沥青下面层技术交底

济南至东营高速公路工程工程技术交底表施表101承包人：山东泰东公路工程有限公司标段：七监理人：山东临沂交通工程咨询监理中心编号：工程名称路面工程施工时间桩号及部位工程项目厚60mmAC-20沥青下面层一、工程概况根据施工图纸 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 要求，路面工程下面层为中粒式沥青混凝土AC-20C(厚6cm)。热拌沥青混合料设计采用马歇尔试验配合比设计 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 ，工程设计级配范围采用施工图纸提供的级配范围，施工采用热拌热铺工艺。二、施工准备情况1、原材料准备（1）沥青：采用山东高速物资储运有限公司70#-A级道路石油沥青。（2）粗集料：采用青州宇诚建材有限公司10-20mm、5-10mm石灰岩碎石。（3）细集料：采用青州宇诚建材有限公司0-3mm机制砂。（4）填料：采用淄博宗成工贸有限公司生石灰粉。2、确定生产配合比为：5#仓：4#仓：3#仓：2#仓：1#仓：矿粉（加入占混合料总技术重1.5±0.3%的生石灰粉）=6%：31%：23%：7%：29%：4%，最佳沥青含量为4.4%。∧三、施工工艺设下面层首件工程施工采用热拌热铺工艺，集中厂拌沥青混合料、运输车运输、摊铺计机摊铺、压路机碾压。施工工艺 流程 快递问题件怎么处理流程河南自建厂房流程下载关于规范招聘需求审批流程制作流程表下载邮件下载流程设计 为：下承层准备→测量放样→沥青混合料拌和→运输∨→摊铺→压实→接缝→交通管制。要求1、下承层准备（1）排水基层验收：对排水基层外观质量与内在质量进行全面检查，符合规范及设计要求。检查排水基层的完整性，钻芯检测留下的试洞用同等材料分层填充夯实，并将表面杂物清扫干净。（2）粘层①喷洒粘层前，将路面清扫干净，当有沾粘的土块时，用水刷净，待表面干燥后喷洒粘层油。粘层施工时，路缘石用塑料薄膜严密覆盖。②粘层采用快裂乳化沥青，洒布量控制为0.3-0.6L/m2，乳化沥青中的残留物含量大于50%。粘层油采用沥青撒布车喷洒，洒布时车速和喷洒量保持稳定。喷洒的粘层油均匀成雾状，在路面宽度范围内均匀分布成一薄层。按有关要求和方法检测洒布用量符合1规范及设计要求。喷洒粘层油后，严禁车辆和行人通过。③施工时合理安排时间，使粘层油的破乳、水分蒸发在洒布当天完成，并紧跟着在当天铺筑沥青下面层，确保粘层不受污染。（3）路缘石安装：中分带位置采用凸缘石，边缘采用U型缘石，安装并勾缝完成。2、测量放样采用全站仪恢复中桩，每10m一个断面，以中桩为基准，量取1.5m为下面层内侧边线，再以内边线为基准量取11.75m为外边线。在距中桩0.9m和13.7m位置每10m打入钢钎，钢钎上设置活动横杆，在横杆上按6cm×松铺系数1.19＋摊铺机悬高20cm控制钢丝挂线高程，在紧线器附近加装拉力计，控制钢丝拉力大于800N。基准线高程由不同人员、不同仪器进行复核一遍，以保证挂线高程的准确性。按设计挂线后横向或斜向拉线检查松铺厚度，在保证结构层厚度并满足规范允许偏差范围的情况下适当修正挂线标高。3、沥青混合料的拌和（1）沥青混合料必须在沥青拌和场采用拌和机机械拌制。拌和场设置符合国家有关安全、环境保护、消防、用电等规定。拌和场与工地距离充分考虑交通因素，确保混合料的温度下降不超过要求。拌和场具有完备的排水设施，料场内及场地内道路作水泥砼路面硬化处理，严禁泥土污染集料。集料生产要按照规定的规格进行，进料时要保证材料的均匀性、稳定性，不得随意改变集料厂家及集料规格。进场材料必须经试验室检验合格，监理验收后方可堆放在合格区。不同规格砂石材料要严格分档、隔离堆放，严禁混堆，砂石材料应堆放成梯形，做到“条直层平”，集料堆放于搭设的大棚内，堆放高度原则不超过3m，防止离析。拌合场材料应标识存放，挂“合格品”，“待检品”牌号；合格标牌应有原材料产地、材料品名、规格、试验人、监理试验负责人、检验时间。对沥青等原材料分别实行一次性入库和批次入库 管理制度 档案管理制度下载食品安全管理制度下载三类维修管理制度下载财务管理制度免费下载安全设施管理制度下载 ，要实行严格的报验程序，沥青每车必须检验，随进随用，检验合格后才能卸车入罐，每车留样品保存并做好记录，设立沥青样品存放区。（2）沥青混合料采用1台安迈4000型间歇式沥青拌和站集中拌制，拌和站已由山东省交通科学研究所标定完成，在施工中定期对拌和站进行检查和校正。开始拌和前，确定拌和场的材料能够满足连续施工的要求，备料充足，质量合格。（3）拌和机热料仓筛分用的振动筛根据混合料规格选用。热料仓筛网尺寸的选择考虑关键性筛孔及各热料仓质量均衡的原则，尽量减少溢料或等料现象。拌和机共设5个热料仓，热料仓筛网尺寸(mm):5号仓（38×38）、4号仓（22×22）、3号仓（12×12）、22号仓（6×6）、1号仓（3×4）。（4）经监理工程师签定开盘通知单，拌和站方可开始生产。开始拌和前，设定每拌和一盘沥青混合料的生产量，各个热料仓、矿粉、沥青等的标准配合比用量，设定各项施工温度。每次拌和时，开始几盘集料提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，再正式加沥青拌和混合料。（5）沥青混合料拌和时间经试拌确定，以沥青均匀裹覆集料为度。拌和机每盘的拌和周期宜不低于45s（其中干拌时间不得少于10s，湿拌时间不得少于30s）。（6）沥青混合料采用间歇式拌和机拌和，拌和设备的各种传感器必须定期检定。施工过程中安排专人对沥青拌和设备进行日常检查维护，确保拌和机运转正常。（7）拌和机配备计算机设备，拌和过程中逐盘采集并打印各传感器测定的材料用量和沥青混合料拌和量、拌和温度等各种参数，随时在线检查矿料级配和沥青用量。每个台班结束后，打印出一个台班的统计量，按现行规范规定的方法进行沥青混合料生产质量及铺筑厚度的总量检验。以此作为施工质量过程控制和检验的依据。（8）严格控制沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。混合料所用沥青采用电加热。70#-A级道路石油沥青加热温度155～165℃，集料的加热温度比沥青加热温度相应高10～30℃，混合料的出场温度控制在145～165℃。（9）间歇式拌和机的振动筛规格与矿料规格相匹配，最大筛孔大于混合料的最大粒径。拌和机的矿粉仓配备振动装置，以防矿粉起拱。（10）拌和机必须有二级除尘装置，经一级除尘的粉尘可直接回收使用，二级除尘的粉尘严禁使用，直接湿排处理。（11）集料进场在料堆顶部平台卸料，用推土机推平。集料上料过程中，装载机从底部按顺序竖直装料，以减少集料离析。（12）目测检查混合料有无异常现象，如混合料有花白、冒青烟和离析等现象，若有异常，查明原因，及时调整。（13）试验室每天对进场的原材料取样进行各项指标检测，对拌和机生产的沥青混合料按规定取样，进行沥青用量、矿料级配、马歇尔试验技术指标检测。沥青混合料试件制备前在达到击实成型温度的烘箱中短期老化2h。（14）沥青混合料出场时，逐车检验沥青混合料的重量和温度，记录出厂时间，签发运料单。4、沥青混合料的运输（1）混合料采用自卸车运至施工现场，运输车辆的数量要满足生产速度需要并略有3富余。（2）运输车辆在每天使用前后，检验其完好性，并将车厢清扫干净。为防止混合料中的细料粘结在料车底部或周壁并积聚，最后倒入摊铺机而在路面形成油斑，料车在每天装料前适当涂刷一薄层植物油,禁止使用柴油，同时在摊铺过程中注意细料的积聚并予以清除。（3）从拌和机向运料车上装料时，应分前后中、前中后中的次序多次挪动汽车，平衡装料，以减少混合料离析，并在运输过程中尽量避免急刹车。（4）采用数字显示插入式温度计，检测沥青混合料的出场温度及运到现场的温度，温度计插入深度大于150mm。在运料车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面高度约300mm。测试方法符合现行测试规程的规定。（5）摊铺过程中运输车在摊铺机前10～30cm处停住，空挡等候，由摊铺机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊铺机。运料车每次卸料必须倒净，如有剩余，及时清除防止硬结，不能在作业面上清料，违者处罚。自卸汽车分两次卸车，第一次车厢应慢慢抬起，以便混合料在开门前向车后滑动，倾倒在摊铺机料斗中，卸料约一半，第二次快速起顶，全部倾倒完。（6）运料车应有蓬布覆盖设施，以保温和避免污染环境。车槽四角应密封坚固。停车和卸料时，不要揭掉覆盖物，装料不要太满。（7）所有上路车辆、机械设置接油布（用彩条布包裹车辆底盘，内置细沙、矿粉等吸油材料），凭驻地办、标段项目部共同盖章的通行证上路，上路口设禁行标识和专人看管。上路口前的道路用沥青砼或水泥砼硬化30m以上，并在进入硬化路面5m后设两个洗轮胎水池（水池长≥5m，水深≥30cm，且设置脏水泄出通道），上路口处设轮胎除尘（风力灭火器吹）+水洗轮胎（高压水枪）点，上路口处左右两幅沥青路面上铺设防污优质帆布或土工布30m以上。横穿中央分隔带的路口用碎石填充后再加铺土工布或彩条布，施工沥青面层时需垫沥青砼以减少和杜绝污染现象发生。在沥青路面施工接缝处、桥头搭板处施工沥青面层时，必须在已施工完成的一侧沥青路面上或桥头搭板上覆盖纵向长20m以上，横向为半幅路面全宽的优质帆布，供压路机行走，减少压路机锈水等对接头处路面的施工污染和对沥青路面结构层表面油膜的破坏。（8）沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收，若混合料不符合施工温度要求，或已经结成团块、已遭雨淋的不得铺筑。5、沥青混合料的摊铺（1）混合料运输到现场温度不低于145℃，摊铺温度不低于135℃（低温施工不低4于150℃）。摊铺机前方多于5辆运料车等候卸料时方可施工，摊铺倒料的首车选用第三车以后的车辆。（2）采用两台沃尔沃8820摊铺机一前一后相隔10m呈梯队方式同步摊铺，两幅之间搭接30～60mm宽度，靠中央分隔带侧摊铺机在前，组装宽度6.0m，外侧摊铺机在后，组装宽度为5.5m，和排水基层摊铺时的纵向接缝位置要错开。（3）摊铺机开工前提前0.5～1h预热熨平板不低于100℃。铺筑过程中，使熨平板的振捣和夯锤压实装置具有适宜的振动频率和振幅，摊铺机夯锤和熨平板的振捣开到4档，使混合料摊铺后就有较好的密实性，减轻碾压时推移程度，以提高路面的初始压实度。摊铺机熨平板链接紧密，不许存有缝隙，避免卡入粒料将摊铺的混合料拉出条痕。摊铺机后加设滚轮防离析。（4）下面层摊铺时，采用钢丝引导控制高程的方式。钢丝为扭绕式，直径大于6mm,钢丝拉力大于800N，每10m设一座钢丝支架。根据松铺系数1.19，计算松铺厚度为7.14cm，确定基准线高度。采用两台摊铺机摊铺时，靠中央分隔带侧摊铺机在前，其右侧架设钢丝，左侧在摊铺机边缘外0.3m处纵向设置一道铝合金尺，每节5m，设置5节，用可调顶托调节，中间2.5m处加设顶托支撑，使铝合金尺顶面高出下承层理论面标高27.14cm，前摊铺机内侧传感器沿尺顶行走，传感器每走过1节由专人将尺子移到最并调整好尺顶标高，如此循环使用。后面摊铺机左侧架设钢丝，右侧在摊铺好的层面上走“雪橇”控制高程，滑靴长度至少为1m。（5）中间铝合金尺位置，提前在下承层上设点（5m一个点），打入铁钉，然后用红漆标示，及时测量每个点的标高，计算出此点到杆顶的距离，形成书面资料，交给专人用钢板尺测量定位。摊铺过程中，随时检测松铺厚度及路拱，发现异常时立即调整，并按使用的混合料总量与面积校验平均厚度。（6）摊铺机调整到最佳工作状态，调整好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配，将摊铺机的螺旋布料器调至最低位，布料器中料的位置略高于螺旋布料器2/3为度，每侧设螺旋反向叶片1片，提高搅拌能力，同时螺旋布料器的转速不要太快，避免摊铺层出现离析现象。要注意摊铺机料斗的操作方法，减小粗细集料的离析，摊铺机料斗在刮板尚未露出约有10cm的热料时收拢，基本上是在运输车刚退出时进行，而且做到在料斗两翼刚复位时下一辆料车开始卸料，做到连续供料避免粗集料集中。为减少混合料离析，增加二次搅拌效果，宜满埋螺旋低速输料,并在螺旋布料器前挡板下部加装橡胶板，防止物料竖向滚动离析。螺旋布料器端部距离侧挡板不得大于20cm，前挡板离地面5-10cm。5（7）摊铺机作业方向与路面车辆行驶方向一致，混合料的摊铺保持合理的速度，摊铺速度按2m/min控制，做到缓慢、均匀、稳定、连续不间断地摊铺。在摊铺机起步正常后，严禁随意调整摊铺速度或中途停顿，切忌停铺用餐，做到每天仅在收工时停机一次。（8）用机械摊铺的混合料，未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不采用人工整修。若出现局部离析等特殊情况，需在技术人员指导下，由施工人员局部找补或更换混合料，缺陷较严重时予以铲除。（9）实行无柴油施工，施工过程中严禁向摊铺机料斗、铁锹、筢等工具洒布柴油，采用火烧和植物油代替。（10）运料车辆在卸料更换时做到快捷、有序，以保证摊铺机料斗不脱料，尽量减少摊铺机料斗在摊铺过程中拢料。摊铺过程中料斗始终要保持不少于1/2的存料，要确保路面铺筑的连续性。（11）施工现场设专人测量混合料的摊铺温度，并做好记录，对于不符合温度要求的沥青混合料不允许摊铺。（12）运输车向摊铺机卸料时，听从现场人员指挥，协调动作，同步行进，防止互撞。6、沥青混合料的压实（1）尽量缩短各工序时间间隔，以保证混合料碾压温度符合规定要求。（2）混合料摊铺一段距离后开始碾压，要紧跟慢压，碾压段落必须层次分明，并设置明显的分界标志。（3）碾压分初压、复压、终压三个阶段紧密衔接。碾压 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 具体如下：初压：紧跟摊铺机后碾压，初压温度不低于130℃（低温施工不低于145℃），采用双钢轮振动压路机碾压1～2遍，前进静压，后退振动碾压，碾压速度控制为1.5～2km/h。复压：紧跟初压后开始，采用双钢轮振动压路机振动碾压3遍，碾压速度控制为2.5～3.5km/h；再用胶轮压路机静压2遍，碾压速度控制为3.5～4.5km/h。双钢轮压路机采用高频率低振幅进行碾压，相邻碾压带重叠1/4的碾压轮宽度。胶轮压路机套轮循环碾压2遍，相邻碾压带重叠1/3～1/2的碾压轮宽度。终压：复压后立即用双钢轮压路机关闭振动，进行赶光2遍，消除轮迹，速度控制为3～4km/h。碾压终了的表面温度不得低于70℃。对压路机无法压实的路面边缘及构造物接头处，采用小型压路机碾压，保证有效压实宽度及压实度。6（4）在不产生严重推移和裂缝的前提下，初压、复压、终压都尽可能在高的温度下进行。不得在低温状况下作反复碾压，使石料棱角磨损、压碎。在碾压时一旦发现混合料中的碎石发生破碎，停止继续碾压，并重新修改碾压工艺。（5）碾压现场设专岗对碾压温度、碾压工艺进行管理和检查，初压、复压、终压段落设置明显标志，做到不漏压、不超压。（6）压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动，起步时先起步再开振，停止时先停振再停机；压路机折回位置呈阶梯状，不得在同一横断面上。（7）压路机不得在未碾压成型或冷却的路段上转向、制动或停留。同时，采取有效措施，防止油料、润滑油、汽油或其它杂质在压路机操作或停放期间落在路面上。在当天碾压完成的层面上，不得停放压路机及其他施工设备，机械停放地点要铺油布。（8）碾压轮在碾压过程中保持清洁，有混合料粘轮立即清除。对钢轮可涂刷隔离剂或防粘结剂，但严禁刷柴油。当采用向碾压轮喷水（可添加少量表面活性剂）的方式时，必须严格控制喷水量且成雾状，不得漫流，以防混合料降温过快。（9）碾压成型的面层外观均匀，压实度及平整度符合要求。7、接缝（1）沥青路面的施工必须接缝紧密，连接平顺，不得产生明显的接缝离析。接缝施工用3m直尺检查，确保平整度符合要求。（2）纵向施工缝：采用热接缝，将已铺部分留下10～20cm宽暂不碾压，作为后续部分的基准面，然后作跨缝碾压以消缝迹。（3）横向施工缝：全部采用平接缝。在铺设当天混合料冷却但尚未结硬时，将3m直尺沿纵向放置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用凿岩机或人工用镐垂直刨除端部层后不足的部分，使接缝能成直角连接，并涂抹改性乳化沥青。继续摊铺时，刨除的断面保持干燥，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺；碾压时用钢轮压路机进行横向压实，从先铺面层上跨缝逐渐移向新铺面层。接缝碾压完毕再纵向碾压新铺面层。（4）当天碾压完毕后，将压路机行驶至未铺面层的下层上过夜，第二天压路机行驶至新施工面层上后，按要求铲除接缝处斜坡层，并继续摊铺沥青混合料。8、交通管制施工完成后，封闭交通，严禁车辆驶入，或在尽可能短的时间内铺筑沥青中面层。铺筑好的沥青层严格控制交通，做好保护，保持整洁，不得造成污染。严禁在沥青层上堆放施工产生的土或杂物，并严禁制作水泥砂浆。7公路热拌沥青混合料路面施工过程中工程质量的控制标准检查频率及单点检验项目质量要求或允许偏差试验方法评价方法表面平整密实，不得有明显轮迹、裂缝、推挤、油丁、油包等外观随时目测缺陷，集料粗细、均匀性、离析、花白料现象随时紧密、平整、顺直、无跳车目测接缝T0931逐条缝检测评定3mm用3m直尺测量不低于145℃1.运输到现场温度每车料一次T0981不低于135℃，低温施工不低于质施2．摊铺温度每车料一次插入式温度计工150℃温不低于130℃，低温施工不低于3．初压温度每碾压段二次量度145℃插入式温度计实测4．碾压终了温度（每次三点）不低于70℃（表面温度）双车道标厚度设计值的-8%，-5mm插入法每200m测1处双车道试验室标准密度的97%钻芯法压实度准每200m测1处（现场空隙率3%-6%）T0924全线每车道连续计算平整度（标准差）1.2mm平整度仪T09321次/100m宽度每200米测4断面有侧石，±20mm尺量T0911纵断高程每200米测4断面±15mm水准仪T0911横坡度每200米测4处±0.3%水准仪T0911外观鉴定（1）表面平整密实，不得有泛油、松散、裂缝和明显离析等现象。（2）搭接处紧密、平顺，烫缝无枯焦。（3）面层与路缘石及其他构筑物密贴接顺，不得有积水或漏水现象。交底人接收人技术负责人交底时间8