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第五节 工序内容的确定.ppt

第五节 工序内容的确定

袁爱问
2011-04-15 0人阅读 举报 0 0 暂无简介

简介:本文档为《第五节 工序内容的确定ppt》,可适用于工程科技领域

机床尺寸规格与工件的形体尺寸相适应精度等级与本工序加工要求相适应电机功率与本工序加工所需功率相适应自动化程度和生产效率与生产类型相适应。工艺装备直接影响加工精度、生产效率和制造成本。中小批条件下可选用通用工艺装备大批大量生产中可考虑制造专用工艺装备。机床和工艺装备的选择不仅要考虑投资的当前效益还要考虑产品改型及转产的可能性应使其具有足够的柔性。第五节工序内容的确定一、机床与工艺装备的选择、加工总余量与工序余量加工总余量:毛坯尺寸与零件设计尺寸之差称为总余量。工序余量:每一道工序切除的金属层厚度称为工序余量。总余量Z与工序余量Zi的关系:单边余量对于非对称表面其加工余量用单边余量Zi表示Zi=lili双边余量对于外圆内圆等对称表面加工余量用双边余量表示(一)加工余量的定义二、加工余量的确定加工B面:Z = A – A加工C面:Z = A – A BC轴:Zi = di– – di孔:Zi = Di–Di–   由于各工序尺寸都有公差故实际切除的余量也有一定的公差范围其公差大小等于本道工序尺寸公差与上道工序尺寸公差之和。一般情况下工序尺寸公差按“入体原则”标注。即对于被包容尺寸(轴的外径实体长、宽、高)其最大的工序尺寸就是基本尺寸(上偏差为零)对于包容尺寸(孔的直径、槽的宽度)其最小工序尺寸就是基本尺寸(下偏差为零)。毛坯尺寸公差按双向对称偏差形式标注。Tz=Zmax–Zmin=TbTa)上工序留下的表面粗糙度值Rz和表面缺陷层深度Ha本工序必须把上工序留下的表面粗糙度和表面缺陷层全部切去因此本工序余量必须包括这两项因素。)上道工序的尺寸公差Ta上道工序的加工误差包括尺寸误差和位置误差如平面度、圆柱度等其总和不超过Ta为使本工序能切去这些误差工序余量应包括Ta项。、影响加工余量的因素加工表面的粗糙度与缺陷层-缺陷层-正常组织上道工序留下的加工误差)本工序的安装误差Ea本工序的安装误差Ea将直接影响被加工表面与切削刀具的相对位置所以加工余量应包括这项误差。综合上述各种影响因素加工余量的计算公式如下:对于平面或槽加工的单边余量:Zb=TaRzHaEa对于孔、轴加工的双边余量:Zb=Ta(RzHa)Ea(二)加工余量的确定)计算法掌握影响加工余量的各种因素具体数据的条件下计算法比较科学但目前统计资料较少。)经验估计法为避免出现废品估计余量一般偏大用于单件小批生产。)查表法以生产实践和实验研究为基础制成数据表格查表并结合实际情况加以修正。查表法确定加工余量方法简便较接近实际应用广泛。三、工序尺寸及其公差的确定)工艺基准与设计基准重合同一表面经多次加工达到图纸尺寸要求其中间工序尺寸根据零件图尺寸加上或减去工序余量即可得到即从最后一道工序向前推算得出相应的工序尺寸一直推算到毛坯尺寸。例题:某心轴直径为φ(IT)、表面粗糙度为Raμm心轴毛坯为锻件并要求高频淬火。已知心轴工艺路线为:粗车–––半精车–––高频淬火–––粗磨–––精磨–––研磨。现计算各工序尺寸及其上下偏差。现以查表法确定工序余量并计算工序尺寸及其上下偏差。其工艺路线为粗镗→半精镗→精镗→浮动镗设计基准定位基准)工艺基准与设计基准不重合必须通过工艺尺寸的计算才能得到尺寸链:尺寸链就是在零件加工或机器装配过程中由相互联系且按一定顺序首尾相接的封闭尺寸组合。它是揭示零件加工和装配过程中尺寸内在联系的重要手段。根据用途不同分为工艺尺寸链和装配尺寸链工艺尺寸链:是由单个零件在工艺过程中的有关尺寸形成的尺寸链装配尺寸链:指机器在装配过程中由相关零件的尺寸或相互位置关系所组成的尺寸链、尺寸链的定义第六节工艺尺寸链一、尺寸链的基本概念、尺寸链的基本术语A和A是在加工过程中直接获得尺寸A是间接保证的A、A和A构成一个封闭的尺寸组都叫尺寸链的环。A尺寸链的环:是指尺寸链中的每一个尺寸。组成环:加工过程中直接获得的尺寸。如A、A是组成环封闭环:在加工或装配过程中最后被间接获得的尺寸或间接保证精度的尺寸称为封闭环。如A是封闭环。增环:它增大将使封闭环随之增大的组成环。如A叫增环减环:它增大反使封闭环随之减小的组成环。如A叫减环。、尺寸链计算的关键:正确画出尺寸链图找出封闭环确定增环和减环①作尺寸链图按照加工顺序依次画出各工序尺寸及零件图中要求的尺寸形成一个封闭的图形。②找封闭环根据工艺过程找出间接保证的尺寸A为封闭环。③确定增环和减环可用以下简便的方法得到:从封闭环开始给每一个环画出箭头最后再回到封闭环像电流一样形成回路。凡箭头方向与封闭环方向相反者为增环(如A)箭头方向与封闭环方向相同者为减环(如A)。二、尺寸链的基本计算公式用极值法解尺寸链的基本计算公式如下:a)封闭环的基本尺寸等于增环的基本尺寸之和减去减环的基本尺寸之和即b)封闭环的最大极限尺寸等于增环最大极限尺寸之和减去减环最小极限尺寸之和即c)封闭环的最小极限尺寸等于增环最小极限尺寸之和减去减环最大极限尺寸之和即d)封闭环的上偏差等于增环上偏差之和减去减环下偏差之和即e)封闭环的下偏差等于增环下偏差之和减去减环上偏差之和即f)封闭环的公差等于组成环公差之和即三:工艺尺寸链的案例及求解方法例题:如图所示的支承座已知表面A、B、C已加工好现以A面定位镗孔试求该工序的调整尺寸L。、工艺基准与设计基准不重合的尺寸换算)一次加工满足多个设计尺寸要求时工序尺寸及公差的计算解:①作出尺寸链图②按照加工顺序确定封闭环A③画箭头分出增环A、A和减环A④中间工序尺寸A的计算A基本尺寸A=AA3A=A–得A=验算公差T=TTTT=––=A上偏差=ESA–ESA=–=A下偏差=EIA–EIA=故插键槽时的工序尺寸A=)保证渗碳或渗氮层深度的工序尺寸及公差的计算解:①作出尺寸链图②按照加工顺序确定封闭环A③画箭头分出增环A、t和减环A解:①列出尺寸链②判断各环性质Z为封闭环A为增环A、A为减环   ③ 计算:Z==BSZ=()=BIZ==)复杂工序尺寸计算有关轴向表面工艺过程如下:ⅠA定位车D得全长A1±TA,车小外圆到B得长度ⅡD定位车A得全长A±TA,镗大孔到C得尺寸A±TAⅢD定位磨A保证全长A=。求A1、A、A、A及公差验算Z解①作图分解尺寸链②确定封闭环A③画箭头定增环A、A和减环AAADABCAA=A=ZZ④用双向对称偏差注尺寸=±=±=±⑤计算工序尺寸及偏差计算A、A的基本尺寸:A=A==A=AAAA=AAA==A=AZ==把封闭环公差分配给组成环:TA=TATATATA=TA应修改为TA=TA=TA=A按粗车精度TA=⑥验算工序余量ZZ为A、A的封闭环公称余量Z=AA=TZ=TATA==即Z=±Zmax=Zmin=工序余量是合理的第七节典型零件加工工艺过程分析轴类零件的加工一般分为光滑轴、阶梯轴、空心轴和异形轴四类。加工面主要有内外圆柱面、圆锥面、螺纹、花键、键槽轴类零件一般在机器中支承传动零件传递转矩、承受载荷。对于机床主轴它把旋转运动和转矩通过主轴端部的夹具传递给工件或刀具因此它除了一般轴的要求还必须具有很高的回转精度。()轴类零件的技术要求分析以CA型车床主轴为例主轴跨距较大采用前后支承为主中间支承为辅的三支承结构。支承轴颈是主轴部件的装配基准直接影响到主轴部件的回转精度。主轴锥孔轴线与支承轴颈的公共轴线尽量重合否则将影响机床精度使工件产生同轴度误差。主轴前端圆锥面和端面是安装卡盘的定位表面保证锥面与支承轴颈轴线同轴端面与支承轴颈轴线垂直。主轴螺纹表面中心线与支承轴颈的同轴度要求否则引起主轴的径向圆跳动。主轴轴向定位面应与主轴回转轴线垂直影响工件端面的平面度及对轴线的垂直度加工螺纹时会造成螺距误差。安装传动齿轮的轴颈若与支承轴颈不同轴会造成齿轮啮合不良考虑轴的耐磨性、抗振性、尺寸稳定性以及在变载荷作用下所具有的抗疲劳强度等。()轴类零件材料、毛坯和热处理一般轴类零件常用钢采用正火、调质、淬火等中等精度转速较高的轴类选用Gr等合金结构钢高精度轴用GCr或Mn等材料调质或表面淬火处理高速重载轴用GrMnTi渗碳钢或CrMoALA渗氮钢经调质和表面氮化轴颈表面处于滑动摩擦中要求较高耐磨性使用较好轴瓦材料采用滚动轴承时轴颈表面要求可较低些。轴类零件一般以棒料为主某些大型、结构复杂情况下用铸件(如曲轴)重要、高速轴须采用锻件单件小批量采用自由锻大批量宜采用模锻。()工艺过程特点)定位基准常以设计基准(中心孔)为精基准加工各阶段反复修正中心孔不断提高精度采用基准重合、重准统一原则。空心轴需解决深孔加工和定位问题常用外圆表面定位加工内孔以内孔定位加工外圆。必要时借用锥堵仍用顶尖孔定位如此内孔、外圆互为基准反复加工保证内孔、外圆的同轴度。精磨主轴内锥孔头架主轴与工件间采用挠性连接工件回转轴线由专用磨夹具决定不受头架回转误差影响。)深孔加工为减小零件变形在调质后进行采用特殊钻头、设备和加工方式解决好导向、排屑和冷却润滑问题。可采取下列措施:①工件回转钻头进给使钻头具有自动定心的能力②采用深孔钻削系统如内排式深孔钻、枪钻等③工件上预加工导向孔深度~d精度不低于IT④大量输送一定压力的冷却介质加快刀具冷却及排屑)细长轴的加工①工件装在前后顶尖上紧松适当亦可装在卡盘和后顶尖上采用弹簧顶尖以免工件热伸长受阻②细长轴刚性差采用大主偏角、大前角、正刃倾角③采用中心架或跟刀架以增加工艺系统刚性④采用采用反向车削使工件轴向受拉⑤轴左端缠一圈钢丝卡盘夹在钢丝上避免过定位变形⑥充分使用切削液()一般传动轴加工工艺过程各段直径相差不大批量件选φ热轧Gr圆钢料主要表面M、N、P、Q的加工顺序为:粗车调质半精车磨削在轴两端加工B型中心孔为定位精基准面。磨床主轴加工示例(点击播放)套类零件的加工()主要特点:起支承或导向作用壁厚较薄易变形长度大于直径主要加工面为同轴度要求较高的内外回转表面()保证位置精度的主要方法:①一次安装完成内外圆表面及端面的加工②主要加工面内外圆面互为基准反复加工③采用定位精度高的夹具。()防止套类零件变形的主要措施:①粗精加工分开减小切削力、切削热的影响②减小夹紧力影响径向改轴向夹紧增大夹紧面积③热处理放在粗精加工之间适当放大精加工余量。3箱体零件的加工.主轴箱体结构特点及技术条件分析箱体是支承或安装其它零、部件的基础零件加工质量影响到机器的工作精度、使用性能和寿命。主要加工面是平面和孔。底面M和侧面N是装配基准、设计基准。大多数孔是轴承的支承孔有较高尺寸精度和形位精度要求最高的是主轴孔Ⅵ。()定位基准的选择)精基准的选择①根据基准重合原则选M面和N面作精基准定位稳定可靠且箱体开口朝上镗孔时调整刀具、测量孔径等方便。加工箱体内部隔板上的孔时只能使用活动结构的吊架镗模刚度较差精度不高且操作费事。一般只在单件小批生产中应用。()定位基准的选择)精基准的选择②在大批量生产中用顶面R和两定位销孔作统一的精基准。定位可靠中间导向支承刚度好易保证孔系位置精度装卸工件方便。加工中无法观察、测量和调整刀具存在基准不重合误差为保证主轴孔至底面M的尺寸要求须提高顶面R至底面M的加工精度。)粗基准的选择选主轴承孔毛坯面和距主轴孔较远的Ⅰ轴孔作粗基准。保证主轴孔加工余量均匀还可保证箱体内壁与各装配件间有足够的间隙。)平面加工大批量生产中采用铣平面和磨平面加工方案单件小批生产中宜用粗刨、半精刨和宽刀精刨平面方案。()加工方法的选择)孔系加工主轴孔精度IT采用粗镗半精镗精镗金刚镗方案其它轴孔采用粗镗半精镗精镗的加工方案。()加工阶段的划分主轴箱体加工精度要求高宜将工艺过程划分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。()加工顺序安排根据先粗后精、先基准后其它、先平面后孔、先主后次等原则安排箱体加工顺序。在大批量生产中主轴箱加工顺序如下:)加工精基准面铣顶面R和钻、铰R面上两定位孔同时加工R面上的其它小孔)主要表面的粗加工粗铣底平面(M、N)、侧平面(O)和两端面(P、Q)粗镗、半精镗主轴孔和其它孔)人工时效处理)次要表面加工在两侧面上钻孔、攻螺纹在两端面上和底面上钻孔、攻丝)精加工精基准面磨顶面R)主要表面精加工精镗、金刚镗主轴孔及其它孔磨箱体主要表面。

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