常见焊接中的缺陷

常见焊接中的缺陷 常见焊接中的缺陷 外部缺陷 一、焊缝成型差 1、现象 焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过渡，焊接接头差，焊缝高低不平。 2、原因 分析 定性数据统计分析pdf销售业绩分析模板建筑结构震害分析销售进度分析表京东商城竞争战略分析 焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条（枪）速度过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度过大或过小；焊条（枪）施焊角度选择不当等。 3、防治措施 ⑴焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 的要求。 ⑵焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。 ⑶加强焊接联系，提高焊接操作水平，熟悉焊接施工环境。 ⑷根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条（枪）的角度。 4、治理措施 ⑴加强焊后自检和专检，发现问题及时处理； ⑵对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊； ⑶达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊； ⑷加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。 二、焊缝余高不合格 1、现象 管道焊口和板对接焊缝余高大于3㎜；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。 2、原因分析 焊接电流选择不当；运条（枪）速度不均匀，过快或过慢；焊条（枪）摆动幅度不均匀；焊条（枪）施焊角度选择不当等。 3、防治措施 ⑴根据不同焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数； ⑵增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条（枪）速度均匀，避免忽快忽慢； ⑶焊条（枪）摆动幅度不一致，摆动速度合理、均匀； ⑷注意保持正确的焊条（枪）角度。 4、治理措施 ⑴加强焊工操作技能培训，提高焊缝盖面水平； ⑵对焊缝进行必要的打磨和补焊； ⑶加强焊后检查，发现问题及时处理； ⑷技术员的交底中，对焊角角度要求做详细说明。 三、焊缝宽窄差不合格 1、现象 焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于3㎜。 2、原因分析 焊条（枪）摆动幅度不一致，部分地方幅度过大，部分地方摆动过小；焊条（枪）角度不合适；焊接位置困难，妨碍焊接人员视线。 3、防治措施 ⑴加强焊工焊接责任心，提高焊接时的注意力； ⑵采取正确的焊条（枪）角度； ⑶熟悉现场焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。 4、治理措施 ⑴加强练习，提高焊工的操作技术水平，提高克服困难位置焊接的能力； ⑵提高焊工质量意识，重视焊缝外观质量； ⑶焊缝盖面完毕，及时进行检查，对不合格的焊缝进行修磨，必要时进行补焊。 四、咬边 1、现象 焊缝与木材熔合不好，出现沟槽，深度大于0.5㎜，总长度大于焊缝长度的10％或大于验收标准要求的长度。 2、原因分析 焊接线能量大，电弧过长，焊条（枪）角度不当，焊条（丝）送进速度不合适等都是造成咬边的原因。 3、治理措施 ⑴根据焊接项目、位置，焊接规范的要求，选择合适的电流参数； ⑵控制电弧长度，尽量使用短弧焊接； ⑶掌握必要的运条（枪）方法和技巧； ⑷焊条（丝）送进速度与所选焊接电流参数协调； ⑸注意焊缝边缘与母材熔化结合时的焊条（枪）角度。 4、治理措施 ⑴对检查中发现的焊缝咬边，进行打磨清理、补焊，使之符合验收标准要求； ⑵加强质量标准的学习，提高焊工质量意识； ⑶加强练习，提高防止咬边缺陷的操作技能。 五、错口 1、现象 表现为焊缝两侧外壁母材不在同一平面上，错口量大于10％母材厚度或超过4㎜。 2、原因分析 焊件对口不符合要求，焊工在对口不合适的情况下点固和焊接。 3、防治措施 ⑴加强安装工的培训和责任心； ⑵对口过程中使用必要的测量工器具； ⑶对于对口不符合要求的焊件，焊工不得点固和焊接。 4、治理措施 ⑴加强标准和安装技能学习，提高安装工技术水平； ⑵对于产生错口，不符合验收标准的焊接接头，采取割除、重新对口和焊接。 六、弯折 1、现象 由于焊缝的横向收缩或安装对口偏差而造成的垂直于焊缝的两侧母材不在同一平面上，形成一定的夹角。 2、原因分析 ⑴安装对口不合适，本身形成一定夹角； ⑵焊缝熔敷金属在凝固过程中本身横向收缩； ⑶焊接过程不对称施焊。 3、防治措施 ⑴保证安装对口质量； ⑵对于大件不对称焊缝，预留反变形余量； ⑶对称点固、对称施焊； ⑷采取合理的焊接顺序。 4、治理措施 ⑴对于可以使用火焰校正的焊件，采取火焰校正措施； ⑵对于不对称焊缝，合理计算并采取预留反变形余量等措施； ⑶采取合理焊接顺序，尽量减少焊缝横向收缩，采取对称施焊措施； ⑷对于弯折超标的焊接接头，无法采取补救措施，进行割除，重新对口焊接。 七、弧坑 1、现象 焊接收弧过程中形成表面凹陷，并常伴随着缩孔、裂纹等缺陷。 2、原因分析 焊接收弧中熔池不饱满就进行收弧，停止焊接，焊工对收弧情况估计不足，停弧时间掌握不准。 3、防治措施 ⑴延长收弧时间； ⑵采取正确的收弧方法。 4、治理措施 ⑴加强焊工操作技能练习，掌握各种收弧、停弧和接头的焊接操作方法； ⑵加强焊工责任心； ⑶对已经形成对弧坑进行打磨清理并补焊。 八、表面气孔 1、现象 焊接过程中，熔池中的气体未完全溢出熔池（一部分溢出），而熔池已经凝固，在焊缝表面形成孔洞。 2、原因分析 ⑴焊接过程中由于防风措施不严格，熔池混入气体； ⑵焊接材料没有经过烘培或烘培不符合要求，焊丝清理不干净，在焊接过程中自身产生气体进入熔池； ⑶熔池温度低，凝固时间短； ⑷焊件清理不干净，杂质在焊接高温时产生气体进入熔池； ⑸电弧过长，氩弧焊时保护气体流量过大或过小，保护效果不好等。 3、防治措施 ⑴母材、焊丝按照要求清理干净。 ⑵焊条按照要求烘培。 ⑶防风措施严格，无穿堂风等。 ⑷选用合适的焊接线能量参数，焊接速度不能过快，电弧不能过长，正确掌握起弧、运条、息弧等操作要领。 ⑸氩弧焊时保护气流流量合适，氩气纯度符合要求。 4、治理措施 ⑴焊接材料、母材打磨清理等严格按照规定执行； ⑵加强焊工练习，提高操作水平和操作经验； ⑶对有表面气孔的焊缝，机械打磨清除缺陷，必要时进行补焊。 九、表面夹渣 1、现象 在焊接过程中，主要是在层与层间出现外部看到的药皮夹渣。 2、原因分析 ⑴多层多道焊接时，层间药皮清理不干净； ⑵焊接线能量小，焊接速度快； ⑶焊接操作手法不当； ⑷前一层焊缝表面不平或焊件表面不符合要求。 3、防治措施 ⑴加强焊件表面打磨，多层多道焊时层间药皮必须清理干净方可进行次层焊接； ⑵选择合理的焊接电流和焊接速度； ⑶加强焊工练习，提高焊接操作水平。 4、治理措施 ⑴严格按照规程和作业指导书的要求施焊； ⑵对出现表面夹渣的焊缝，进行打磨清除，必要时进行补焊。 十、表面裂纹 1、现象 在焊接接头的焊缝、熔合线、热影响区出现的表面开裂缺陷。 2、原因分析 产生表面裂纹的原因因为不同的钢种、焊接方法、焊接环境、预热要求、焊接接头中杂质的含量、装配及焊接应力的大小等不同，但产生表面裂纹的根本原因是产生裂纹的内部诱因和必须的应力有两点。 3、防治措施 ⑴严格按照规程和作业指导书的要求准备各种焊接条件； ⑵提高焊接操作技能，熟练掌握使用的焊接方法； ⑶采取合理的焊接顺序等措施，减少焊接应力等。 4、治理措施 ⑴针对每种产生裂纹的具体原因采取相应的对策； ⑵对已经产生裂纹的焊接接头，采取挖补措施处理。 十一、焊缝表面不清理或清理不干净，电弧擦伤焊件 1、现象 焊缝焊接完毕，焊接接头表面药皮、飞溅物不清理或清理不干净，留有药皮或飞溅物；焊接施工过程中不注意，电弧擦伤管壁等焊件造成弧疤。 2、原因分析 ⑴焊工责任心不强，质量意识差； ⑵焊接工器具准备不全或有缺陷。 3、防治措施 ⑴焊接前检查工器具，准备齐全并且正常； ⑵加强技术交底，增强焊工责任心，提高质量意识。 4、治理措施 ⑴制定防范措施并严格执行； ⑵加大现场监督检查力度，严格验收 制度 关于办公室下班关闭电源制度矿山事故隐患举报和奖励制度制度下载人事管理制度doc盘点制度下载 ，发现问题及时处理。 十二、支吊架等T型焊接接头焊缝不包角 1、现象 T型焊接接头不包角焊接。 2、原因分析 ⑴技术人员交底不清楚或未交底； ⑵施焊焊工经验不足或质量意识差，对其危害认识不够。 3、防治措施 ⑴焊接施工前进行技术交底，明确焊接质量； ⑵焊工严格按照质量标准施焊。 4、治理措施 ⑴加强技术交底，提高焊工的质量意识并认识其中的危害性； ⑵加强过程监督和焊接验收，发现问题及时处理。 十三、焊接变形 1、现象 焊接变形因焊件的不同而表现为翘起、角变形、弯曲变形、波浪变形等多种型式。 2、原因分析 造成焊接变形的原因有：装配顺序不合理、强力对口、焊接组有收缩自由度小、焊接顺序不合理等。 3、防治措施 ⑴施焊前制定严格的焊接工艺措施，确定好装配顺序、焊接顺序、焊接方向、焊接方法、焊接规范、焊接线能量等； ⑵焊前进行技术交底，焊工严格按照措施施工； ⑶适当利用反变形法。 4、治理措施 ⑴严格按照措施施工； ⑵焊接技术人员在现场指导焊接； ⑶发现问题及时采取必要措施。 焊接内部缺陷 一、气孔 1、现象 在焊缝中出现的单个、条状或群体气孔，是焊缝内部最常见的缺陷。 2、原因分析 根本原因是焊接过程中，焊接本身产生的气体或外部气体进入熔池，在熔池凝固前没有来得及溢出熔池而残留在焊缝中。 3、防治措施 预防措施主要从减少焊缝中气体的数量和加强气体从熔池中的溢出两方面考虑，主要有以下几点： ⑴焊条要求进行烘培，装在保温筒内，随用随取； ⑵焊丝清理干净，无油污等杂质； ⑶焊件周围10～15㎜范围内清理干净，直至发出金属光泽； ⑷注意周围焊接施工环境，搭设防风设施，管子焊接无穿堂风； ⑸氩弧焊时，氩气纯度不低于99.95%，氩气流量合适； ⑹尽量采用短弧焊接，减少气体进入熔池的机会； ⑺焊工操作手法合理，焊条、焊枪角度合适； ⑻焊接线能量合适，焊接速度不能过快； ⑼按照工艺要求进行焊件预热。 4、治理措施 ⑴严格按照预防措施执行； ⑵加强焊工练习，提高操作水平和责任心； ⑶对在探伤过程中发现的超标气孔，采取挖补措施。 二、夹渣 1、现象 焊接过程中药皮等杂质夹杂在熔池中，熔池凝固后形成的焊缝中的夹杂物。 2、原因分析 ⑴焊件清理不干净、多层多道焊层间药皮清理不干净、焊接过程中药皮脱落在熔池中等； ⑵电弧过长、焊接角度部队、焊层过厚、焊接线能量小、焊速快等，导致熔池中熔化的杂质未浮出而熔池凝固。 3、防治措施 ⑴焊件焊缝破口周围10～15㎜表面范围内打磨清理干净，直至发出金属光泽； ⑵多层多道焊时，层间药皮清理干净； ⑶焊条按照要求烘培，不使用偏芯、受潮等不合格焊条； ⑷尽量使用短弧焊接，选择合适的电流参数； ⑸焊接速度合适，不能过快。 4、治理措施 ⑴焊前彻底清理干净焊件表面； ⑵加强练习，焊接操作技能娴熟，责任心强； ⑶对探伤过程中发现的夹渣超标缺陷，采取挖补等措施处理。 三、未熔合 1、现象 未熔合主要时根部未熔合、层间未熔合两种。根部未熔合主要是打底过程中焊缝金属与母材金属以及焊接接头未熔合；层间未熔合主要是多层多道焊接过程中层与层间的焊缝金属未熔合。 2、原因分析 造成未熔合的主要原因是焊接线能量小，焊接速度快或操作手法不恰当。 3、防治措施 ⑴适当加大焊接电流，提高焊接线能量； ⑵焊接速度适当，不能过快； ⑶熟练操作技能，焊条（枪）角度正确。 4、治理措施 ⑴加强练习，提高操作技术，焊工责任心强； ⑵针对不同的母材、焊材，制定处理不同位置未熔合缺陷相应的措施并执行。 四、管道焊口未焊透 1、现象 焊口焊接时，焊缝熔深不够，未将母材焊透。 2、原因分析 造成未焊透的主要原因是：对口间隙过小、坡口角度偏小、钝边厚、焊接线能量小、焊接速度快、焊接操作手法不当。 3、防治措施 ⑴对口间隙严格执行标准要求，最好间隙不小于2㎜。 ⑵对口坡口角度，按照壁厚和DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》的要求，或者按照图纸的设计要求。一般壁厚小于20㎜的焊口采用V型坡口，单边角度不小于30°，不小于20㎜的焊口采用双V型或U型等综合性坡口。 ⑶钝边厚度一般在1㎜左右，如果钝边过厚，采用机械打磨的方式修整，对于单V型坡口，可不留钝边。 ⑷根据自己的操作技能，选择合适的线能量、焊接速度和操作手法。 ⑸使用短弧焊接，以增加熔透能力。 4、治理措施 ⑴对口间隙、坡口制备、钝边厚度符合标准要求； ⑵加强打底练习，熟练掌握操作手法以及对应的焊接线能量及焊接速度等。 五、管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷 1、现象 这些缺陷一般出现在吊焊或斜焊焊口根部，在平焊及斜平焊位置出现根部焊缝凸出或焊瘤，在仰焊部位出现凹陷。 2、原因分析 造成这些缺陷的原因是：对口间隙大，钝边薄、宽，熔池温度过高，熔池存在一个地方时间过长，对熔池的控制不当造成的，在形成凹陷缺陷时，电弧的推力不够也是重要原因。 3、防治措施 ⑴对口间隙符合标准要求，一般为2～3㎜；对于对口间隙不均匀的焊口，用机械打磨等方法设法修整到规定要求。 ⑵对于坡口钝边不符合要求的进行打磨修整至规定要求。 ⑶选择合适的焊接线能量以及合适的焊接速度，控制熔池温度在合适的范围，不过高。 ⑷仰焊部位焊接尽量采用短弧焊接，增强电弧推力。 4、治理措施 ⑴对口点焊前检查对口间隙和坡口钝边厚度及宽度符合标准要求； ⑵加强练习，增强掌握合适的电流参数及控制熔池合适温度的能力； ⑶打底过程中发现上述缺陷及时采取相应处理措施。 六、内部裂纹 1、现象 在焊接接头的焊缝、熔合线、热影响区出现的内部开裂缺陷。 2、原因分析 产生裂纹的原因因为不同钢种、焊接方法、焊接环境、预热要求、焊接接头中杂质的含量、装配及焊接应力的大小等而不同，但产生裂纹的根本原因有两点：产生裂纹的内部诱因和必须的应力。 3、防治措施 ⑴严格按照规程和作业指导书的要求准备各种焊接条件； ⑵提高焊接操作技能，熟练掌握使用焊接方法； ⑶采取合理的焊接顺序等措施，减少焊接应力等。 4、治理措施 ⑴针对每种产生裂纹的具体原因采取相应对策； ⑵对已经产生裂纹的焊接接头，制定处理措施，采取挖补等处理。 焊条焊接的主要缺陷(1) （1）气孔 气孔是焊接时熔池中的气泡在焊缝凝固时 未能逸出而留下来形成的空穴。 防治措施： a）烘干焊条，仔细清理焊件的带焊表面及附近区域； b）采用合适的焊接电流，正确操作。 （2）夹渣 夹渣是焊后残留在焊缝中的熔渣。 预防措施： a）仔细清理带焊表面； b）多层焊时层间要彻底清渣； c）减缓熔池的结晶速度。 （3）焊接裂纹 a）热裂 热裂是焊接过程中，焊接接头的金属冷却到固相线附近的高温区产生的焊接裂纹。 预防措施： 减小结构刚度、焊前预热、减小合金化、选用抗裂性好的低氢型焊条等。 b）冷裂 焊接接头冷却到较低温度时产生的焊接裂纹。 预防措施： a）用低氢型焊条并烘干、清除焊件表面的油污和锈蚀； b）焊前预热、焊后热处理。 （4）未焊透 未焊透是焊接接头根部未完全熔透的现象。 产生原因： 坡口角度或间隙太小、钝边过厚、坡口不洁、焊条太粗、焊速过快、焊接电流太小以及操作不当等所致。 （5）未溶合 未溶合是焊缝与母材之间未完全熔化结合的现象。 产生原因： 坡口不洁、焊条直径过大及操作不当等造成。 （6）咬边 咬边是沿焊趾的母材部分产生的沟槽或凹陷的现象。 产生原因： 焊接电流过大、电弧过长、焊条角度不当等所致。 六、焊接变形 1．焊接应力与变形的原因 焊接时局部加热是焊件产生焊接应力与变形的根本原因。 2．焊接变形的基本形式 3．防止与减小焊接变形的工艺措施 （1）反变形法 （2）加余量法 （3）刚性夹持法 （4）选择合理的焊接工艺 4．减小焊接应力的工艺措施 （1）选择合理的焊接顺序 （2）预热法 （3）焊后退火处理 接头设计与焊条消耗量计算(1) 1接头形式 焊条电弧焊常用的基本的接 头形式有对接、搭接、角接和T形接。选择接头形式时，主要根据产品的结构，并综合考虑受力条件、加工成本等因素。对接与搭接相比，具有受力简单均匀、节省金属等优点，故应用最多。但对接接头对下料尺寸和组装要求比较严格。 2坡口形式 根据设计或工艺需要，在焊件的待焊部位加工成一定几何形状，经装配后构成的沟槽称为坡口。利用机械 ( 剪切、刨削或车削 ) 、火焰或电弧(碳弧气刨)等加工坡口的过程称为开坡口。开坡口使电弧能深入坡口底层，保证底层焊透，便于清渣，获得较好的焊缝成形，还能调节焊缝金属中母材和填充金属的比例。 弧焊的坡口形式应根据焊件结构形式、厚度和技术要求选用，常用的坡口形式有：I 形、V 形、X 形、Y 形、双 Y 形、 U 形坡口带钝边等。一般对接接头板厚1—6mm 时，用I 形坡口采用单面焊或双面焊即可保证焊透；板厚≥3mm 时，为了保证焊缝有效厚度或焊透，改善焊缝成形，可加工成 Y 形、X 形、U 形等各种形状的坡口。 在板厚相同时，双面坡口比单面坡口、 U 形坡口比 V 形坡口消耗焊条少，焊接变形小，随着板厚增大，这些优点更加突出。但 U 形坡口加工较困难，坡口加工费用较高，一般用于较重要的结构。 当不同厚度的钢板对接时，应按有关标准和技术文件的要求对厚钢板坡口侧进行削薄处理。 坡口形式及其尺寸一般随板厚而变化，时还与焊接方法、焊接位置、热输入量。坡口加工方法以及工件材质等有关。坡口形式与尺寸详见国家标准GB／T985—1988《气焊、焊条电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》。 3焊缝衬垫 当要求焊缝全焊透且只能从接头的一面进 行焊接时，除了采用单面焊双面成形焊接操作技术外，还可以采用焊缝背面加焊接衬垫的方法。使用焊接衬垫的目的是提供条件使第一层金属熔敷在衬垫之上，从而避免该层熔化金属从接头底层漏穿。 常用的衬垫有四种形式：衬条、打底焊缝、铜衬垫和非金属衬垫。 1) 衬条 衬条是放在接头背面的金属条。第一条焊道使接头的两边结合在—起并与衬条相接。如果衬条不妨碍接头的使用特性，则可保留在原位置上；否则，衬条应拆除掉。衬条须采用与所使用的母材和焊条在冶金上相配的材料制成。 2) 铜衬垫 有时采用铜衬垫在接头底层支撑焊接熔池，它适用于平直对接焊缝。铜的热导率较高，有助于防止焊缝金属与衬垫熔合。 3) 非金属衬垫 难熔衬垫是一种可伸缩的成形件，用夹具或压敏带贴紧在接头背面，它适用于空间曲面对接焊缝。焊条电弧焊方法有时也使用这种衬垫。使用时应遵循衬垫制造厂推荐的规范。 4) 打底焊缝 打底焊缝是在单面坡口焊接接头中的一道或多道的背面焊道。这种焊缝是在坡口正面熔敷第一道焊缝之前在接头背面熔敷的，完成打底焊缝之后，所有的其余焊道均从正面在坡口内完成。 4 焊接位置 熔焊时，焊件接缝所处的空间位置称为焊接位置，按焊缝空间位置的不同可分为：平焊、立焊、横焊和仰焊等位置，如图3-10所示。 水平固定管的对接焊缝，包括了平焊、立焊和仰焊等焊接位置。类似这样的焊接位置施焊时，称为全位置焊接。 在乎焊位置施焊时，熔滴可借助重力落入熔池。熔池中气体、熔渣容易浮出表面。因此，平焊可以用较大电流焊接，生产率高，焊缝成形好，焊接质量容易保证，劳动条件较好。因此，一般应尽量在乎焊位置施焊。当然，在其他位置施焊，也能保证焊接质量，但对焊工操作技术要求较高，劳动条件较差。 5 焊条消耗量计算 在进行焊接施工时，正确地估算焊条的需用量是相当重要的，估算过多，将造成仓库积压：估算过少，将造成工程预算经费的不足，有时甚至影响工程的正常进行。焊条的消耗量主要由焊接结构的接头形式、坡口形式和焊缝长度等因素决定，可查阅有关焊条用量定额手册等，也可按下述公式进行计算： 1) 焊条消耗量通常按下式计算： m=alp/1 — K S 式中 m ——焊条消耗量 (g) ； A ——焊缝横截面积 (cm2) ； J——焊缝长度 (cm) ； p——熔敷金属的密度 (g／cm3) ； Ks——焊条损失系数，见表 3 — 17。 上式中的焊缝横截面积 A 可按表 3 — 16中的公式进行计算。 2) 非铁粉型焊条消耗量也可按下式计算：s m=alp/Kn * (1+Kb) 式中 m——焊条消耗量 (g) ； A ——焊缝横截面积(cm2)，见表3—16 ： l——焊缝长度 (cm) ； p——熔敷金属的密度 (g／cm3) ： Kb——药皮质量系数，见表 3 — 18 ： Kn——金属由焊条到焊缝的转熔系数(包括因烧损、飞溅及焊条头在内的损失 )，见表 3-19 。 表 3-19 焊条损失系数 Ks 焊条型号 (牌号) E4303 (J422) E4320 (J424) E5014 (J502Fe) E5015 (J507) Ks 0．465 0．47 0．41 0．44 防止焊缝中产生气孔的常用方法(1) 1)仔细清除焊件表面上的污物，手弧焊时在坡口面两侧各10mm、埋弧焊时各20mm范围内 去除锈、油，应打磨至露出金属表面光泽，特别是在使用碱性焊条和埋弧焊时，更应做好清洁工作。 2)焊条和焊剂一定要严格按照规定的温度进行烘焙：酸性焊条75～150℃；碱性焊条350～450℃；焊剂250℃，并保温1～2h。烘焙后的焊条应放在焊条保温筒内，随用随取。碱性焊条在露天存放4h以上时应重新烘焙，重复烘焙的次数不得超过3次。 3)不应使用过大的焊接电流。 4)采用直流电源施焊时，电源极性应为反接。 5)碱性焊条施焊时，应采用短弧焊。 6)引弧时应将焊条略作停顿，对引弧处进行预热，否则引弧处容易形成气孔。 7)采用手弧焊打底、埋弧焊盖面的工艺时，打底焊条应为碱性焊条，用酸性焊条打底极易产生气孔。 8)气体保护焊时应调节气体流量至适当值、流量太小，保护不良，易使空气侵入形成气孔。 导致焊接变形的最直接的控制因素(1) 主要是焊接熔敷过量，焊接熔敷过量是经常被忽视的引起变形的原因。由于缺乏对焊接过程的准确把握设计者可能会制定较大的焊缝尺寸；当零部件送到工厂的车间时，车间技术人员为了安全地进行焊接，将零件的尺寸进一步增加，最后焊接操作者为了确保得到牢固的焊缝，又进一步增加了焊缝的尺寸，结果是最初6mm的角焊缝最后被焊成12mm的角焊缝尺寸。 焊接操作者可能没有意识到焊缝金属与焊脚尺寸成平方关系，结果焊脚尺寸增加6mm使得焊缝熔敷金属成倍增加，同时还明显增加焊缝的收缩变形，也会增加4倍的焊接费用，因此过量熔敷的焊缝金属是不必要的。在图45(a)中，焊接熔敷过量会增加焊缝的收缩力；在图45(b)中，采用小尺寸焊缝会降低变形；在图45(c)中，采用断续焊缝可以减小焊缝长度，并可以进一步减小焊缝收缩和变形。 焊接中防止变形和减少内应力的方法(1) 在农机修理中焊接是非常重要的一种方法，但是如果焊接不好就会产生变形和内应力，甚至焊后的零件无法使用而报废。 一、减少内应力的方法 1．锤打和锻冶——机械法 当焊修较长的裂缝和堆焊层，需要以一端连续焊到另一端时，在焊修进行中，趁着焊缝和堆焊层在炽热的状态下，用手锤敲打，这样可以减少焊缝的收缩和减少内应力。敲打时，焊修金属温度800℃时效果最好。若温度下降，敲打力也随之减小。温度过低，在300℃左右就不允许敲打了，以免发生裂纹。锻冶方法的道理与上述基本一致，不同的是要把焊件全部加热后再敲打。 2．预热和缓冷——热力法 此种方法就是焊修前将需焊的工件放在炉内，加热到一定的温度(100～600℃)，在焊接过程中要防止加热后的工件急剧冷却。这样处理的目的是降低焊修部分温度和基体金属温度的差值，从而减少内应力。缓冷的方法是将焊接后的工件加热到600℃，放到退火炉中慢慢地冷却。 3．“先破后立”法 铸铁件用普通碳素钢焊条焊接时，很容易产生裂纹，用铸铁焊条又不经济。现介绍一种“先破后立”用碳素钢焊条焊接的方法：先沿焊缝用小电流切割，注意只开槽而不切透，然后趁热焊接。由于切割时消除了裂纹周围局部应力，不会产生新裂纹，焊接效果很好。 在焊接过程中减少内应力有以上三种方法，现举例如下：铸铁泵壳裂缝的焊接。 (1)在裂缝的两端点钻止裂孔(φ10mm)，以防焊接中裂缝进一步向外扩展。 (2)用手动磨光机在裂缝的位置开坡口，坡口顶宽8～9mm，略成V字形，深32mm(此泵泵壳壁厚为40mm)，使得能够焊入电焊液。 (3)焊接为手工焊，采用φ3.2mm专用铸铁电焊条，使用直流电焊机，反接，电流为150A，实施间断焊，即每焊长15～20mm电焊缝，停等片刻。在停焊间隙，当焊接熔液凝固后，由白热状态到红热状态时，用小尖锤捶击电焊缝，捶击用力要轻，速度要快，次数要多，使焊缝金属减薄向四周伸长，抵消一些焊缝收缩并减少焊接应力，这样能有效地提高焊缝金属的抗裂性(注意使用小锤头必须是半径为10mm左右的圆弧形的)。待焊接熔池冷却到暗红色消失后再接着焊。(4)对于较长的裂缝，为避免开裂，必须分段焊补。分段的原则是先焊能自由伸缩的那段。如分三段，应首先焊中间的一段，当此段冷至暗红色消失时，立即施焊另一段，然后焊最后一段。 (5)施焊前，先对焊缝区进行预热，焊后保温，以降低冷却速度。预热、保温不仅能提高焊缝金属的抗裂性，而且还有益于降低熔合线附近区域的硬度。 二、减少和防止焊修时变形的方法 1．预热法 在焊接前对焊接件进行预热，不仅可以减少内应力，而且也是一种减少变形的好方法。 2．预加反变形法 预加反变形法是根据被焊金属的性质，预先凭经验估计出焊修后发生变形的方向和收缩量，在焊修前，将工件用机械方法进行预变形，使焊修后的变形恰好和预变形抵消。 3．水冷法 此种方法就是利用冷水喷射焊件，用降低基体金属的温度来防止变形，也可以将焊件浸在冷水槽中，露出需要焊修的部分，这样使基体金属温度不会升高，因此焊修件也不会引起变形。 决定焊缝成形的电弧能量参数 焊接电流I、电弧电压U和焊速Vw是决定焊缝成形主要能量参数，生产中常把这三个参数定为自动电弧焊的 规范参数。除此之外，电极直径和焊丝干伸长、电极（焊丝）倾角、工件倾角、坡口形状和焊件板厚、电极种类和极性、保护条件、母材和焊丝成分及微量元素等都对焊缝成形有一定影响。 焊接电流对焊缝成形有什么影响？ 其他条件不变时，增加焊接电流，焊缝熔深和增高都增加，而熔宽则几乎保持不变（或略有增加）。图为埋弧弧焊时的实验结果。这是因为： （1） 焊接电流增加时，电弧的热功率和电弧力都增加了，因此熔池体积和弧坑深度都不得随电流而增加了，实验证明，在焊丝直径，保护条件，熔滴过渡形式确定后，正常的电弧焊条件下，熔深总是几乎跟焊接电流成正比的。 （2） 熔化极电弧焊中焊接电流增加时，焊丝熔化量也增加，因此焊缝增高也随之增加。钨极氩弧焊时，则无此影响。 （3） 电流增加时，一方面是电弧截面略有增加，成为导致熔宽增加的因素；另一方面是电弧电压不变时，弧长略有缩短，电弧挺度增加和潜入熔池，使电弧斑点扫动范围缩小，成为导致熔宽减小的因素。因此，实际熔宽几乎保持不变。 电弧电压对焊缝成形有什么影响？ 在其他条件不变时，电弧电压增大，焊缝熔宽显著增加而熔深和增高将略有减小。如图所示。这是因为电弧电压增加就意味着电弧长度的增加，使电弧斑点飘动范围扩大而导致熔宽增加。从能量角度来看，电弧电压增加所带来的电弧功率提高主要用于熔宽增加和弧柱的热量散失，电弧对熔池作用力因熔宽增加而分散了，故熔深和增高略有减小。 由此可见，电弧焊接时，电流是决定熔深的主要因素，而电压则是影响熔宽的主要因素。必须要注意的是，为了保证电弧过程的稳定性，这两个参数都有一定的范围，并且是相互制约的。电流的范围将由焊丝或钨棒直径确定，而一定的电流要有足够的弧长，即要有一定的电弧电压，才能稳定电弧和有稳定的熔滴过渡过程。电压过高会造成气孔，这是不允许的。电流一定时，电压允许范围一般是不大的。另一方面，由于测量上的困难，通常所指电弧电压包括焊丝伸出长度电阻压降。即使是电弧工作在电弧静特性的平直部分，电流增加时，电弧电压也是要取大一些的。因此，实际电弧电压总是随焊接电流而确定的。（见表1-7）。 焊接速度对焊缝成形有什么影响？ 焊速对熔深和熔宽均有明显影响，焊速较小时（例如单丝埋弧焊焊速小于）熔深随焊速增加略有增加，熔宽减小。但焊速达到一定数值以后，熔深和熔宽都随焊速增大而明显减小，如图所示。焊速的这种影响也可以从电弧的热和力作用两方面来加以解释。 ⑴焊速较小时，电弧力的作用方向几乎是垂直向下的，随着焊速增大，弧柱后倾有利熔池液体金属在电弧力作用下向尾部流动，使熔池底部暴露，因而有利于熔深的增加。 ⑵焊速增加时，从焊缝的热输入和热传导角度来看，焊缝的熔深和熔宽都要减小。 以上两方面因素综合的结果，低焊速时前者起主导作用，熔深随焊速增加而略有增加。当焊速超过一定值时，后者起主导作用，熔深就随焊速增加而减小。熔宽及增高则总是随焊速增加而减小的。 从焊接生产率角度来考虑，焊速是愈快愈好，因此焊速减慢熔深降低的这一段区间是没有实际意义的。 当焊件熔深要求确定时，为提高焊速，就得进一步提高焊接电流和电弧电压，即意味着电弧功率提高，因此，焊接电流和焊速的选取就要考虑综合经济效果。此外，下面还会看到，简单的提高功率来提高焊速是有限制的。 电极直径和焊丝干伸长对焊缝成形有什么影响？ 其他条件不变时，减小电极（焊丝）直径不仅使电弧截面减小，电流和功率密度提高，而且减小了电弧斑点飘动范围，因此熔深增加而熔宽减小。 焊丝干伸长对焊缝成形，特别是焊缝增高有很大影响。焊丝干伸长增加时，电阻热增加使焊丝熔化加快，增高增加，熔合比减小，而熔深略有下降，焊丝直径愈小或材料电阻率愈大时，这种影响愈明显。对于结构钢焊丝来讲，直径为5mm以上的粗焊丝，焊丝的干伸长在60mm-150mm范围内变动时，实际上可忽略其影响。但焊丝直径小于3mm时，焊丝干伸长波动范围超过 钢结构焊接变形的火焰矫正施工方法 目前，钢结构已在厂房建筑中得到广泛的应用。而钢结构厂房的主要构件是焊接H型钢柱、梁、撑。这些构件在制作过程中都存在焊接变形问题，如果焊接变形不予以矫正，则不仅影响结构整体安装，还会降低工程的安全可靠性。 焊接钢结构产生的变形超过技术设计允许变形范围，应设法进行矫正，使其达到符合产品质量要求。实践证明，多数变形的构件是可以矫正的。矫正的方法都是设法造成新的变形来达到抵消已经发生的变形。 在生产过程中普遍应用的矫正方法，主要有机械矫正、火焰矫正和综合矫正。但火焰矫正是一门较难操作的工作，方法掌握、温度控制不当还会造成构件新的更大变形。因此，火焰矫正要有丰富的实践经验。本文对钢结构焊接变形的种类、矫正方法作了一个粗略的分析。 以下内容会员跟帖回复才能看到 1  钢结构焊接变形的种类与火焰矫正 钢结构的主要构件是焊接H型钢柱、梁、撑。焊接变形经常采用以下三种火焰矫正方法：（1）线状加热法；(2)点状加热法；（3）三角形加热法。下面介绍解决不同部位的施工方法。 以下为火焰矫正时的加热温度（材质为低碳钢） 低温矫正      500度～600度    冷却方式：水中温矫正      600度～700度    冷却方式：空气和水高温矫正      700度～800度    冷却方式：空气 注意事项：火焰矫正时加热温度不宜过高，过高会引起金属变脆、影响冲击韧性。16Mn在高温矫正时不可用水冷却，包括厚度或淬硬倾向较大的钢材。 1.1翼缘板的角变形 矫正H型钢柱、梁、撑角变形。在翼缘板上面（对准焊缝外）纵向线状加热（加热温度控制在650度以下），注意加热范围不超过两焊脚所控制的范围，所以不用水冷却。线状加热时要注意：（1）不应在同一位置反复加热；（2）加热过程中不要进行浇水。这两点是火焰矫正一般原则。 1.2柱、梁、撑的上拱与下挠及弯曲 一、在翼缘板上，对着纵长焊缝，由中间向两端作线状加热，即可矫正弯曲变形。为避免产生弯曲和扭曲变形，两条加热带要同步进行。可采取低温矫正或中温矫正法。这种方法有利于减少焊接内应力，但这种方法在纵向收缩的同时有较大的横向收缩，较难掌握。 二、翼缘板上作线状加热，在腹板上作三角形加热。用这种方法矫正柱、梁、撑的弯曲变形，效果显著，横向线状加热宽度一般取20—90mm，板厚小时，加热宽度要窄一些，加热过程应由宽度中间向两边扩展。线状加热最好由两人同时操作进行，再分别加热三角形三角形的宽度不应超过板厚的2倍，三角形的底与对应的翼板上线状加热宽度相等。加热三角形从顶部开始，然后从中心向两侧扩展，一层层加热直到三角形的底为止。加热腹板时温度不能太高，否则造成凹陷变形，很难修复。 注：以上三角形加热方法同样适用于构件的旁弯矫正。加热时应采用中温矫正，浇水要少。 1.3  柱、梁、撑腹板的波浪变形 矫正波浪变形首先要找出凸起的波峰，用圆点加热法配合手锤矫正。加热圆点的直径一般为50～90mm，当钢板厚度或波浪形面积较大时直径也应放大，可按d＝（4δ＋10）mm（d为加热点直径；δ为板厚）计算得出值加热。烤嘴从波峰起作螺旋形移动，采用中温矫正。当温度达到600～700度时，将手锤放在加热区边缘处，再用大锤击手锤，使加热区金属受挤压，冷却收缩后被拉平。矫正时应避免产生过大的收缩应力。矫完一个圆点后再进行加热第二个波峰点，方法同上。为加快冷却速度，可对Q235钢材进行加水冷却。这种矫正方法属于点状加热法，加热点的分布可呈梅花形或链式密点形。注意温度不要超过750度。 2 结语 火焰矫正引起的应力与焊接内应力一样都是内应力。不恰当的矫正产生的内应力与焊接内应力和负载应力迭加，会使柱、梁、撑的纵应力超过允许应力，从而导致承载安全系数的降低。因此在钢结构制造中一定要慎重，尽量采用合理的工艺措施以减少变形，矫正时尽量可能采用机械矫正。当不得不采用火焰矫正时应注意以下几点： 1、烤火位置不得在主梁最大应力截面附近； 2、矫正处烤火面积在一个截面上不得过大，要多选几个截面； 3、宜用点状加热方式，以改善加热区的应力状态； 4、加热温度最好不超过700度。