轧辊知识

轧辊知识 轧辊的使用企业如何进行轧辊的采购把关和验收 检测 工程第三方检测合同工程防雷检测合同植筋拉拔检测方案传感器技术课后答案检测机构通用要求培训 ? 就轧辊的整体质量而言,其内在质量对轧辊的使用有很大的影响.内在质量的控制关键是制造过程中的质量控制.因此,在轧辊采购是首先要对轧辊供货方的制造能力和质量体系进行确认,确保其整个生产过程的质量是处于一种受控状态.同时要跟制造商充分交流达成合理的技术条件;再就是要对轧辊进行验收和使用评定,有条件的轧辊用户,可以根据自己的设备和人员情况,对轧辊的表面硬度,超声波探伤,表面金相和机械加工尺寸分别进行验收,也可以委托专业的检测公司进行检测和分析.对大部分用户,进行以上检测存在困难,建议对关键尺寸和辊身硬度要进行检测. 轧辊的耐磨性的影响因素有哪些，如何提高轧辊的耐磨性？ 我们知道，常规冷轧辊材料基体金相组织均由碳化物，回火马氏体和少量的残余奥氏体组成，回火马氏体的最高硬度大约在750-850HV，而碳化物的硬度可以根据其合金元素的变化，硬度分布在900-2500HV，甚至更高。随着碳化物硬度的增加和数量及分布的优化，轧辊的耐磨性就能够得到提高。所以有效改进轧辊耐磨性的途径一是要选择合适的材料化学成分，该化学成分 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 必须确保能够形成钢种能够形成高硬度的碳化物；二是要选择合理的热处理工艺，使得钢中的碳化物能够细密而均匀得分部布,三是要保证一定的基体强度，提高基体的耐磨性。 冷轧辊发展方向是什么? 冷轧辊发展是在冷轧行业的拉动和轧辊制造相关技术的推动下前进的.从冷轧行业的需求来看,增加耐磨性,粗糙度保持性能,抗事故性能,均匀性等指标的要求越来越高,目的是为了实现自由轧制,轧制高档次板材,降低轧辊辊耗等,在这些要求的拉动下,轧辊制造企业也在不断努力来改进和创新轧辊制造技术.具体表现为 (1) 锻钢轧辊合金成分不断增加.5%Cr,8%Cr,半高速钢,高速钢等高合金钢在冷轧辊上的应用是一个趋势.同时轧辊材质会保持一种多样性,以适应不同轧制条件的需要. (2) 新的辊坯复合制造技术的应用.为了适应轧辊表面高耐磨和心部高综合机械性能的要求,已经有厂商在探索电渣熔铸,CPC,OSPRAY等新型表面复合技术在轧辊毛坯制备上的试用. (3) 新的轧辊热处理和加工技术的应用.大型数控机床的应用,计算机自动控制的加热炉和淬火设备的试用,可以增加轧辊的制造精度和表面均匀性,适应高档次轧机的需要. 如何防止轧辊辊印的产生? 防止或者推迟轧辊滚印的产生是冷轧现场非常重要的一个主题，涉及的内容也比较广，如轧制现场的清洁度，轧制油的清洁度，来料的表面质量，换辊 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 等等。总体上对冷轧厂而言，要实现洁净轧制，减少异物的带入。而通过改进轧辊的性能，也可以较好的防止或者减少滚印出现的几率。近年来国内外的主要轧辊制造商都推出了抗辊印轧辊.其主要技术改进点在与通过改进轧辊材质和制造工艺,使得轧辊的基体的抗压入硬度值得到提高. 如何防止剥落问题的产生? 要防止这些剥落的产生,必须有制造商和使用方共同努力.轧辊制造方要采用电渣重熔材质降低夹渣物的总量,改善碳化物分布,精心热处理,严密的出厂表面总量检测;作为使用方,要精心操作，要建立轧辊的磨削制度,事故辊的处理制度,推广表面探伤检测,杜绝轧辊带伤上机工作. （1） 减少轧制事故 锻钢冷轧辊一般由Cr合金钢经过淬火及低温回火，低温回火的温度通常不超过170ºC, 发生粘钢等重大事故时，局部温度可以达到800ºC甚至更高。轧辊表面受热后，马氏体基体会分解成碳化物和铁素体，体积收缩，造成表面局部的拉应力，诱发表面裂纹，即使裂纹没有立即产生，热影响区的强度大大降低，在随后轧制中提前产生疲劳裂纹, 这是轧辊表面裂纹的主要来源。所以改善轧辊的使用环境是提高轧辊使用寿命的前提。 （2）加强检测 轧辊表面是否有缺陷，仅靠肉眼观测是不够的，尤其是遭遇轧制事故经受到过热冲击的轧辊，经常会没有明显开裂，但轧辊表面或浅表层已经有损伤，如热影响区和微裂纹，这些缺陷只有通过表面探伤的 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 才能够将其检查出来。常用的轧辊表面探伤方法如下。 探伤方法 检 查 范 围 适 用 缺 陷 双侵蚀法 外表面 表面裂纹、热影响区、偏析等。 表面波法 外表面和浅表层 表面裂纹、针孔等点缺陷。 涡流探伤 外表面和浅表层 表面裂纹、针孔等点缺陷。 着色探伤 外表面 表面开口裂纹、针孔等点缺陷。 磁粉探伤 外表面 表面及近表面裂纹。 在中小型的冷轧厂，由于缺乏专用装备和技术人员，涡流探伤和表面波探伤手段目前应用较少。 （3） 事故轧辊的维护 由于现场工作量和现场人员配置平衡等问题，要求对所有换下的轧辊都进行表面探伤检测，对中小型冷轧厂显然会有较大的困难。但对事故辊建立《事故轧辊的修磨检测程序》并实施跟踪，对提高轧辊的使用寿命是必须的，事故轧辊应连续跟踪检测三次以上。 （4） 辊身磨削 大量的实践证实,磨削不当同时也是产生表面烧伤和裂纹的重要来源，要经常对磨削以后的轧辊进行表面探伤，以评估磨削工艺的合理以及操作的正确性。 以下是推荐的磨削工艺：常规换辊的的磨削量建议单边最少0.1mm，事故辊以彻底磨掉裂纹和热影响区为要求，磨削参数如下。 常 用 磨 削 规 范 名  称 粗  磨 精  磨 进刀量（mm） <0.02 <0.005 轧辊转速(m/min) 40-60 40-60 轴向进给量（mm/min） 2000-3000 300-2000 砂轮转速（m/min） 1500-1700 1500-1700 砂轮型号 刚玉料，60－100粒，中软，树脂结合剂。 冷却液量（L/min） >30 >30 （5） 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 轧辊的生命周期从设计→采购→制造→仓储→使用→维护→统计→综合评价→修改设计→采购，是一个闭环系统，各环节都应有明确的操作程序，确保过程在有效控制中。主要环节有： a）设计应在年度综合性能评估的基础上，根据来年的生产大纲要求，结合制造商的建议提出修改设计，作为来年采购的依据。 b）备件采购应保证轧辊制造商有合理的生产周期保证生产质量。     c）轧辊的维护应指定专人负责，建立《轧辊履历归档报表》。 d）组织技术交流、职业培训，提高员工的技术水平和操作技能。 e）合理确定轧制周期、辊身修磨量，制订磨削规范。 f）定期检查冷轧原料的质量状况、轧机的稳定性。 g）爱岗敬业教育，增强员工的事业心和岗位责任心。 如何区分轧辊剥落? 轧辊剥落对冷轧的危害非常的大.而在所有的剥落事故中,由轧辊表面裂纹引发的剥落占到很高的比例.通常这种剥落先是产生一个表面细小的裂纹,然后裂纹沿着轧辊转动相反的方向斜向扩展到过渡层以后沿着圆周扩展.行成“猫舌”或者“车轨”痕迹,内部开裂大到一定程度以后,形成瞬时开裂区。 类  型 典 型 特 征 主 要 原 因 改 进 措 施 带状剥落 断口平滑呈灰色或者暗灰色的块状或带状的疲劳区域。 轧钢事故、磨削损伤等表面裂纹未及时清除。 1．减少轧制事故. 2．采用表面探伤 3．改进磨削工艺 贝壳状剥落 断口底部有明显的同心的贝壳状条纹，有时可以看到材质缺陷。 近表面的夹杂等冶金缺陷在轧制中作为裂纹源扩展而成的剥落。 1．采用ESR材质 2．保证锻造比 3．控制制造工艺 其他类型剥落 热冲击剥落 剥落在粘钢等事故后直接产生。 局部遭受断带、粘钢等强烈热冲击。 1．控制轧制事故 端部环状剥落 辊身端部整个淬硬层环状剥落。 淬火残余应力和工作应力过大。 1. 减少残余应力 2. 改善端部结构 区域点状剥落 在一定的区域内出现大量的点状剥落。 接触疲劳大,换辊周期过长。 1. 调整换辊周期 2. 调整技术要求 如何进行轧辊的失效分析? 通过轧辊失效分析，找到轧辊损坏的主要原因，是轧辊制造厂和冷轧厂共同关注的话题。轧辊剥落，断裂，表面裂纹等问题产生以后，使用方要注意; (1) 保护好轧辊的断口 (2) 收集剥落块 (3) 收集和保护好该轧辊的换辊记录,涡流探伤检测记录等相关资料 通过对剥落断口的宏观判断,专业人员可以初步判断出裂纹的生成区域和扩展,瞬时断裂区域.裂纹的生成区域应给予重点关注, 同时可以对比换辊记录,查找在最近的换辊记录中是否有异常换辊,是否有轧辊表面异常损坏的的情况,初步判断造成剥落的原因. 如果单一的肉眼判断不能判断裂纹的形成原因,可以在裂纹生成区域取样进行分析,分析的项目包括金相组织分析,酸侵试验,化学成分分析等,以判断轧辊的原始组织是否正常,碳化物的分布是否合理,轧辊表面是否受到过异常的机械和热损伤.这项工作可由轧辊制造和使用方共同进行,也可有第三方进行分析. 轧辊磨削时常出现的质量问题是什么?如何消除? 缺  陷 产生原因 消除办法 直波形(多角型) ①砂轮磨钝滑及时修理； ②砂轮不平衡和修整不好； ③磨床主轴或轴承破损； ④砂轮园周速过大； ⑤砂轮硬度过大。 ①及时修砂轮； ②平衡好砂轮； ③消除轴承与主轴配合间隙； ④调选好转速； ⑤选择适当硬度。 螺旋形 ①砂轮主轴有轴向串动； ②砂轮轴心线和工件轴心线不垂直； ③砂轮修整表面凹凸不平； ④纵向进给量太大。 ①消除砂轮主轴轴向串动； ②调好砂轮轴心线与工件轴心线平衡； ③修整好砂轮； ④纵向进给量适当。 划伤和划痕 ①磨粒脱落在砂轮与工作台之间；②冷却液过滤不清洁。 ①消除砂轮； ②冷却液过滤干净，清洗过滤器。 轧辊辊身表面烧伤 ①磨削用量过大，如砂办圆周速度过大或工件圆周速度过低，磨削深度过大； ②砂轮硬度过高，磨削时磨粒变纯不能脱落，导致工件表面高温； ③砂轮粒度号过大，组织紧密，磨削时砂轮堵塞； ④砂轮与工件接触面过大或接触弧过长，砂轮易堵塞； ⑤工件本身材料导热性差，导热系数小； ⑥冷却方法不良，冷却液不足，热量排不出。 ①相应提高轧辊圆周速度，减小切削深度； ②正确选择砂轮。散热条件差时，应选择硬度低、粒度号小的砂轮； ③及时检查砂轮，使其具有良好的切削能力； ④减少砂轮与工件接触面； ⑤选择适当冷却液进行分冷却。 辊身呈锥形 ①头架与尾架中心线在水平面上不合成一个角度； ②轧辊轴线没有调整好，与砂轮轴线不垂直； ③砂轮太软，使砂轮由工件端走到另一端时产生磨耗。 ①用千分表校对头架和尾架，使中心重合； ②调整好轧辊，使其轴线与顶针中心线重合； ③合理选择砂轮。 辊身呈细腰形 ①头架尾架中心线在垂直平面内不重合成一个角度； ②轧辊轴线没调整好，在垂直平面内成一个角度。 ①校正头架与尾架，使中心线重合； ②调整好轧辊，使其轴线与顶针中心重合。 支承辊在使用中常见的损伤有哪些种类？ 常有以下五类： ①辊面冷硬程度不均造成压痕； ②由于断带、冷却不均造成粘辊； ③轧制时间过长，辊面冷硬层疲劳等原因造成裂纹； ④表面裂纹扩展，疲劳裂纹未磨尽造成剥落 ； ⑤工作辊带不动支承辊而在辊身上造成振痕和弧槽