土温度进行监测。监测的时间为混凝土浇注完毕后15天内。考虑到0号块的对称性，在其1/4范围内布置测温点。温度测点在其平面内对角线上布置3个；立面上，沿高度方向布置3层，一共9个。 温度测点位置应适当离开冷却水管。各测点采用铂热电阻温度传感器测试温度。在浇注完后初期，每1个小时对各测点测试一次，记录数据，连续24小时监测。在后半期，温度变化不大时，测试时间间隔适当放宽。 ⑶混凝土的养护、温控方案控制措施 ①混凝土的养护 采用两层土工布外加一层彩条布将周围封严，保持暖棚内温度处于一定温度，必要时在暖棚内生火炉，火炉上烧热水，使之散发水蒸气，并采用温度计测量暖棚内温度，保证混凝土体内与外表面的最大温差≤25℃。混凝土内腔采用2m蓄水养生法进行养生。 ②温控措施 a.升温阶段，每小时测量一次温度。在温度达到最高时，视情况加大测温频数。 b.确认温度达到最高点，立即关闭冷却水管一段时间（4小时），察看降温情况，保证在12小时内降温1℃的条件，调节冷却水管水流量。 c.当降温规律掌握后，按4小时测温频率进行控制。 ③应急措施 在温度监测过程中，如发现温差超出控制目标，则须采取应急措施。急措施有： a.控制冷却水管的水流量，用专人看守。 b.加强保温措施,根据计算及时调整混凝土表面覆盖土工布厚度等。 箱梁0号块施工工艺详见：附表04《0号块施工工艺流程图》 3.2、挂篮悬臂浇筑 3.2.1、挂篮结构 挂篮由两组弓弦式主桁架、底模平台、模板系统、悬吊系统、锚固系统及走行系统六大部分组成。挂篮前横梁吊点与前支点、前支点与后锚点间距均为5.5m。 主桁架：主桁架是挂篮的主要受力结构。由两榀弓弦式主桁架、竖向联结系和水平联结系组成。两榀主桁架中心间距为6.0m，高3.43米，主纵梁总长12.0m，两端各接长1.2m作为张拉和液压操作平台，桁架主纵梁采用C40c槽钢结合焊接、其它杆件均采用Φ219mm，d=14mm的无缝钢管组合焊接的形式，节点采用销轴联结。挂篮的横向连接杆件与挂篮的后上横梁连成整体，一方面可以保证主桁架的横向稳定，另一方面在挂篮走行状态悬吊底模平台克服后上横梁的挠度过大的问题，第三就是确保实现两片主桁架同步行走。 底模平台：底模平台直接承受节段混凝土重量，并为立模，钢筋绑扎，混凝土浇筑等工序提供操作空间。其由前下横梁、后下横梁、纵梁、底模模板等组成。底模模板采用d=10mm的钢板，下设I14工字钢小横梁；纵梁采用I45c和I32c工字钢；前、后下横梁均采用2C40槽钢组合焊接。前后横梁水平距为5.5m，纵梁与横梁利用销轴连接，以保证下横梁始终处于竖直状态。 模板系统：外侧模采用大块钢模板，内模采用竹夹板拼装。为适应桥面横坡，外侧模分高边和低边两种规格，采用模板与桁架分离设计，长度均为5m，总高度分别为11.955m和12.205m。内模可整体收缩，并利用手拉葫芦沿挂篮主纵梁整体滑移就位。 悬挂系统：悬挂系统用于悬挂底模平台、外模和内模。并将底模平台、外模、内模的自重、节段混凝土重量及其它施工荷载传递到挂篮主桁架及已浇节段上。悬挂系统包括底模平台前后吊带、内外模走行梁前后吊杆、垫梁、扁担梁及螺旋千斤顶。 挂篮吊带采用16Mn钢制作，前横梁设四组吊带，每组吊带分A、B、C三种规格，长度分别为5m、5m、6m，其中C型吊带截面尺寸为□150×32mm，每间距120mm钻Φ50.5mm圆孔；B型吊带中间部分截面尺寸为□100×32mm,两端均钻Φ50.5mm圆孔，孔位附近截面尺寸加大为□150×32mm。A型吊带一端钻圆孔，处理方式同B型吊带，在与下横梁连接的部位开□100×100mm方孔，并对开孔处的截面尺寸加大处理，利用50cm长□90×90mm的方销与下横梁进行连接。 后横梁设六组吊带，其中最外侧的两组吊带与前横梁吊带连接方式相同相同，仅D型吊带较B型吊带长100cm。后横梁外侧两组吊带主要用来在挂篮行走时受力；中间的四组分别安装在箱梁底板上（两组），箱梁腹板外侧（两组）采用预埋高强螺栓安装挂座的方式实现吊带的受力。中间四组吊带长度均为4m，一端钻圆孔，在与下横梁连接的部位开□100×100mm方孔，并对开孔处的截面尺寸加大处理，利用50cm长□90×90mm的方销与下横梁进行连接。 内、外模悬挂系统的吊杆均采用单根Φ32精轧螺纹钢筋，吊杆的上下两端均采用YGM锚具锚固。 锚固系统：锚固系统设在两片主桁架的后节点的，采用两根15m长及两根1.7m的扁担梁，每片桁架两侧各安装三根锚杆，后压锚合计12根锚杆。锚杆分别穿过箱梁顶板及翼缘板利用分配梁锚固，其作用是平衡浇筑混凝土时产生的倾覆力矩，确保挂篮施工安全。后锚杆采用Φ32精轧螺纹钢筋。15m长的扁担梁两端安装下挂操作平台，用来安装和拆除翼缘板下的锚固分配梁，操作平台与挂篮同步行走。 挂篮走行系统：走行系统包括垫枕、轨道、前支座、后支座和牵引设备。挂篮走行时前支座在轨道顶面滑行，联结于主桁架后节点的后支座反扣在轨道翼缘下并沿翼缘行走。挂篮走行由4台YCL60型千斤顶顶推前后支座并带动挂篮主桁架、底模平台有外侧模一同前移就位。 挂篮行走程序：先松外侧模下的千斤顶，使外侧模悬挂梁受力，松外侧模吊杆，使外侧模下降约10cm左右，利用手拉葫芦使外侧模在悬挂梁上横移，模板脱离箱梁腹板砼表面约10cm左中，顶起外侧模下的千斤顶，将外侧模外侧的抗倾覆梁吊在挂篮前上横梁及后上横梁上，将外侧模桁架与挂篮下横梁利用钢丝绳及手拉葫芦拉紧，以防止外侧模板向内侧翻，解除外侧模悬挂梁的受力状态。 解除后下横梁内侧四根吊带的受力状态，由外侧两根吊带受力。利用千斤顶调节前、后六根吊带的长度，使底模平台下降。 少量松挂篮后压锚，用千斤顶将挂篮在距已浇节段前端30cm处及后锚点处顶起，随着千斤顶的顶起量可继续少量松挂篮后压锚，直到挂篮轨道被挂篮的前后滑爪提起后为止，在已浇节段上按要求垫好轨枕后，利用行走千斤顶将导轨前移至合适位置，逐渐放松千斤顶，将导轨在挂篮后支座处附近锚固，全部放松千斤顶。此时挂篮的后锚力全部转移到导轨及导轨压锚上，全部解除挂篮后下锚。利用行走千斤顶将挂篮缓慢前移，注意挂篮行走时两片桁架的同步。 挂篮行走就位后，安装挂篮后下锚，将挂篮底模平台提起，注意同一根横梁上的吊带应同步操作，安装后下横梁的四根压锚吊带，根据测量调节前下横梁的标高，调整模板四角坐标后顶紧后下横梁的四根压锚吊带，依次将外模安装就位。 内模在箱梁底、腹板钢筋绑扎完成后采用手拉葫芦沿内模走行梁滑移就位。 3.2.2、主要技术性能及参数 适应最大节段重：2500KN。 适用施工节段长：4.5m~5m 适用梁体宽度（底/顶）：6.5/12.5m 适用梁高：12.0~3.5m 挂篮自重：800KN。 走行方式：液压千斤顶牵引。 工作状态倾覆稳定系数：＞4.0 走行状态倾覆稳定系数：＞2.0 挂篮整体最大变形：19mm 3.2.3、主要特点 ⑴主桁架结构简单，受力明确，重量轻、刚度大、重心低、变形小。 ⑵挂篮的拼装、使用、拆除安全、方便。 ⑶操作方便、安全，施工人员站在梁顶即可完成各项操作。 ⑷挂篮设计采用大型结构软件进行整体三维空间分析，使用安全可靠。 ⑸采用无平衡重液压千斤顶牵引方式，走形平稳、安全。 3.2.4、挂篮拼装 0#块长18m，能够满足挂篮拼装要求。0号块浇筑完毕后，即可开始组织挂篮拼装，利用塔吊将挂篮各构件逐件吊上0号块进行安装。挂篮安装顺序如下： ⑴ 检查0号块底板和顶板预留孔的孔径、位置、垂直度误差是否满足挂篮安装要求；检查挂篮锚固用精轧螺纹钢筋位置、伸出梁顶长度误差是否符合挂篮安装要求；清点挂篮桁架杆件、销轴、螺栓等连接材料是否齐全，清点挂篮安装用的小型机具、材料是否满足安装需要。确认塔吊起重能力是否满足安装工艺需要。 ⑵ 安装轨枕和轨道。两侧轨道中心距误差不大于5mm，两侧轨道的中心线与箱梁中心线偏差不大于2mm。 ⑶ 安装前后支座及支座滑爪； ⑷ 安装挂篮主纵梁，将挂篮主纵与前后支座用螺栓连接，安装前、中、后联坐， 安装挂篮后压锚，安装挂篮前、后上横梁，使挂篮主纵梁连成整体。 ⑸ 利用销轴将挂篮桁架各杆件连接拼成单片桁架。高强度螺栓施工严格按JGJ82－91《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》。 ⑹ 安装挂篮横向联系，将两片主桁架顶部连成整体；安装后上横梁的斜拉杆。 ⑺ 安装前、后吊带六根吊带，用千斤顶带紧。由于底模平台在0号块浇筑时已全部安装到位，故此时可省略此步骤。 ⑻ 安装挂篮外侧模桁架、模板、外侧模悬挂梁，安装顺序应自下往上，一边安装一边临时加固，以防止外侧模倾覆，模板与桁架之间利用钩头螺栓连接。 ⑼ 底板和腹板钢筋绑扎完成后安装内模吊梁及内模等。 3.2.5、挂篮预压 为了确保箱梁悬浇施工中挂篮变形在安全范围内，在浇注1号节段前需按设计要求对挂篮系统进行超载预压。挂篮预压可采取在箱梁0号块上预埋钢板焊接型钢反力三角架，并利用千斤顶对挂篮进行预压加载，加载过程采用分级加载的方式进行，加载前测量人员在纵梁上做好观测点并读出初始值，每级加载完成后测量出读数，并在卸载前再记录一次测量结果。对加载观测记录数据进行整理分析，按照弹性变形值确定挂篮施工过程中弹性变形预留值。 挂篮结构详见：《龙潭河特大桥弓弦式挂篮总装图（一）、（二）》。 3.2.6、1#～22#节段施工作业程序 从1号节段开始均采用挂篮在T构两端进行对称悬臂浇筑施工。悬臂灌注工艺流程详见：附表05《挂篮悬臂浇筑施工工艺流程图》。 挂篮悬灌箱梁节段的施工步骤，严格按照设计文件要求的程序进行，不得任意改动。悬臂两端混凝土浇筑同步进行，其差值不得大于一块底板重量。梁体浇筑混凝土时，随时观测桥墩偏移量，如偏移过大需用压重来调整，悬臂最大时，必须严格控制外加荷载与荷载偏心。 箱梁底为1.8次抛物线，梁底按设计图纸放样控制。顶板中及时预埋栏杆埋件、安装伸缩缝钢筋，预留泄水管孔位。 3.2.6.1、悬浇施工监控措施 项目部成立龙潭河特大桥监控量测小组，配备全站仪、高精度水准仪、电脑等工具，对箱梁每个施工节段前端的左、中、右三点进行监控量测，主要监测数据有： ⑴ 已浇段高程测量：挂篮走行前梁端左、中、右三点高程；挂篮到位后梁端左、中、右三点高程；浇筑前梁端左、中、右三点高程；浇筑后梁端左、中、右三点高程；预应力张拉后梁端左、中、右三点高程； ⑵ 浇筑段高程测量：浇筑前模板高程、浇筑后模板高程、预应力张拉后模板高程； ⑶ 线型控制：每个节段立模前后分别对箱梁纵、横线位进行测量监控。 ⑷ 温度测量：上述测量进行时，每次记录相应时段的温度。浇筑砼前对每个节段进行上述测量，并对各节段数据进行累加统计分析，与设计图提供数据进行对比。如不吻合则及时报监理工程师和设计院，对预应力值或立模标高值等进行调整，以保证箱梁线型与设计图符合。 特别在合拢前加大监控密度，对水箱加载前、后两端箱梁高程进行监控调整，确保合拢段高程达到设计要求。各项监测数据及时整理后上报监理工程师和业主。 3.2.6.2、挂篮悬浇时注意事项 ① 必须掌握平衡施工的原则，挂篮两端对称施工，尽量减小两端施工荷载（或恒载）差，保证两端基本平衡； ② 及时调整、纠正挂篮轴线偏差，保持挂篮自身平稳； ③ 按时检查各节段标高，使用精密水准仪（精度要求为±1mm）抄平，并将所测结果及时填入观测表中，作为下一节段的调整参数； ④ 施工过程中，随时观察检查各个吊带，锚杆的情况，确保挂篮施工中的安全； ⑤ 砼施工时，严格按照先底板，后腹板，再顶板，先前端、后尾端的原则浇筑； ⑥ 砼浇筑完成后，应对预应力孔道进行清孔检查，确保孔道通畅。 3.2.6.3、箱梁悬浇施工中的挠度控制 ① 施工荷载（含挂篮自重）不允许超过设计施工荷载的重量，根据荷载计算各节段施工预留拱度并与设计预留拱度力求统一； ② 依据预留拱度值预留每节箱梁预留拱度，并在两端底板浇筑完成后重新调整预留拱度（此时结构挠度已形成）； ③ 挠度观测，在箱梁砼浇前、砼浇完毕后、张拉完毕后，分别在每个节段上预留观测点进行精密抄平，并将观测结果填入观测表中，以便于下节段拱度的预留； ④ 除以上手段外，与监测监控单位联合对箱梁的挠度、轴线全过程监控，并及时调整。 3.3、边跨现浇段及合拢段施工 箱梁边跨现浇段长4.5m，梁高3.5m，节段混凝土方量为80.23m3，采用在墩顶焊接型钢三角架支架作为平台浇筑。箱梁合拢段包括：中跨合拢段、次中跨合拢段、边跨合拢段，节段砼方量均为13.47m3，中跨及次中跨合拢段采用挂篮施工，边跨合拢段采用三角架配合吊架施工。 ⑴ 桥梁合拢施工顺序：中跨合拢段→次中跨合拢段（同时施工边跨现浇段）→边跨合拢段。 ⑵ 中跨及次中跨合拢施工采用挂篮浇筑，此时挂篮（含模板）重量约为50T，并将挂篮前横梁与相对应的22’节段进行锚固。合拢段施工时应先安装平衡合拢段混凝土重量的水箱，安装内外刚性支承，临时张拉钢束2×CT1、2×CB1，每束张拉力500KN，作为临时合拢束并锚固，但不灌浆。平衡水箱内的水需根据砼的浇筑速度将其排出，砼浇筑完毕，水箱卸载完毕。 ⑶ 次中跨合拢段待中跨合拢后进行，操作与中跨相同，张拉为两端对称同步张拉。 ⑷ 边跨合拢段待次中跨合拢后进行，边跨合拢采用三角架配合吊架施工，其它操作与中跨相同，张拉时在靠近主墩的一端进行单向张拉。 ⑸ 合拢温度的选择：合拢应尽快在短时间内完成，施工温度应控制在15±5℃，如不能在设计的温度范围内合拢，则应报设计单位认作相应调整后施工。 ⑹ 箱梁边跨现浇段及合拢段施工在中跨合拢之后进行。边跨现浇段及合拢段施工，采用托架施工，在墩身内预埋钢板，并在预埋钢板上焊工字钢，形成三角支架，并进行横向联系，支架上再铺I20工字钢及2C10槽钢，设置U型顶托以调节底模标高，U型顶托上铺木枋。木枋上立模现浇边跨现浇段，底模及内外模均可采用挂篮浇筑时的内外模板。 ⑺ 合拢段施工前要注意两悬臂段的高程，加强监控和测量、通过合拢前数个节段的联测和调整，避免高差。 ⑻ 边跨现浇段在支架上一次浇筑完成，支架按规范要求的恒载进行预压以确保安全和消除非弹性变形，并按实测的弹性变形量和施工控制要求，确定立模高和预拱度。 施工方案详见：《龙潭河特大桥边跨现浇段及合拢段施工方案图（一）、（二）》。 工艺流程详见：附表06《合拢段施工工艺流程图》、附表07《边跨现浇段施工工艺流程图》。 3.4、钢筋安装及预应力施工 龙潭河特大桥主桥上部构造按全预应力混凝土设计，采用三向预应力，纵、横向及部分竖向预应力采用美国ASTMA416-97A标准270级高强度低松弛钢绞线，标准强度1860Mpa，设计锚下张拉控制应力1395Mpa。箱梁纵向钢束每股直径15.24mm，大吨位群锚体系；顶板横向钢束每股直径12.7mm，扁锚体系；竖向预应力在箱梁高度大于6m时采用精轧螺纹钢筋。纵向预应力束管道采用预埋塑料波纹管成孔，箱梁横竖预应力钢束（筋）采用单端张拉，横向预应力钢束的张拉端和锚固端交错布置；真空辅助压浆工艺。 箱梁逐段悬浇过程中，节段混凝土的浇注、钢束的张拉、挂蓝和机具的移动等，遵循对称、均衡、同步进行的原则，每一截面的钢束按先T（节段顶板悬浇钢束）束、后W（节段顶板悬浇下弯钢束）束的顺序对称张拉。平常梁面上尽量少堆放材料和施工机具，并注意悬臂两端对称堆放。 3.4.1、钢筋及预应力管道安装 ⑴ 钢筋及预应力管道安装顺序 钢筋在钢筋制作棚内制作，运输到主墩下，利用塔吊上墩、人工安装，当普通钢筋与预应力钢筋位置冲突时普通钢筋让位。 箱梁底模和两侧的外模板安装好后，便可进行钢筋安装，钢筋安装顺序如下： 安装底板钢筋（及底板预应力定位网片）→安装腹板钢筋、竖向预应力筋及其定位网片→安装腹板纵向波纹管、定位网片、螺旋筋→安装腹板端模及锚垫板→内模滑移就位→安装顶板下层钢筋（及底板预应力波纹管）→安装顶板上层钢筋、横向预应力筋及锚垫板、倒角以上的纵向波纹管。 安装腹板钢筋时注意双薄壁空心墩耳墙钢筋的安装。 ⑵ 钢筋和预应力管道安装注意事项 ①锚垫板、螺旋筋及管道中心线应在同一轴线上，并将锚垫板牢固固定在封端模上，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏位。 ②竖向预应力粗钢筋必须定位准确、固定可靠。 ③由于普通钢筋较密，为方便混凝土入模和捣固，适当调整局部普通构造钢筋位置，预留混凝土入模和捣固空间。 ④钢筋伸出节段端头的搭接长度满足设计要求。 ⑤为保证钢筋保护层厚度，底板钢筋、腹板内外侧钢筋均应设垫块，垫块间距按1m间距布置，如有需要，局部可适当增加。 ⑥波纹管严格按设计位置随箱梁施工逐节安装，安装时将波纹管穿入定位网片网眼内，并与定位网片绑扎牢靠，曲线管道定位网片间距不宜大于0.5m。 ⑦波纹管露出梁端20cm左右。波纹管的接头管采用大一号的波纹管套接，套接重叠长度15cm，并在接缝处缠胶带纸密封，以防止漏浆。 3.4.2、预应力施工 根据省指文件要求，预应力施工应在混凝土强度达到设计强度85%且混凝土龄期不少于7天后方能张拉预应力束，预应力束张拉采用张拉力和伸长量双控。采用塑料波纹管，真空辅助压浆工艺。 箱梁纵向预应力筋采用Φ15.24（1860MPa级）钢绞线，钢绞线在现场下料，待节段混凝土浇筑完毕后，即可穿束安装。 横向预应力均采用BM13-3锚固体系，固定端用YH3型专业压花机压花自锚，张拉端锚具为BM13-3扁锚，张拉设备采用YDC240QX型千斤顶单束单向张拉。 坚向预应力0~11、11’节段均采用BM15-3锚固体系，固定端用YH3型专业压花机压花自锚，张拉端锚具为BM15-3扁锚，张拉设备采用YDC240QX型千斤顶单束单向张拉。其余节段均采用直径32mm精轧螺纹粗钢筋，锚具采用YGM-32型，张拉设备采用穿心式YC60B型穿心千斤顶，采用梁顶单向张拉方式。 ⑴ 预应力管道 ① 预应力管道均采用塑料波纹管，按1m间距设置一道定位网片进行定位，应确保成型后的波纹管线型、位置满足设计要求；由于采用真空吸浆工艺，故中间不设通气孔。 ②竖向预应力钢束或粗钢筋应在管道底部设置通气管，压浆时宜自下向上压，以防止因浆体在重力作用下浆底部填满空气不能排出。通气管安装时应确保竖向波纹管下端密封良好，不漏浆。 ③施工中注意备用管道的保护，施工完成后若未使用备用管道，及时将其封口，严禁堵塞，保证运营过程中需要时能及时方便的启用。 ⑵ 钢绞线下料 ①钢绞线的下料长度应适当考虑千斤顶的工作空间。 ②下料用砂轮锯切割，切割前先用铁线绑扎切口两侧，以免切后钢绞线松散。 ③钢绞线除锈。严重锈蚀的钢绞线不能使用，有轻微锈蚀的钢绞线，经试验合格后方可使用，但必须对钢绞线除锈，除锈方法可用钢刷和砂布等。 ④钢绞线锚固位置除锈。将钢绞线两端根据孔长对称用笔画出，将锚固位置用钢刷或砂布除锈，以避免因锈蚀而出现锚固不紧或滑丝现象。 ⑶ 钢绞线编束及穿束 ①钢铰线下料后,理顺后用镀锌铁丝绑扎，间距为1～2.0m，钢束两端各2m区段内要加密至50cm。 ②对于超长束应焊制束头，便于穿束。注意在焊制束头时，在钢绞线端头附近包裹麻布，并不断浇水隔温，以免损伤钢绞线，其保护长度为20cm。 ③用红漆将每根理顺后的钢绞线画上印记，编束后的钢绞束挂上标牌，注明型号、长度、钢束编号，在现场架空30cm高堆放，用防雨布遮盖。 ④纵向预应力束，对于长度较小的钢束（L＜100m），可采用单根穿束。对于超长束（L＞100m），可采用卷扬机整束牵引的方法穿束。 ⑷ Φ32精轧螺纹钢筋下料 ①下料前应对弯曲预应力精轧螺纹粗钢筋进行调直处理，清除表面的浮锈、污物，钢筋两端由钢厂剪切造成的扁头应予以切除。 ②下料时采用砂轮机切割，禁止使用电焊切割。 ③在非张拉端露出锚具的长度等于或大于钢筋直径。在张拉端露出锚具的长度大于或等于6个螺距。 ④预应力钢筋位置严格按设计要求安装，并且要垂直，两端将螺帽、垫板、波纹管固定牢固，底端通气孔应封闭严密以防止漏浆。 ⑸ 张拉顺序 ①先张拉顶板纵向束，纵向束要横向对称双向张拉，但可分先后。 ②合拢段临时束张拉，应在临时劲性骨架设置后，按原设计要求对称张拉，至底板张拉完成后松束。 ③底板钢束在合拢段完成后，依照先张拉长束后张拉短束的顺序，横向对称。考虑到边跨现浇段两端与T梁接壤处空间张拉操场作空间的影响，底板束拟采用单向张拉。 ④横、竖向预应力束应滞后三个节段张拉，即当张拉第n束纵向预应力束时，张拉第n-3束横、竖向预应力束。 ⑹ 钢绞线张拉 ①安装工作锚及夹片之前要用黄油涂沫以便退顶时拆卸。 ②利用工作支架安装千斤顶。 ③徐徐启动油泵，千斤顶送油工作。 ④张拉到由实验确定的初始张拉力停止送油，读油表数，量取千斤顶伸长量记录。 ⑤按张拉力0→10％→100％分级缓慢施力，如两端张拉时要求张拉速度同步，伸长量保持一致，读取各级油表数和相应的伸长量，当张拉力施加至设计张拉力的100％时，持荷2分钟，回油锚固。 ⑥比较实测伸长量和理论伸长量，其误差应＜6％，否则应查明原因。 ⑦开启油阀，回油退顶，回油过程应缓慢进行。 ⑧当活塞行程不够时可反复数次张拉至设计张拉力后，持荷2分钟，回油锚固，并作好记录。 ⑺ 精轧螺纹钢筋张拉 ①在Ф32精轧螺纹钢筋上，安装锚具并用扳手拧紧。 ②用连接套将需张拉的预应力钢筋接长，并应保证连接套两端均至少拧上6扣螺纹长度。 ③安装张拉坐，将千斤顶就位套在接张的预应力钢筋上，安装并拧紧张拉端螺母。 ④千斤顶进油安照0→10％→100％的程序施力。 ⑤当油压达到设计控制张拉力，测量并记录10％、100％时的伸长量，拧紧螺母。 ⑥回油退顶。 ⑦预应力钢筋张拉采用张拉力与伸长量双控，当施力达到设计张拉力时，伸长量误差不得超过计算伸长量的6％，否则应查明原因方可继续施工。 ⑻ 钢绞线切割和封锚 ①钢绞线张拉完毕即可对已张拉钢束多余的钢绞线进行切割，切割必须采用砂轮机，任何预应力钢筋均不能用电弧、氧割进行切割。 ②预应钢束及预应力钢筋切割时，切割处与锚具距离应大于等于30mm，但不宜过长，即要防止钢绞线或精轧螺纹钢筋松脱，又要防止预留长度过多，不易封锚。 ③封锚前先将锚具周围冲洗干净，采用砂浆封锚，并应确保其密实，以防止在压浆抽真空是漏气而造成孔内不能形成真空。 ⑼ 预应力施工时的注意事项 ①预应力钢筋进行验收，验收包括：质量证明书、包装标志是否齐全正确、是否有损伤，油污，锈蚀、对钢材进行原材料检验。 ②竖向钢筋用的连接器、锚具进场分批进行外观检查，不得有裂纹，伤痕，锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对其力学性能根据供货情况确定是否复验，对连接器做连接能力试验。 ③精轧螺纹钢筋在装卸中尽量避免碰伤螺纹，有效地采取防雨措施，钢筋存放在枕木上，以防钢筋产生弯曲变形，整盘钢绞线存放采取防雨，干燥措施。 ④预应力管道施工中要准确按照设计标高放置，并用定位钢筋固定，安放后的管道必须平顺，无折角；砼施工时振动棒等不得碰撞管道。 ⑤管道接头要连接牢固，接头长度以每端约为15cm，并用胶布缠紧。 ⑥为确保预应力张拉力的准确，定期对张拉设备进行检查校正，检验的周期为6个月，或200次为一周期，若施工中发生特殊情况亦应重新校验。 ⑦千斤顶和油表必须配套使用，不得更换变动。 ⑧当砼强度达到85%以上且龄期不少于7天方进行预应力施工。 3.4.3、预应力管道压浆 预应力施工完毕后24小时内应组织进行孔道压浆，孔道压浆采用真空吸浆工艺。 ⑴ 准备工作 ①张拉施工完成后，要切除外露的钢绞线（注意钢绞线的外露量≤30mm，进行封锚； ②在压浆施工前将锚垫板表面清理，保证平整，在保护罩底面与橡胶密封圈表面均涂一层玻璃胶，装上橡胶密封圈，将保护罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧； ③清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道通畅； ④确认水泥浆配合比； ⑤检查材料、设备、附件的型号或规格、数量等是否符合要求； ⑥按设备原理图进行各单元体的密封连接，确保密封罩、管路各接头的密封性 ⑵ 真空辅助压浆施工工艺 ⑶ 试抽真空 ①关闭阀门1、3，打开阀门2和4，启动真空泵，观察真空压力表的读数，应能达到负压力-0.07～-0.1MPa。 ②当孔道内的真空度保持稳定时（真空度越高越好），停泵2min，若压力降低不小于0.02Mpa，即可认为孔道能达到并维持真空。 ③如未能满足此数据则表示整个管道未能完全密封，需在压浆前进行检查及更正工作。 ⑷ 拌浆 ①拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水清理干净。 ②将称量好的水倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，再搅拌3～5min直至均匀。 ③将溶于水的外加剂倒入搅拌机，再搅拌3～5min，然后倒入储浆桶。 ④倒入盛浆桶的浆体应尽量马上泵送，否则要不停地搅拌； ⑸ 压浆 ①搅拌水泥浆使水灰比、流动度。泌水性达到技术要求指标。 ②启动真空泵，当真空度达到并维持-0.08Mpa左右时，打开阀门1，启动压浆泵，开始压浆。 ③当浆体经过透明高压管并准备到达三通接头时，关闭阀门4，同时找开阀门3，关闭真空泵（注意透明高压管应超过10米长以便控制）； ④观察废浆桶处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆桶浆体基本一致时，关闭阀门2。 ⑤压浆泵继续工作，在≤0.7Mpa下，持压1-2分钟，关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆。 ⑥拆卸外接管、附件，将所有粘有水泥浆的设备清洗干净。 ⑦安装在压浆端及出浆端的阀门，应在灌浆后5小时内拆除并进行清理。 ⑹ 管道压浆注意事项 ①整个连通管路的气密性必须认真检查，合格后方能进入下一道工序； ②输浆管应选用高强度胶管，抗压能力≥2Mpa，高压灌浆时不易破裂，注意连接要牢靠，不得托管。 ③灰浆进入灌浆泵之前应通过1-2mm的筛网进行过滤。 ④搅拌后的水泥浆必须做流动度，泌水性实验，并浇注浆体强度试块。 浆体搅拌时，水、时泥和外加剂的用量都必须严格控制，对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加其流动性； ⑤灌浆工作宜在灰浆流动性下降前进行（约30～45分钟时间内）孔道一次灌注要连续。搅拌好的浆体每次应全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法； ⑥中途换管道时间内，继续启动灌浆泵，让浆体循环流动。 ⑦灌浆孔数和位置必须作好记录，以防漏灌。 ⑧储浆灌的储浆体积必须大于所要灌注的一条预应力孔道体积。 ⑨向搅拌机送入任何一种外加剂，均需在浆体搅拌一定时间后送入； ⑩安装在压浆端及出浆端的阀门和接头，应在灌浆后1小时内拆除并清洗干净。 3.5、混凝土施工 本工程主桥连续刚构箱梁混凝土为C55混凝土，采用泵送施工，采用集中拌合，由输送泵直接入模。T构两端的梁段混凝土对称浇筑一次成型。由于现场泵送水平距离约100m长，垂直高度达200m高，施工前在原材料选择、配合比设计、施工工艺设计等方面仔细考虑，施工过程中按工艺设计及规范要求严格控制。 3.5.1、原材料选择 ⑴ 水泥选用符合国家现行的《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》所规定的标准的P.O42.5普通硅酸盐水泥。 ⑵ 粗骨料选用5～25mm连续级配碎石，且针片状颗粒含量不大于12％的碎石，含泥量不大于1%，并满足其它相关规范规定的指标，具有良好的级配。 ⑶ 细骨料选用细度模数为2.3～3.0的河砂，要求满足相关规范规定的指标，且有良好的级配。 ⑷ 外加剂根据混凝土的工作性要求选择。 3.5.2、混凝土配合比设计 ⑴ 混凝土的配合比要求 ①根据混凝土泵送高度及现场施工的需要，砼出仓时坍落度控制在18～22cm，混凝土经时0.5小时，坍落度损失值为2～3cm。 ②混凝土的砂率宜为38％～45％，要求混凝土拌合物的保水性良好，能提供一定水份在管壁上形成一层连续的润滑水膜，使泵送摩擦阻力减少，便于泵送。 ③混凝土的设计强度为55Mpa，试验室配制强度应控制在64.9Mp以上，水灰比控制在0.32～0.36为宜。 ④混凝土缓凝时间不小于15小时。 ⑵ 混凝土配合比的确定 根据混凝土的性能要求，精心选择各种原材料，按计算结果多次试配，寻求同时满足混凝土设计强度和可泵性的最优配合比，并报高监办和指挥部试验室审批。目前已经省指批复两组C55砼配合比： ①每立方砼的材料用量为：华新P.O42.5水泥395Kg，赤壁电厂I级粉煤灰40Kg，荆门葛洲坝水泥厂矿粉60Kg，洞庭湖黄砂692Kg，五峰采花石料厂5~25mm连续级配碎石1083Kg，水152Kg，上海格雷斯系列ADVA180缓凝高效减水剂3.22Kg。 水泥用量395Kg/m3，水胶比：0.31，外加剂掺量：0.65%。 ②每立方砼的材料用量为：华新P.O42.5水泥395Kg，赤壁电厂I级粉煤灰40Kg，荆门葛洲坝水泥厂矿粉60Kg，洞庭湖黄砂671Kg，五峰采花石料厂5~25mm连续级配碎石1096Kg，水162Kg，上海格麦斯特R26HC高效减水剂3.465Kg。 水泥用量395Kg/m3，水胶比：0.33，外加剂掺量：0.7%。 3.5.3、混凝土的拌制 ⑴ 开盘前试验人员根据现场砂、石料的含水率情况将理论配合比换算成施工配合比。 ⑵ 现场设专人负责严格按设计配合比对各种原材料进行计量，其称量误差应严格控制（水泥：≤ ±2％；砂、石料：≤ ±3％；水及外加剂：≤ ±1％）。开盘前检修配料机、拌合机等设备，保证计量准确。未经试验室 通知 关于发布提成方案的通知关于xx通知关于成立公司筹建组的通知关于红头文件的使用公开通知关于计发全勤奖的通知 ，不得随意更改施工配合比，尤其是用水量和外加剂掺量。 ⑶ 混凝土的拌和必须均匀，严格控、制搅拌时间，每盘搅拌时间在2分钟左右。 ⑷ 试验人员在混凝土拌制中严格监督检查。 ⑸ 拌制结束后，对输送、搅拌、振捣、计量等机具进行清洗、维修、保养，确保下一次施工的顺利进行。 3.5.4、混凝土泵送设备及管道布置 ⑴ 混凝土泵的选择 根据本桥施工现场最大水平输送距离、混凝土浇注时要求的最高速度等条件，选用2台HBT80C型、一台HBT60型混凝土输送泵。 ⑵ 混凝土输送管道布置 选用管径为125mm的输送管，同时配以截止阀、锥形管、管接头。弯头根据管道路径配备，在输送管末端接一根软管直接布料。管道布置原则： ①尽可能缩短管线长度，少用弯管及软管，使用弯管其曲率半径尽量大，最大限度地减少压力损失。 ②输送管的铺设保证安全施工，便于清洗管道，排除故障和装拆维修的方便。同时应将新管布置在墩身底部泵送压力较大处。 ③在同一条管线中，采用相同管径的混凝土输送管；管线布置为横平竖直。 ④垂直向上配管时，地面水平管长度不小于直管长度的三分之一，在砼输送泵出料口3～6m处设置截止阀，以防止停泵时混凝土拌和物反流。 ⑤泵管沿墩身向上布置，垂直管用预埋件固定在桥墩上，每两节管不少于1个固定点。垂直管底端应设钢支撑承受垂直管重量及水平推力。 ⑤管卡处不得漏浆。定期检查输送管，特别是弯管和锥形管等部位的磨损情况，以防施工过程中爆管。 3.5.5、混凝土的输送 每个T构设置1台输送泵，1套垂直管道，在梁顶设2套水平管道分别通向T构两端，垂直管道与水平管道采用三通管连接。必要时在梁顶增设一台输送泵进行接力。 ⑴ 编制砼输送泵操作规程，操作人员需经过培训并合格后方能上岗独立操作。 ⑵ 开盘前对输送泵进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。开机后，先泵送适量水及水泥砂浆以湿润混凝土泵管。 ⑶ 砼开始泵送时，混凝土输送泵处于慢速并随时可反泵的状态。输送速度，先慢后快，逐步加速。同时，观察混凝土泵的压力和系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。 ⑷ 当混凝土泵送出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显抖动严重等现象而泵送困难时，不得强行泵送，要立即查明原因，采取措施排除。 ⑸ 在高温炎热季节施工时，对混凝土输送管覆盖防止太阳直射吸热，避免管道中的混凝土吸热导至砼坍落度损失过快而导至堵管。 ⑹ 当输送管被堵塞后，采取下列方法排除：反复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后再进行泵送；或用木槌敲击，查明堵塞部位，在管外击松混凝土，重复进行反泵和正泵，排除堵塞；如上述两种方法无效时，在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后，再接通管道。 ⑺ 泵送完毕后，将混凝土泵和输送管清洗干净。 3.5.6、混凝土浇筑 ⑴ 混凝土灌注和振捣 为叙述方便，将T构两端的梁段分别称为A梁段和B梁段，则混凝土灌注顺序为：灌注A梁段的底板混凝土至箱梁下倒角顶→灌注B梁段的底板混凝土至箱梁下倒角顶→灌注A梁段的1/3高腹板混凝土→灌注B梁段的1/3高腹板混凝土→灌注A梁段的1/3高腹板混凝土→灌注B梁段的1/3高腹板混凝土→灌注A梁段的腹板混凝土至箱梁上倒角底→灌注B梁段的腹板混凝土至箱梁上倒角底→灌注A梁段的顶板混凝土→灌注B梁段的顶板混凝土。砼浇筑顺序如下图所示： 每个梁段按混凝土的灌注顺序制作与梁体同条件养护的试件，并详细标记试件所代表的梁体部位。与梁体同条件养护的试件从梁顶输送泵的出料口取样。 ①灌注底板混凝土时，输送泵管道由箱梁顶板前端转到底板，混凝土按由前往后顺序直接入模。 ②灌注第一和第二次腹板混凝土时，腹板内模板预留混凝土入仓口，泵管由顶板进入仓内。沿节段长度方向每道设置两个入料口，沿梁高方向设在砼层分界线以上0.5m处。混凝土亦按由前往后的顺序灌注。 ③灌注第三次腹板混凝土时，混凝土按由前往后的顺序由腹板顶直接入模。 ④顶板混凝土浇筑应按由前往后的顺序先浇筑腹板以上的顶板混凝土，然后再按由前往后的顺序其它部位。 ⑤混凝土振捣采用插入式振捣器。 ⑥混凝土灌注过程中随时监测底板标高，当实测标高低于设计标高超过10mm时应进行调整。 ⑵ 混凝土浇筑注意事项 ①混凝土浇筑时间选择在一天当中气温最低的时段进行；在保证混凝土浇筑质量的前提下，尽量降低浇筑速度； ②混凝土入模时避免大量混凝土集中冲击钢筋和预应力管道，以防管道偏位，尽量避免振捣棒与预应力管道、锚垫板接触。 ③腹板的振捣用插入式振捣器振捣，在腹板与底板倒角及锚垫板后的地方，注意振捣密实，在锚垫板下螺旋筋所在位置应加强振捣，Φ50mm振捣棒不能振捣的情况下，可换用Φ30mm振捣棒进行振捣，以防止锚垫板下砼不密实而导至张拉时锚垫板破损； ④混凝土用料要遮盖，避免日光曝晒，必要时可以用冷却水搅拌混凝土以降低混凝土入模温度。 ⑤混凝土灌注过程中设专人观察挂篮压锚情况。 ⑥混凝土灌注时必须有备用设备，防止设备故障造成混凝土灌注中断而出现冷接缝。 ⑦砼施工时注意在底板预留挂篮后下横梁锚固的锚杆孔。 ⑶ 混凝土的养护 一般情况下采用洒水养生；在气温低于5℃时，不得洒水养生，除对砼作防冻处理外，养生期内用土工布围裹，并在土工布外侧包裹彩条布或塑料薄膜，利用砼自身蒸发出来的水份进行养生。 在炎热季节浇筑混凝土有全面的施工组织计划，准备工作充分，施工设备有足够的备件，保证浇注连续进行。从拌和机到入模的传递时间及浇筑时间要尽量缩短，并尽快开始养护。混凝土入模温度控制在32℃以下，宜选在一天温度较低的时间内进行。 ①防止骨料或水等受阳光直射或采取冷却材料的措施，降低混凝土灌注时的温度； ②为了减小构件截面内外温差，可用土工布覆盖，避免阳光直射，同时隔断外界气温。 ③对于暴露面较大的箱梁顶板，为防止刚浇完的混凝土水分蒸发干燥，应及时用土工布覆盖，并洒水保湿，湿养护不间断，不得形成干湿循环。 ④在混凝土的浇筑过程中，严格控制缓凝剂的掺量，并检查混凝土的凝固时间，以防因缓凝剂掺量不准造成危害。 3.6、主桥施工测量控制 龙潭河大桥主桥下构工程完成以后，应对主桥整个下构工程进行全桥的竣工验收测量和与相邻的十一、十三标进行贯通测量。并应对相应的上构工程进行全桥施工控制网的贯通测量，使全桥上构施工测量控制在统一的标准及基准上按设计与规范的要求施工。 施工测量的基准是全标段的施工测量控制网。上构工程正式施工前，应对全桥测量控制网进行复测、交桩、交底，便于下一步施工单位的测量工作与监控单位、监理单位和原勘探设计单位的监测相统一，保证主桥的几何线形满足设计要求。 施工测量的标准是《公路桥涵施工技术规范》（JTJ-041-89）、《公路路线勘测规程》（JTJ-061-85）、《公路桥位勘测规程》（JTJ-062-91）和有关测量规范，本合同段控制测量方案及 实施细则 工程地质勘察监理实施细则公司办公室6S管理实施细则国家GSP实施细则房屋建筑工程监理实施细则大体积混凝土实施细则 将由测量组负责作专题方案上报。以下对箱梁施工测量作出相应的要求： 3.6.1、挂篮安装