我国焦化行业技术发展趋势

我国焦化行业现状及发展趋势 焦化技术发展趋势 1、开发型煤技术 配型煤炼焦，是将入炉煤中的一部分压块成型，再与煤混合，入炉炼焦。 配型煤炼焦的效果： 1）提高焦炭质量。抗碎强度M40提高0.5～1个百分点，耐磨强度M10降低2～4 个百分点，焦炭反应性CRI降低5个百分点，反应后强度CSR提高5个百分点。 2）可在配煤中多配10 ～15%低灰低硫弱粘结性煤，以降低焦炭成本。 目前，我国宝钢、太钢采用配型煤炼焦工艺。 宝钢三期型煤系统全部由国内设计，除个别设备从国外引进外，其余设备全由国内解决。昆钢、攀钢、通钢等正在进行配型煤炼焦的前期工作。 太钢型煤工艺较为简单，不需要配粘结剂，且投资省，操作也简单 2、煤调湿技术 “煤调湿”是将炼焦煤料在装炉前去除一部分水份，保持装炉煤水份稳定在6%左右，然后装炉炼焦。煤调湿技术的特点是： （1）煤调湿后，煤料含水量每降低1%，炼焦耗热量就降低62.0MJ/t（干煤）。 （2）装炉煤水分降低，使煤堆密度提高，干馏时间缩短，焦炉产能可提高7～11%。 （3）改善焦炭质量，其反应后强度CSR提高1～3个百分点；在保证焦炭质量不变的情况下，可多配弱粘结煤8%～10%。 （4）煤料水分降低可减少1/3剩余氨水量，减少蒸氨用蒸汽1/3，同时也减轻了废水处理装置的生产负荷。 （5）采用焦炉烟道气煤调湿技术，其社会效益是减少温室效应，平均每吨入炉煤可减少约35.8kg的CO2排放量。 （6）煤料水分的稳定可保持焦炉操作的稳定，有利于延长焦炉寿命。 采用煤调湿技术需注意的问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 是： （1）煤水分降低，使粗焦油渣量增加2～3倍，需设三相超级离心机，以保焦油质量。 （2）炭化室炉墙和上升管结石墨有所增加，为此，必需设置除石墨设施。 （3）调湿后皮带输送机散发粉尘量增加1.5倍，应加强输煤系统的严密性和除尘设施。 现在世界上主要有三种型式（按热源的不同）的煤调湿工艺： 导热油煤调湿（回转式干燥机煤调湿）、蒸汽煤调湿（回转式干燥机煤调湿）和焦炉烟道气调湿 （流化床煤调湿）。 在日本几乎都是采用蒸汽煤调湿，只有日本室兰焦化厂采用焦炉烟道气煤调湿 。焦炉烟道气煤调湿的热源是充分利用焦炉烟道废气的余热，节能降耗。 我国宝钢、太钢和攀钢已投产的煤调湿装置是采用蒸汽煤调湿装置，采用国产回转式干燥机。济钢、马钢、昆钢已投产的煤调湿装置是采用以焦炉烟道气为热源的流化床煤调湿工艺。 3、焦炉煤气制氢 用焦炉煤气制氢有可能成为我国开发氢能源的新途径。 焦炉煤气制氢有多项优点：焦炉煤气本身含氢就高达55％，用变压吸附法就能将其高效分离，制氢成本低，只相当电解水制氢成本的1/4～1/3；焦炉煤气所含的大量碳氢化合物可用重整技术转化为氢气；改变了焦炉煤气作为燃料使用的效率低下和环境污染状况。因此用焦炉煤气制氢不失为焦炉煤气综合利用的一个有效途径。 焦炉煤气生产氢能技术在国内外已有成功先例。新日铁于2004年在其川崎分公司进行了世界上首例焦炉煤气生产液态氢的论证性试验。并在日本爱知万博会上设置一个加氢站，向大型燃料电池公共汽车充加用焦炉煤气重整提氢技术生产的氢气。我国在武钢、本钢、鞍钢等已建有多套1000立方米/小时、纯度为99.999％的焦炉煤气变压吸附制氢装置，其中投产运行时间最长的一套已达8年。我国是个石油资源并不十分丰富的国家，原油的进口依存度达到50％。而氢能作为一种清洁能源，其应用不仅能获得较好的环保效益，而且能减少我国对外国石油的依赖，实现能源独立。为此，我国应充分利用焦炉煤气富含氢优势，大力研发焦炉煤气制氢和其它方法制氢技术。大力发展氢能，以替代燃油和改善对环境污染。 4、焦炉煤气高炉炼铁 高炉喷吹含氢介质强化氢还原已成为当今研究的热点。首先，无论从热力学还是从动力学条件上，高温下，氢作铁氧化物还原剂比一氧化碳更具优势；其次，氢还原的气态产物是水蒸气而不是二氧化碳，故喷吹含氢介质可减少二氧化碳的产生量。考虑到经济成本和安全性等，高炉不宜直接喷吹氢气，而是喷吹焦炉煤气。 5、焦炉煤气制甲醇 焦炉煤气中含有50%以上的氢气，只需将焦炉煤气中的甲烷转化成一定比例的CO和H2，即可大体满足合成甲醇的合成气比例要求。只是氢气还有剩余，希望从外界获得CO或CO2，而钢铁联合企业的高炉煤气或转炉煤气均含有丰富的CO和CO2，因此为焦炉煤气合成甲醇提供了最佳气源。每生产一吨甲醇需要1800～2400m3的焦炉煤气,相当于独立焦化厂（其生产的焦炉煤气约50%用于本厂焦炉加热）每生产8 ～10万吨焦炭的剩余焦炉煤气，可生产1万吨甲醇。近两年，云南曲靖、河北建滔、山东兖矿、山东盛隆和山东海化等相当一批企业焦炉煤气制甲醇已投产，为焦炉煤气的综合利用开辟了一条新途径，为解决国家石油短缺闯出了一条新路子。 6、焦炉煤气用于直接还原铁 传统的炼铁工业完全依靠碳为还原剂，随着炼焦煤和焦炭资源的日益短缺，人们正在开发资源节约、环境友好的氢冶金。用焦炉煤气直接还原铁是氢冶金重要的应用技术之一。由于氢的还原潜能是CO的14倍，大力开发焦炉煤气直接还原铁，就能大大降低炼铁过程对炼焦煤和焦炭的消耗。直接还原铁生产技术的关键是还原性气体（70% H2和30%CO）的制备，而焦炉煤气中H2和甲烷含量分别在50%和20%以上，只需将焦炉煤气中甲烷进行热裂解即可获得74%的H2和25%的CO，以此作为直接还原生产海绵铁的还原性气体是非常廉价的，也是非常理想的。墨西哥HYL公司的ZR工艺是正在开发的焦炉煤气生产直接还原铁技术，其生产的直接还原铁成本低于国际上用其它方法生产的直接还原铁或热压铁块的成本。采用HYL—ZR工艺生产直接还原铁所需的焦炉煤气热量为9.5GJ/t铁，直接还原铁的金属率为94％、含碳量为4％。38100Nm3/h焦炉煤气可以生产65吨/h直接还原铁，相当于年产直接还原铁50万吨。现在，我国首钢与墨西哥某直接还原铁厂，正在河北筹建世界第一套以焦炉煤气生产直接还原铁（规模为50万吨/年）工业生产装置，人们期盼着它在中国早日建成投产。 7、开发污水深度处理与回用技术，实现焦化废水零排放 污水处理后回用是资源再利用和实现污水零排放的最佳选择。 焦化厂应尽可能将处理后废水（净废水）在厂内回用，主要用作湿熄焦补充水、除尘补充水和煤场洒水等。 对独立焦化厂，净废水主要用于湿熄焦补充水等。其余净废水可送往洗煤厂，用作洗煤补充水。对采用干熄焦的独立焦化厂，净废水可用作循环水补充水，但必须对处理后焦化废水进行深度处理。即对没有建设污水处理的焦化厂，可以采用MBR工艺；对于已建成A/O生物脱氮工艺的焦化厂可采用UF超滤膜工艺。济源金马焦化厂就是在生物脱氮后采用膜法深度处理，然后用作循环水补充水，实现了零排放。 昆钢采用一种超声波法深度处理技术。 对钢铁企业焦化厂，净废水还可送炼铁厂用作高炉冲渣水、泡渣水，或送炼钢厂用作浊循环水补充水，基本上可以全部消耗掉，而不外排。我国宣钢焦化厂已实现焦化废水零排放，吨焦耗新水由过去的4.1m3/t焦降至1.6m3/t。近几年，许多焦化厂，尤其是大型钢铁企业焦化厂都在建设干熄焦装置来代替湿熄焦，为此可将净废水用于钢铁企业浊循环水系统。净废水完全可以满足浊循环水系统对水质的要求。欧洲有的焦化厂将处理后废水直接用于轧钢循环冷却水系统。 总之，要实现焦化废水零排放，需对不同的回用用户采取相应的处理工艺，使处理后焦化废水资源得到最大限度的合理使用。 8、开发焦化生产智能化控制技术 我国焦化生产在焦炉机车对位与连锁控制、焦炉全自动操作、焦炉热工专家系统、三电一体化和控管一体化等方面进行了卓有成效的研究，自动控制技术取得了令人瞩目的发展，产生了巨大的社会效益和经济效益。然而，发展得很不平衡，炼焦技术装备自动化水平先进与落后的工厂差距很大。据业内人士估计，我国钢铁企业焦化厂焦炉实现四车连锁的只占70％左右，而独立焦化厂尚有40％未采用DCS系统。随着我国焦化企业逐步向着大型化、现代化发展，对焦炉自动化操作的要求越来越高，要求我们必须不断开发焦化生产智能化控制技术。 8.1焦炉机车自动化系统 焦炉机车自动化系统是指利用工业计算机系统对整个焦炉机车的作业进行科学管理、推焦计划自动编写、焦炉机车自动走行定位、炉号自动识别、焦炉机车生产操作的自动运转和机车之间的联锁操作，通过对上述各工艺过程的统一管理和控制，实现焦炉机车的无人化智能操作。 焦炉机车移动应具有较高的检测精度，实现装煤车、推焦车、拦焦车对位精度≤±10mm，熄焦车对位精度≤±20mm。干熄焦时，在干熄焦装置牵引位置安装定位开关，使熄焦车在其位置上的对位精度≤±5mm。在保证上述精度前提下，焦炉机车实现自动无人控制。南（京）钢焦化厂已实现四大车的自动化操作。 8.2焦化厂智能化控制技术 建立MES模块结构；确立MES模块间接口机制；实现焦化厂从进厂原料煤的采购、 运输、计量、存取、配合、装煤到焦炭的结、推、熄、输送、筛分、储存、销售以及原料和产品的化验全过程采集数据；做到数据统一管理、一一对应。 实现“订单管理”、“作业计划管理”、“系统运转”、“工器具及设备管理”、“仓库管理”、“材料管理”、“销售管理”、“操作指导”、“产品结构优化”、“生产指挥优化”。 9、焦炉炭化室压力单独控制系统 焦炉炭化室压力单独控制系统是从德国7.63米焦炉引进的一项技术，它可以保证炭化室压力稳定不出现负压，可以延长焦炉使用寿命，焦炉装煤取消除尘系统，并且有利于焦炉自动化操作。从太钢、马钢、首钢京唐和沙钢使用效果来看，是很好的一项技术。中冶焦耐 工程 路基工程安全技术交底工程项目施工成本控制工程量增项单年度零星工程技术标正投影法基本原理 技术有限公司和济钢正在开发的具有中国特色和自主知识产权的焦炉炭化室压力单独控制系统已初步试验完成，其具有投资省、操作较为简单、具有很好的社会效益和经济效益。 10、回收焦炉荒煤气带出热 从炭化室经上升管逸出的650℃～700℃荒煤气带出热占焦炉总热量36％。为了冷却高温的荒煤气必须喷洒大量70℃～75℃循环氨水，高温荒煤气因循环氨水的大量蒸发而被冷却至82℃～85℃，再经初冷器冷却至22℃～35℃，荒煤气带出热被白白浪费。 现在正研发用导热油夹套管、热管、锅炉和半导体温差发电技术回收荒煤气带出热。 济钢曾用5个上升管做导热油夹套管回收热量的试验。即将上升管做成夹套管，导热油通过夹套管与荒煤气间接换热，被加热的高温导热油可以去蒸氨、去煤焦油蒸馏、去干燥入炉煤等。 宝钢梅山钢铁公司炼焦厂已完成热管回收荒煤气带出热的试验和设计。 某厂正在进行用锅炉回收荒煤气带出热的 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 。 某厂已经初步完成用半导体温差发电技术回收上升管余热的试验。