蒸馏装置

null常减压蒸馏装置介绍常减压蒸馏装置介绍曾懋辉常减压蒸馏装置介绍常减压蒸馏装置介绍一、常减压蒸馏装置介绍 二、原油劣质化对装置的影响 三、目前装置存在的问题及改进建议一、常减压蒸馏装置介绍一、常减压蒸馏装置介绍1 常减压蒸馏的工艺流程 a.装置简介 b.工艺流程简介 c.四套蒸馏特点简介 2 常减压蒸馏装置的开停工 a.装置开工 b.装置停工 c.事故处理——紧急停工 3 装置的操作调整 a.根据原油评价调整工艺操作（物料平衡）。 b.调整各中段回流实现节能降耗（热量平衡）。 c.调整各侧线馏出温度实现产品质量的调整（相平衡） d.增产汽油 e.增产煤油、柴油装置简介装置简介 常减压蒸馏是通过对原油加热、分馏、冷却等方法，将原油分割成为不同沸点范围的组分，为下游装置提供原料。常减压蒸馏是炼厂的第一道加工工序，原油经常减压蒸馏装置加工后，可得到直馏汽油、煤油、柴油、经减压深拔后的渣油还可直接生产出道路沥青、以及为下游装置提供原料。例如，重整原料，乙烯裂解原料，催化裂化原料，加氢裂化原料，润滑油基础油等。 装置简介装置简介 常减压蒸馏装置包括电脱盐、常压蒸馏和减压蒸馏三个部份，目前新建装置大多增加轻烃回收部分，以回收三顶瓦斯及汽油中的C3、C4，提高经济效益。 电脱盐：四套均为交直流低速电脱盐。（交流电脱盐、高速电脱盐、超声波脱盐） 初馏塔：四套均为板式塔 常压塔：四套均为板式塔 减压塔：一、三、四为板式、填料混合塔，二蒸馏为全填料塔 加热炉：一、二、三蒸馏为圆筒炉，四蒸馏为方箱炉。 轻烃回收：两种类型：有压缩机形和无压缩机型。三、四蒸馏均采用有压缩机。工艺流程简介工艺流程简介 常减压蒸馏工艺流程四套蒸馏工艺特点四套蒸馏工艺特点1、一、二蒸馏按加工国产重质原油 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 ，常压小、减压大，适合炼重质原油；三、四蒸馏按加工进口轻质原油设计，常压大、减压小，适合炼轻质原油。 2、一蒸馏按燃料型设计，只可生产燃料油不适合生产润滑油原料。（没有减压汽提塔，减压中段回流简化为侧线抽出冷却后返回上一层抽出口下方，是减压塔分馏精度降低）；二、三、四蒸馏均按润滑型设计，既可生产燃料油也可生产润滑油基础油。四套蒸馏工艺特点四套蒸馏工艺特点3、各装置材质不同：一蒸馏高温部位材质升级为316L，适合加工低硫、含硫、高硫及含酸原油；二蒸馏由于仍有许多高温设备管线材质为碳钢，只适合加工低硫原油；三、四蒸馏高温部位设备使用Cr5Mo，适合加工低硫、含硫原油。 4、一、二蒸馏无轻烃回收装置，三、四蒸馏配套有轻烃回收装置。由于蒸馏三顶瓦斯含C3、C4高达70%以上，设计轻烃回收效益明显。 5、一、三、四蒸馏都设有1.0MPa蒸汽发生器，系统低压蒸汽中断对装置无影响，但二蒸馏无1.0MPa蒸汽发生器，系统低压蒸汽中断时，影响加热炉操作。装置开工装置开工1、开工前准备，包括蒸汽贯通试压，减压抽真空试验。 2、装置进退油，冷循环。 3、加热炉点火，恒温脱水（循环油温控制在150℃~170℃）。 4、设备热紧（循环油温控250℃左右时）。 5、常压炉升温，常压塔顶打回流，开常压侧线。 6、常压侧线正常，各塔底液面正常后，减压抽真空。 7、减压炉升温，减压塔顶打回流，减压开侧线。 8、产品质量调节。 装置蒸汽贯通试压，减压抽真空试验大约需要24小时。从进油到装置开正常，大约需要36小时（设备热紧无发生泄漏情况下）。 流程装置停工装置停工1、装置降量，降至可维持生产的最低处理量。 2、装置降温，常压炉由正常操作温度降低到300℃左右。 3、加热炉熄火，关侧线。 4、装置切断进料，油品改循环降温。 5、减压破真空。 6、装置退油，吹扫。 (装置停工后，一、三、四蒸馏外输蒸汽降为零，正常生产约产生蒸汽5~7吨/小时) 流程装置紧急停工装置紧急停工 当装置出现“四停”或油品大量泄漏又无法切出时，须做紧急停工处理。 1、加热炉紧急熄火。 2、装置切断进料。 3、瓦斯改低压系统或放空。 4、停塔底吹汽。 5、减压破真空。 流程a 根据原油评价调整工艺操作（物料平衡）a 根据原油评价调整工艺操作（物料平衡） 常减压蒸馏装置加工原油前，首先要了解原油评价数据，以便制订生产操作 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 。 重点需要的数据：物料平衡数据、气体量——如何确定处理量 轻油收率 ——如何确定常压炉出口温度，塔底吹汽量。 ＜540 ℃收率——如何确定减压炉出口温度，塔底吹汽量。 盐含量——电脱盐注水量 硫含量——决定三顶瓦斯是否加热炉燃烧 酸值——决定是否注高温缓蚀剂 实例b 调整各中段回流实现节能降耗（热平衡）b 调整各中段回流实现节能降耗（热平衡） 分馏塔设置冷回流、循环回流、一中回流及二中回流 冷回流——循环水冷却，热量无回收 循环回流——与原油换热，回收低温位热量 一中回流——与原油换热，回收中温位热量 二中回流——与拔头油换热，回收高温位热量 如何合理优化以上四回流，使热量回收率最高且产品质量合格。 合理分配 循环：一中：二中 比例c 调整各侧线馏出温度实现产品质量的调整（相平衡）c 调整各侧线馏出温度实现产品质量的调整（相平衡） 根据分馏塔操作压力，调整各侧线产品的汽、液相馏出温度，可实现产品质量的调整。 塔顶根据顶气相温度调整质量（冷回流量） 各侧线根据馏出口液相、气相温度调整产品质量（侧线馏出量及各回流量）d 装置优化操作 —— 增产汽油d 装置优化操作 —— 增产汽油 由于市场对各种油品需求的变化，要求常减压蒸馏装置调整生产，满足增产某种产品的要求。近期要求装置优化增产的产品有： 1、增产汽油，即大幅提高汽油干点。 装置是以降低常顶循环回流及冷回流，提高塔顶温度为主要手段，达到提高汽油干点的目的。但对装置的生产造成以下的影响。 a、容易造成顶部超负荷。 以加工伊重油为例，当汽油干点由145℃提高到200 ℃时，汽油理论收率由12.6%提高到20.21%，其中常顶汽油收率由5.8%提高到13.41%，相当于顶负荷提高了230%。当出现常压塔顶部负荷过大时，装置只能够通过适当降负荷维持生产。 e 装置优化操作 —— 增产汽油e 装置优化操作 —— 增产汽油 b、影响常压塔物料平衡，对煤油质量造成影响。 煤油闪点也大幅提高（大约提高10 ℃），由于常顶收率增加了7.61%，煤油收率由12.53%降低到4.92%，造成各侧线物料极不均衡。有时造成汽油量过大送不出装置，煤油量过小泵容易抽空等现象。 c、能耗大幅度提高。 为提高常压塔顶温度，装置必须降低塔顶冷回流、顶循环回流及常一中回流，使顶循环回流及常一中回流回收热量大幅减少，同时由于塔顶汽油产品大幅增加，增加了循环水的用量。 装置优化操作 —— 增产汽油装置优化操作 —— 增产汽油 解决办法： 1、常顶汽油干点按正常指标控，煤油由234℃改控为 234℃，不出煤油。煤油出装置增加并汽油的流程。（该技措已经投用，效果良好） 2、初侧线直接并汽油（初侧线干点约190℃ ），不进常压塔，可大幅降低常压塔顶负荷。由于目前四套蒸馏均无该流程，建议进行技术改造。装置优化操作 —— 增产煤油、柴油装置优化操作 —— 增产煤油、柴油 装置增产煤油、柴油时，通过适当提高煤油、柴油干点的方法达到目的。加工伊重油时，煤油98%点由224℃提高到234 ℃，大约增加1.61%的收率，柴油95%点由345 ℃提高到365 ℃ 时，收率大约增加3.21%。增加的幅度不是太多，对装置的平衡影响不大。 存在问题： 1、装置满负荷生产时，偶尔出现煤油或柴油输送不畅，造成质量不合格。如：三蒸馏柴油经常出现输送不畅，柴油95%点提不起来的现象。 2、装置热联合后，出现油品输送不畅现象。二、原油劣质化对装置的影响 二、原油劣质化对装置的影响 劣质原油的特点 原油劣质化对装置的影响 解决 措施 《全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观软件质量保证措施下载工地伤害及预防措施下载关于贯彻落实的具体措施 劣质原油特点劣质原油特点高含硫 重质化 高含酸 高含水 高含盐 乳化严重（清罐油）null部分原油的主要性质null典型的劣质原油马林油 达混油 酸值高，难破乳，渣油多。 索鲁士油 脱盐困难。 埃及(拉斯盖瑞)油 含硫奇高，易裂解。 **清罐油 含水多、乳化、油泥。劣质化对装置的影响——对电脱盐的影响劣质化对装置的影响——对电脱盐的影响 脱后含盐、含水高，加重对装置的腐蚀，同时影响二次加工装置 电脱盐排水带油，影响环保 增加能耗 劣质化对装置的影响——对塔操作的影响劣质化对装置的影响——对塔操作的影响 含水高——冲塔、出黑油 脱盐效果差——塔顶冷凝系统，塔顶部位腐蚀严重。 油品重——常压负荷低，减压超负荷 劣质化对装置的影响——设备腐蚀劣质化对装置的影响——设备腐蚀 加重低温部位腐蚀（酸腐蚀、CL腐蚀） 目前四套蒸馏腐蚀最严重的部位在常压塔顶部，二蒸馏06年9月大修完毕，到07年3月就发现常顶循环上量不好，6月进行抢修发现受液槽焊缝开裂，同时发现塔顶头盖多处焊缝开裂，为CL腐蚀。目前，同样的问题影响着三、四蒸馏的常压塔操作。 高温管线腐蚀严重（高温硫腐蚀、高温酸腐蚀） 通过材质升级，基本解决了高温硫腐蚀问题。高温酸腐蚀问题，目前一蒸馏采取材质升级和注缓蚀剂双重措施，暂时未发现问题。 解决加工劣质原油的措施解决加工劣质原油的措施破乳：使用高效油溶性破乳剂、提高电脱盐温度、调整注水流程。 *原油预脱水（罐区加温，增加沉降时间）可收到非常好的效果。 防腐：加强低温部位“一脱三注”操作。高温部位注高温缓蚀剂 调整常减压负荷：与轻质油混炼并调整比例；适当调整常压炉出口温度及常压塔操作压力。清罐油配炼清罐油配炼 目前清罐油的配炼问题比任何一种劣质原油都困难，配炼比例仅为5%时就对装置操作造成重大影响。 为解决清罐油配炼，应 a 清罐油应经过较长时间的加温脱水，沉淀，然后再配炼。 b 清罐油底部的油泥应找其它途径处理。这部分含泥多，配进去的基本都从电脱盐排出。 c 配炼时比例要控制好，配炼初期应尽量控低比例。 d 配炼初期电脱盐停注水，加大破乳化剂用量。三、装置存在的问题及改进建议三、装置存在的问题及改进建议装置能耗高 主要是由于换热网络落后，加热炉热效率低，热联合应用不够造成 设备腐蚀严重 三塔顶冷凝系统 常压塔顶部 高温部位三、装置存在的问题及改进建议三、装置存在的问题及改进建议 四套蒸馏能耗占全厂能耗： 一蒸馏：3.52% 二蒸馏：4.31% 三蒸馏：2.77% 四蒸馏：5.99% 四套蒸馏合计占全厂能耗：16.59% 节能降耗潜力巨大！蒸馏能耗分布图 蒸馏能耗分布图 蒸馏装置能耗状况蒸馏装置能耗状况1、燃料，由于换热终温低以及加热炉热效率低，造成四套蒸馏燃料消耗过高。 2、电：目前四套蒸馏电耗水平较好，主要得益于变频器的大量使用。2#蒸馏变频器装机比例高达85%（装机功率百分比）使二蒸馏2007年电单耗达到 3.23kwh/t ，为中石化最好水平。 3、循环水：用于塔顶油气以及各侧线产品的冷却。全部设计为三次用水，回水温度较高，一般可达到45℃~50℃。 4、蒸汽：主要用于减压抽真空、油嘴雾化、气提、伴热等。四套蒸馏目前能耗状况（2006年数据） 四套蒸馏目前能耗状况（2006年数据） 对蒸馏装置的改进建议对蒸馏装置的改进建议1、换热网络落后，应重新设计，更多考虑热联合 a 初、常顶油气改用原油冷却，即可回收低温热又可大幅减少循环水消耗量。 b 减少部分侧线产品的换热次数，停用各侧线冷却器，产品直接做下游装置进料。 换热网络改造后，原油换热终温大约可以提高10℃，同时节约循环水70%以上，保守估计能耗可以降低1kgEO/t。300万吨/年蒸馏装置每年节约燃料3000吨，按4000元/吨燃料油计算，年节约成本1200万元。投资回收期不到一年。对蒸馏装置的改进建议对蒸馏装置的改进建议2、对初侧线的改造 目前四套蒸馏装置初侧线均作为常压塔回流打入，该流程可以优化，直接作为产品出装置。 需增加一冷却器及外送管线，该侧线（干点190℃左右）增产汽油时可并汽油，或并煤油。 避免 分离——混合——再分离 的过程达到节能目的 大大减少常压塔顶部负荷，使常压塔操作弹性更大。对蒸馏装置的改进建议对蒸馏装置的改进建议3、减压抽真空系统改两级为三级。 高桥3#常减压蒸馏装置改两级抽真空为三级，残压降低到3.06kpa，蒸汽使用量反而减少，节能达0.37kgEO/t。而我们四套蒸馏均为二级抽真空，目前残压一般在6~9kpa。 对蒸馏装置的改进建议对蒸馏装置的改进建议4、电脱盐温度偏低。 电脱盐温度在125℃~135℃对脱盐效果好,但目前除一蒸馏可以达到外,其它三套蒸馏均较低，四蒸馏在常顶循环上量不好后，电脱盐温度仅100℃左右，严重影响电脱盐操作。 由于改温度调节靠调整换热流程，对装置影响较大，可调整的幅度较小。应考虑重新设计换热流程，增加脱前换热，提高脱盐温度。对蒸馏装置的改进建议对蒸馏装置的改进建议5、解决常压塔顶腐蚀问题，改用油溶性缓蚀剂。 目前四套蒸馏装置均采用水溶性缓蚀剂，对三塔顶冷凝系统进行防腐，并定期检测Fe2+ 含量，效果较好。但是水溶性缓蚀剂无法保护到塔顶部位。 改用油溶性缓蚀剂，由塔顶冷回流处注入，可缓解常压塔顶腐蚀问题，收到更好效果。null谢 谢！