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浮云
2011-03-11 0人阅读 举报 0 0 0 暂无简介

简介:本文档为《ieppt》,可适用于工程科技领域

课程内容大纲课程内容大纲壹企业经营贰IE手法与基本概念叁IE大工具肆IE的手法运用伍WSP(worksimplificationplan)陆IE新发展壹企业经营与环境变化壹企业经营与环境变化一。企业存在的目的:永续利益运用企业资源透过研发生产行销等活动创造满足顾客需求的产品以获取附加价值利益再不断的投资与改善以建立源源不绝的竞争力量回溃顾客与社会带动生活水准的提昇。贰IE手法与基本概论贰IE手法与基本概论一IE概论:IE的定义:以生产系统组成要素:人材料设备的统合系统为对象进行系统设计条件设定工作改善等活动并运用工学上的分析及设计原理与技术加以预测评估以呈现系统的成果的一种以运用数学自然科学及社会科学等专门知识及经验的集合技术针对WORKSYSTEM加以设计设定改善以提高生产力的方法二各种管理技术的发展二各种管理技术的发展VE导入价值观念QC标准偏差管理IE消除管理损失工业化生产技术发明蒸气机三各种管理技术之目标与运用的技术三各种管理技术之目标与运用的技术四泰勒博士IE手法的基本原则四泰勒博士IE手法的基本原则一以一种科学方法代替人工判断二以科学方法选择并训练员工分析考验其所适合的工作以代替任凭员工自行寻求其自认为适宜的工作以及由员工自己训练自己的方法。三应与员工与管理人员间发展合作的精神以保证工作可以按科学程序为之四管理人员与员工间平等分工使各就所长分掌最适宜之工作以矫正将大部分工作及责任委由员工处理的弊病。五IE的重点目标设计设定改善五IE的重点目标设计设定改善设计制作新系统设定使设计改善后的系统能稳定发挥应有的功能改善强化原有的系统六IE手法涵盖的领域六IE手法涵盖的领域Workstudy处理processingDecisionmaking行动科学最适化其他生产管理手法七IE追求的目标七IE追求的目标提高生产现场的综合生产力综合生产生产力公式=稼动率*标准化率*努力程度*平衡率%*%*%*%=%综合生产力的责任部门:稼动率业务部门及厂长标准化率:经营层管理者平衡率:IE及管理者努力程度:作业员管理者WORKSTUDYWORKSTUDY努力程度平衡率生产现场的综合生产力稼动率标准化率八管理的循环PDCA八管理的循环PDCA改善设计管理的循环查检实施参IE的大手法参IE的大手法Linebalancing工程分析稼动研究动作研究时间分析Materialhandlinglayout一工程分析:一工程分析:(一)工程分析适用的场合:制品为中心的工程分析:)新产品量产的工程设定)工程设计组编的改善资料)缩短LEADTIME的资料)馈集降低成本的资料)提升品质的改善资料)导入电脑或自动化的资料作业者为中心的工程分析作业者为中心的工程分析)省人化省力化自动化的资料)制作作业标准书的基础资料)着眼于改善作业效率)改善制程时间的资料)LAYOUT改善的资料)改善MaterialHandling的资料(二)工程分析的种类与对象(二)工程分析的种类与对象单纯工程分析制品工程分析细部工程分析工程分析作业者工程分析连合作业分析事务工程分析二稼动分析:二稼动分析:(一)稼动分析的目的为了提升人机的稼动率为了发现浪费进行改善为了提升作业效率进行省人力的改善改善事务处理能力改善业务设计能力(二)稼动分析适用的场合(二)稼动分析适用的场合(三)稼动分析的种类与对象(三)稼动分析的种类与对象连续观测法:)时间长费用高)容易疲累)适用于非长时间的工作量测瞬间观测法)最代表性的方法为WS)精度会随着受测者的质而有所差异)不适用于作业的质一次性作业的改善其他方法:)无法测试环境要素)可以进行微细的分析(四)WS法的步骤(四)WS法的步骤确定目的取得相关人员的协助决定观测的范围观测对象参别化决定观测的项目决定观测的数量决定观测的时间决定观测的路径与地点准备观测的表格预备观测正式观测三动作研究三动作研究(一)动作的种类基本动作:空手移动、拿取、载重移动、决定位置、组立、分解、使用、放开、检查辅助动作及无效动作:找寻、发现、选择、思考、前置作业无效机能:保持、无可避免等待、可避免等待、休息闲置(二)动作研究适用的场合(二)动作研究适用的场合发现问题点加以改善治工具或作业区内配置发改善设定及活用作业标准培养感性的动作观测感度(三)动作研究的种类及对象(三)动作研究的种类及对象动作研究的方法:)直接观测法)VTR观测法动作研究的种类:)双手作业分析:作业、移动、保持、等待)微动作分析:分析快速动作的方法、复数作业的比较分析、熟练者的技术传承动作研究的对象动作研究的对象最适方法:)作业方法)治工具的应用)作业场所(五)案例演练作业分析(五)案例演练作业分析请提出目前的一个作业制作作业分析并提出改善案。四时间研究四时间研究(一)标准工时的意义(二)标准工时的目的(三)标准工时的构成(一)标准工时的意义(一)标准工时的意义利用决定好的设备依照规定的作业条件针对要求的工作有一定的熟练度及适性的作业员所定的工作时间内没有对身体有不良影响的范围能够发挥作业效率完成单位工作所需要的时间机会成本概念机会成本概念机会成本=实际作业方法-标准作业方法为使机会成本降到最小范围必须借用:作业标准书作业指导书(二)标准工时的目的(二)标准工时的目的比较作业方法的差异选择最佳方法调整小组个体间的作业平衡决定每个人操作的台数作为生产计划的基础评估制品的加工费作为生产能率给予的评估基准评估作业效率决定人数的依据(三)标准工时的构成(三)标准工时的构成标准工时的构成标准工时准备工时-正常工时宽放工时-一般宽放特殊宽放作业工时-单位工时-正常工时宽放工时-一般宽放特殊宽放宽放工时的构成宽放工时的构成宽放-一般宽放-作业宽放生理宽放疲劳宽放特别宽放-管理宽放小组宽放批次宽放干扰宽放奖励宽放其他宽放标准工时的意义与内涵标准工时的意义与内涵基本作业项目宽放工时:A设计或规格的缺陷引发附带的作业B无效率的工程或作业方法附带的工作C管理上产生的无效工时D作业员效率的损失标准工时的内容(I)标准工时的内容(I)A设计不良无法发挥制程效率A欠缺标准化造成的损失A不适当的品质标准或多余的作业A设计上产生额外的移动作业B使用不当的设备B不正当的作业、工程或条件不佳B使用错误的工具B配置不良造成的浪费B作业员作业方法不佳标准工时的内容(II)标准工时的内容(II)C换线频繁造成的闲置工时C欠缺标准化所造成的闲置C设A计变更引起的无效工时C生管排程不佳引起的闲置C排程不佳造成缺料引起的无效损失C设备故障造成的损失C设备维护不良造成重工及报废损失C条件恶劣造成作业员的额外损失C事故造成的停工D缺勤迟到怠工等无效工时D态度散漫造成报废或重工的损失D事故造成的停工损失(四)测定标准工时的方法(四)测定标准工时的方法经验估算法实绩估算法时间测定法:)stopwatch)memomotioncamera)slowmotioncamer)videotaperecord)worksampling既定时间法:)WF(workfactor))MTM(methodtimemeasurement))MTA(motiontimeanalysis))BMT(basicmotiontimestudy))DMT(dimensionmotiontime)(五)订定标准工时的步骤(五)订定标准工时的步骤设定标准工时的步骤以吻合标准定义的作业程度用实际观测的正常工时来修订选定的正常工时选定正常工时加上适当的宽放工时作为容许工时针对容许工时让全员同意遵守以一定的作业要素作业方法为标准此即所订之标准工时批次加工工时=准备工时批次标准工时=准备工时(批量*单位工时)五LINEBALANCE分析五LINEBALANCE分析(一)LINEBALANCE分析的目的消除作业间负荷不平均的效率损失(二)LINEBALANCE分析的使用范围追求人机稼动率提升的作业追求省人化省力化追求机械化自动化工程设计工程编成追求作业效率提升追求缩短LEADTIME(三)LINEBALANCE分析的适用场合(三)LINEBALANCE分析的适用场合缩短制品的单位加工时间随着生产量的变动决定适当的人员流线式生产线或新制品的生产线编成(四)LINEBALANCE分析的种类与对象(四)LINEBALANCE分析的种类与对象PITCHTIMELINE效率及BALANCE损失率Line效率=(各工程的标准工时合计*)最大时间的工程作业时间*工程数Balance损失率=Line效率六.MATERIALHANDLING(MH)六.MATERIALHANDLING(MH)(一)MH的适用场合:原材料部品调达及制品流通阶段原材料部品及制品的储存工程间的搬运及作业的MH(二)MH分析的种类与对象:搬运工程分析搬运活性分析空(无效)搬运分析(三)MH分析的主要手法(三)MH分析的主要手法搬运分析搬运工程分析直线式搬运分析无效搬运分析配置图式搬运分析搬运活性分析活性图表分析搬运稼动分析平均活性示数分析搬运重量比率分析搬运成本分析七.LAYOUT配置七.LAYOUT配置(一)LAYOUT配置的适用场合新厂增改建设备更新增设改变生产方式生产量增加、缩短生产期间新产品导入产品更换降低MH,WIP及停滞增加安全性职场环境整备节省空间改善流动性打消混杂混乱增加对变化的适应度(二)LAYOUT配置的适用对象(二)LAYOUT配置的适用对象机能别LAYOUT)提高机器稼动率设备投资少)容易应付制品种类的变化)对生产日程计划变化的融通性高)机器故障材料短缺人员缺勤时还可运作制品别LAYOUT制品别LAYOUT)机器配置与作业位置连接降低MH)生产期间缩短降低WIP)作业员训练容易习熟快不熟练者也可用人员利用率高)工程单纯管理容易)沿着工作流程设备配置节省通道空间固定位置LAYOUT固定位置LAYOUT主要组立单位的MH减少熟练者可以于一个地方完成工作对应设计变更产品变更及工程变更相对容易产品的重量容积大的情形搬运通路可以固定化可以提高搬运效率彻底实施作业指导(三)有效做好LAYOUT配置的原则(三)有效做好LAYOUT配置的原则综合原则最短距离流动原则立体空间安全与满足融通性原则(四)LAYOUT规划的注意事项(四)LAYOUT规划的注意事项从整体计划着手顺序依细部实施计划要考虑完美但实施上需依实际状况随时检讨以物为主体再考量工程与机器设备以工程及机器设备为基础再规划LAYOUT依据LAYOUT,再规划建筑物遵从一定的计划顺序依据计划的各个步骤实施查检与承认依据图面化的资料进行检讨接受相关人员的建议来检讨计划中考虑到扩充性与弹性(五)LAYOUT规划的基本要素(五)LAYOUT规划的基本要素生产品目生产数量流动性补助时间(六)LAYOUT规划的步骤(六)LAYOUT规划的步骤构思案PQ分析生产方式区分工程分析PQ分析AblockBblockCblock相关度分析Activity分析关联图Activity相互关连方块图space调整必要space可能使用空间制作layout案案检讨平面模型D图(七)PQ分析与Layout形式的关系(七)PQ分析与Layout形式的关系肆IE手法的运用肆IE手法的运用一WORKSYSTEM的要素:PRODUCTSERVICEMATERIALMACHINEMETHODMEN二.生产系统采用的评估指标二.生产系统采用的评估指标QUALITY)不良率)CPCPK)品质成本COST)单位加工成本)制造成本)材料成本效益DELIVERY)库存)制造周期效率环保及工安卫三生产系统的运作模式三生产系统的运作模式INPUTMATERIALMACHINEOUTPUTPRODUCTMETHODQUALITYCOSTDELIVERY四.WORKSTUDY的目的四.WORKSTUDY的目的(一)寻找最佳作业方法(二)方法材料设备治具标准化(三)决定正确的标准工时(四)维持新方法的安定五.WORKSTUDY的重点五.WORKSTUDY的重点(一)方法研究(工程分析)以生产的物品为对象经由工程流程的分析研究时间空间的变化运用工程分析表流程图动线图等检讨从材料到完成品过程的工程系列空间配置等。(二)作业测定(作业分析)(二)作业测定(作业分析)以生产主体的人为对象透过作业流程的分析研究生产对象的工作活动情况以作业员工程分析表WORKSAMPLING,人机械图表SAMPLING,PTS,影片等分析追求作业流程人机稼动人机结合作业范围作业方法的合理性六.方法研究与作业测定六.方法研究与作业测定七.IE改善的实施步骤与流程七.IE改善的实施步骤与流程(一)改善的七大步骤步骤一选定主题步骤二收集资讯步骤三订定目标步骤四收集资讯步骤五改善提案步骤六提案实施步骤七结果确认步骤一:选定主题步骤一:选定主题选定主题的方法有以下几个方向)有什么问题吗?)有无作业员诉愿的问题)生产上的瓶颈在哪儿?)厂长的方针以各种指标来评估主题的重要度)安全品质生产性成本及意愿)预算紧迫度可行性及与相关部门的关系最后以可预见的问题来检讨加上权重选定主题步骤二:收集与主题相关的现况资讯步骤二:收集与主题相关的现况资讯观察制造工程:制程分析流程图搬运工程等)有无工程内工程间的停滞浪费)流程中有无浪费)搬运数量与品质有无问题)储存保管上有无问题)LAYOUT上有无LOSE观察人的流动:作业者工程分析÷)有无安全卫生上的问题)有无环境上的问题)有无材料的搬运作业问题稼动状态则采取WORKSAMPLING法或稼动分析)主体作业与其他间有无不协调的现象)有无人机介面间的浪费QC的数据都是很有帮助的资讯)品质异常的修理工时偏差管理的对策工时)不只是不良的件数也该了解总合损失的柏拉图等步骤三:订定目标步骤三:订定目标费用工时交期单位加工成本等步骤四:馈集改善相关资讯针对设定的目标更深入收集相关资讯针对问题工程活用时间研究LINE平衡以外连合分析动作研究也常被应用为了详细观察人与物的流动机器的稼动情况可以以线径图或VTR来进行连续观测或用活性图分析来观察MH为了缩短停滞储存的时间以削减数量的方向来进行细部分析步骤五:改善提案步骤五:改善提案针对收集到的资讯检讨后提出数个改善案改善案以创意及前瞻为目标步骤六:提案实施针对多个提案决定一个方案进行导入前测试查检安全品质取得预算等等导入准备制作包括相关部门的导入日程开始实施步骤七:结果确认针对改善的结果以不牺牲作业员的观点让现场接受改善提案进入日常管理针对实施结果目标未达部分回到步骤再转一遍(持续的改善)(二)IE手法常用的工具(二)IE手法常用的工具步骤一主题查检表推移图柏拉图点状图步骤二资讯工程分析流程图稼动分析步骤三目标图表推移图步骤四资讯细部工程分析连合作业分析linebalance步骤五提案WHE,C,R,S动作研究活性图分析步骤六实施实施计划书时程表步骤七结果标准化柏拉图推移图(三)WH改善手法(三)WH改善手法(四)改善四原则(四)改善四原则E:Elimilate消除C:Combine合并R:Rearrange重组S:Simplify简化伍WSP(WORKSIMPLIFICATIONPLAN)伍WSP(WORKSIMPLIFICATIONPLAN)一动作经济化原则二作业简化计划的原理三作业简化计划的步骤四作业简化计划成功关键一动作经济化原则一动作经济化原则(一)活用动作“能”原则可以用脚或左手的作业不要只用右手尽可能同时用双手开始作业同时结束双手不要让其有同时休息的现象有空挡的时候尽量安排其他作业(二)节约动作“量”原则(二)节约动作“量”原则尽可能维持小幅度动作与其用身体的动作不如用手臂的动作用手臂的动作不如用前腕的动作用手指的动作以维持小幅度活动。材料或治具尽可能放置于手可以容易取到的范围。副系统的连结位置的决定应以方便下一个作业可以随时取用及必要数量为原则。副系统的连结尽可能越少越好将两个以上的工治具设计成为一个材料装置利用取用方便的容器以降低动作量必须要长时间握住的对象物利用固定治具。(三)改善动作“法”原则(三)改善动作“法”原则动作的设计以自然规律的顺序为之两手同时以反方向的左右对称运动避免同时间同一方向作业利用惯性重力及自然力量尽可能利用重力加速度为了减轻疲劳确保适当的作业高度二.作业简化的成功关键因素二.作业简化的成功关键因素(一)问题意识(二)成本意识(三)动作意识三.IE作业方法改善的魔法三.IE作业方法改善的魔法(一)掌握“作”业上的问题点(二)分析“业”务内容(三)运用“方”法改善的原则(四)以方“法”来说服人(五)能力“的”提升必须考虑整体的立场(六)顾忌“改”善的想法必须放掉(七)让改“善”成果有生命陆IE的新发展陆IE的新发展一IE的发展经历早期的IE分析式的IE改善(人机介面)(空间距离)(IE,基础技巧)现代的IE设计式的IE改革(系统化自动化)(复杂化密集化)(IE基础流程再造)二分析式IE手法的盲点二分析式IE手法的盲点现况的改善有其极限都是以现况分析为起点没有新方法对现况了解太深反而无法创新无法有效发觉问题自然改善效果有限由于来自于现场的抗拒提案采用意愿低改善案存在有个别幕僚的偏见三现代生产管理的要求APS三现代生产管理的要求APS短LT材料配合度平滑化生产高稼动率物流成本低在制品低换线时间短交货准时缺料率低四新竞争趋势下制造业面临的挑战四新竞争趋势下制造业面临的挑战小批量、个别生产产品复杂分析困难IT业发展促进生产情报管理(POP)GROUPTECHNOLOGY人性化管理价值工程(VAVE)五.世纪IE发展的方向五.世纪IE发展的方向从人机介面走到系统介面密度复杂化的系统设计突破流程再造型的系统改革自动化设备的应用与最佳化从分析式IE走进设计式的IE结合VAVE技巧与新管理手法运用资讯科技的力量来改善六世纪IE导入的注意事项六世纪IE导入的注意事项以创意来考虑改善提案避免短视与急就章的改善资讯的收集与分析要严谨避免让现场人员产生反感以系统观的宏观来制作提案多方面的摄取相关领域的技术

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