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1800m3高炉本体设计(田朋).doc

1800m3高炉本体设计(田朋)

蚂蚁
2018-09-06 0人阅读 举报 0 0 0 暂无简介

简介:本文档为《1800m3高炉本体设计(田朋)doc》,可适用于游戏领域

内蒙古科技大学毕业设计说明书内蒙古科技大学本科生毕业设计说明书题目:m高炉本体设计姓名:田朋学号:班级:冶班指导教师:刘志宏高工m高炉本体设计摘要随着炼铁技术的不断发展,高炉一代炉役寿命的不断提高长寿高炉技术应用越来越广泛。它是降低炼铁成本,提高钢铁企业经济效益的重要手段。在大型高炉设计中,通过优化炉型、采用合理炉缸内衬结构、用铸钢冷却壁代替铜冷却壁、软水密闭循环冷却系统、薄壁内衬等技术为高炉长寿创造条件 提出了长寿高炉的基本设计思想。为了适应这一发展趋势,在本次长寿高炉设计中,对高炉合理内型、合理内衬结构和不同部位耐火材料的选择、冷却方式和冷却系统(包括冷却器的结构、材质与水质等)及其它有关方面作了综合考虑。关键词:高炉长寿技术炉体设计矮胖型mblastfurnacebodydesignDesignofLongLifeBFAbstractBFcampaignlifeiscontinuouslyincreasedasunceasingdevelopmentofironmakingtechnologyItisbeingusedmoreandmoreabroadThelongcampaigntechnologiesofblastfurnaceisoneofthemostimportantmeasureswhichreducetheironmakingproductioncostandimprovetheeconomicprofitsofIronandSteelCompanyInthedesignoflargeBF,thetechnologieslikeoptimizedBFprofile,reasonablehearthlining,copperstave,softwaterclosedcirculatingcoolingsystemandthinwalledliningetcwereappliedtoprolongBFcampaignlifeThebasicconceptofdesigninglongcampaignblastfurnacewasputforwardInordertoadapttothetrend,duringdesigninglongcampaignblastfurnace,therationalfurnaceprofile,rationalfurureandselectionofdifferentrefractoriesforvariousareas,coolingmethodandsystem(includingcoolerstructureandmaterial,coolingwaterandsoon)andconcernedaspectsmustbecomprehensivelyconsideredKeywords:BF,LongevityDesignofFurnaceBody目录第一章文献综述高炉概述高炉及附属设备的构成高炉发展冷却器的发展与长寿高炉高炉冷却高炉耐火材料长寿高炉炉缸的设计炉缸炉底侵蚀的特征及原因减少炉缸炉底侵蚀措施第二章m高炉本体设计高炉内型设计炉缸设计炉腹、炉腰、炉身部位的设计炉喉设计校核炉容、校核高径比HuD和hHu高炉耐火材料高炉各部位耐火材料的选择耐火材料砖衬设计及砖量计算高炉炉体设备设计炉体冷却设备设计风口、铁口及炉底冷却设备的设计炉壳设计高炉附属设备第一章文献综述高炉概述高炉及附属设备的构成高炉冶炼是获得生铁的主要手段其工艺过程就是在高温下用还原剂(焦炭、煤等)将铁矿石或含铁原料还原成液态生铁的过程。高炉生产是借助高炉本体及辅助设备来完成的。高炉本体是冶炼生铁的主体设备它是由耐火材料砌筑的树立式高炉圆形炉体其最外层是由钢板焊接而成的炉壳在炉壳和耐火材料和炉壳之间有冷却设备。要完成炼铁生产还需要其他附属系统的配合。高炉附属设备结构如下:()供料系统:包括矿槽、储焦槽、筛分、称量等一系列设备组成()装料系统:目前流行的无料钟炉顶结构包括受料漏斗、料罐、密封阀、旋转溜槽等部分构成()送风系统:包括风机、热风炉、以及一系列阀门和管道组成()煤气除尘系统:包括煤气管道、重力除尘器、洗涤塔、文氏管、脱水器以及炉顶余压发电设备组成()渣铁处理系统:包括出铁厂、开口机、堵渣口机、铁水罐车等设备组成()喷吹系统:包括原煤的储存、运输、煤粉制备、收集鸡喷吹设备组成。高炉发展至今为止高炉的炉型发展主要分为如下三个阶段:无腰阶段、大腰阶段和近代高炉阶段。近代高炉均采用五段炉型从上至下依次为:炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸和死铁层构成。由于风机鼓风能力的提高以及原燃料的精细化高炉炉型逐步向“矮胖型”发展。为了节约能源减少对环境的污染国家已经限制小高炉的发展因此高炉巨型化是今后高炉发展的必然趋势。如京唐公司即将建成的两座m高炉将是国内目前为止最大的高炉。随着耐火材料的发展和冷却技术的不断进步使得高炉寿命越来越长。以前高炉寿命达到十年的目标如今轻而一举能实现。然而要继续强化冶炼和进一步提高高炉寿命就必须大量使用新技术设计出适合强化冶炼而又长寿的高炉。高炉的有效高度对高炉内煤气与炉料之间传热传质过程有很大影响。在相同炉容和冶炼强度条件下增大有效高度炉料与煤气流接触机会增多有利于改善传热传质过程降低燃料消耗但过分增加有效高度料柱对煤气的阻力增大容易形成料拱对炉料下降不利甚至破坏高炉顺行。高炉有效高度应适应原燃料条件如燃料强度、粒度及均匀度等。生产实践证明高炉有效高度与有效容积有一定关系但不是直线关系当有效容积增加到一定值后有效高度的增加则不显著。冷却器的发展与长寿高炉高炉冷却自年美国首先使用青铜冷却箱的一个多世纪以来高炉长寿技术的发展和高炉冷却技术的进步密切联系在一起。高炉冷却的目的就在于:()通过冷却使炉衬保持一定的强度维持内型保护炉壳()形成保护性渣壳保护炉衬甚至代替炉衬工作()保护各种金属构件。因而高炉对冷却系统的要求有:()能够保护炉壳抵抗过大热流()在保护冷却系统本身的条件下使焦炭消耗量最小。实践证明:冷却方式、冷却器的结构参数、材质、布置方式以及水质等对高炉寿命有极大的影响。高炉冷却方式的发展高炉冷却方式的发展大致可分为三个阶段:直流供水冷却系统、敞开式供水冷却系统、闭环式循环冷却系统(含汽化冷却系统和软水密闭循环冷却系统)。与之联系在一起的高炉冷却水的发展经历了工业水(即未经处理的地表水或地下水)、净化水、软水或纯水几个阶段:)直流供水冷却系统。这是一种最廉价的方式但有许多缺点:造成水管腐蚀、结垢由于水中微生物多而在冷却水管内繁殖造成水管堵塞:耗费大量的水资源和电能对地表水体的热污染非常严重。这种供水冷却方式己基本上被淘汰。)敞开式供水冷却系统。这种供水方式与直流供水冷却方式相比耗水量少对环境污染轻经处理后水的结垢能力和腐蚀性大为降低对冷却器冷却能力的破坏较小。但因冷却水常暴露在空气中易被污染水质的腐蚀性及微生物造成的破坏仍不可忽视水质的稳定成为突出的问题。)闭环式循环冷却系统。闭环式循环冷却系统有两种形式:汽化冷却系统和软水密闭循环冷却系统。其工作原理是把经软化的水变成汽、水二相混合物利用它比水大几倍到几十倍的热交换系数从冷却构件中吸收大量的热量除了水升温吸收的显热外还有水汽化吸收的潜热强化了热交换由于饱和汽的比重小仅为水的因而汽水混合物与水的比重差形成了自然循环的推动力所以它又被称为自然循环冷却系统。这种冷却方式的优点是:耗水量小基本不需要动力即使在事故停电的情况下也可保证冷却系统的正常运行:因使用软水可保证构件水管不结垢冷却强度稳定。但因用汽化冷却的平均冷却壁温度高达℃(水流冷却时平均为℃左右)在高炉强化生产、炉内出现高热负荷冲击时冷却构件有可能会因过热而被烧毁。为适应高炉强化生产的需要世界范围内的高炉冷却方式都在向软水密闭循环冷却系统方向发展。高炉冷却器的发展高炉的冷却是通过冷却器来实现的实践证明冷却器的结构、材质和布置方式对高炉寿命有重要的影响。()冷却板冷却板的材质有铸铁、钢和铜几种类型目前普遍应用的主要是铜冷却板铜冷却板的优点为:①对耐火材料提供良好的支撑作用:②由于铜的高导热性使冷却强度大大增加砌体寿命延长③损坏的冷却板易于从炉体外部更换。其缺点为:①只能冷却所在炉壳的局部位置冷却面积相对狭小。②炉役后期炉衬失去后冷却板突出侵占炉容阻碍炉料运动③铜的机械强度在温度超过℃时很快降低破损极快。④对于全冷却板高炉炉壳因开孔较多而导致应力集中。尽管有这些缺点全冷却板高炉也取得了较好的炉龄指标如日本君津号高炉寿命为年零个月单位产铁量达tm改进后预计寿命可达年。宝钢号和攀钢号高炉也引进了新日铁密集式冷却板使用情况良好。在冷却板形式方面最早的设计是双通道冷却板该冷却板的冷却水通道面积大水流速低(仅为ms换热系数低冷却板的前端常因冷却强度不足导致其温度升高而破损。为保证铜冷却板的机械强度必需使冷却板温度低于'C。要达到这种冷却效果则需使冷却板前端通道内水流速达到~ms因而产生了多通道冷却板以保证在耗水量不变的条件下提高冷却水流速从而提高其冷却强度。为解决因冷却板前端破损导致的冷却板失效问题又设计出了双室多通道冷却板(即两路进水两路出水)。当一室破损时另一室可继续起冷却作用。目前最新设计的冷却板是单室六通道铜冷却板冷却强度极高常用于风口至炉身下部之间的高热负荷区域。()冷却壁冷却壁能够在大部分热量到达炉壳之前将其带走从而能有效地保护炉壳使其免受热影响。目前国内外高炉冷却设备发展的趋势是以冷却壁和板壁结合为主。目前在高炉使用的冷却壁主要是铸铁冷却壁。日本新日铁冷却壁的演变基本代表了冷却壁技术的发展过程。日本于年从前苏联引进冷却壁技术并进行了许多改进于年使用在新日铁名古屋号高炉炉龄为年新日铁称之为第一代冷却壁。其主要技术特征为:自然循环汽化冷却母体材质为低铬铸铁(FCH)为了减少压降上升管在进入后及离开冷却壁体前与水平成。角镶砖为粘土砖。经过年的使用并进行了多处改进形成了新日铁第二代冷却壁与第一代冷却壁相比进行了如下改进:为改善角部的冷却冷却水管转折处一律成。角:镶砖由粘土砖(A)改为高铝砖:冷却系统由自然循环的汽化冷却改为强制循环的冷水冷却:冷却壁母材由低铬铸铁改为球墨铸铁(FCD)。新日铁第三代冷却壁年在店火田号高炉上开始使用于年月停炉高炉寿命为年。与第二代相比其特点为:增加了背部蛇形管及上下角部冷却水管在支撑耐火材料的凸台上也设置了冷却水管镶砖改为石墨碳化硅砖。铸钢冷却壁的应用:目前铸钢冷却壁已在国内中型高炉上逐步采用用以代替部分价格昂贵的铜冷却壁使得冷却壁的投资大大节省本次在m高炉的设计上在炉身下部设计了两段铸钢冷却壁铸钢冷却壁的主要特点是:()冷却水管材质的含碳量与冷却壁本体一致铸造过程中不存在渗碳的问题冷却水管不会脆化断裂冷却水管表面不需涂刷任何防护涂料(如果使用反而会极大地影响铸钢冷却壁的整体导热性能)没有涂料层形成的阻热间隙钢管的收缩与本体一致不存在因为收缩不一致而产生的气隙。()良好的导热性能:因为没有气隙层和涂料层存在也就没有热阻层存在导热效率大大提高另外铸钢ZG本身导热系数可以达到λ=wm·K较球墨铸铁冷却壁导热性能大大提高。()良好的机械性能:铸钢在成形结晶过程中不存在任何衰退的问题因此芯部与表面的性能是完全一致的试棒的理化参数比较铸铁参照性非常强:ZG是我们经常采用的材质它含碳量与水管一致延伸率可以达到以上。纵观冷却壁的发展过程包括材质和结构两方面的改进。冷却壁材质的优化经历了从普通灰口铸铁、低铬耐热铸铁到铁素体球墨铸铁的演变过程。炉腰和炉身下部是冷却壁工作环境最恶劣的部位这里存在着强烈的渣铁侵蚀、剧烈的温变冲击以及碱金属侵蚀和煤气流冲刷等。在如此恶劣的环境中工作的冷却壁要想获得较长的寿命必须对冷却壁本体材料的抗拉强度、抗热冲击性能、抗裂性能、韧性等提出更高的要求。普通灰铁和低铬铸铁很难满足冷却壁长寿的要求。目前高炉冷却壁大都采用铁素体球墨铸铁。与灰铸铁相比铁素体球墨铸铁具有如下优点:①抗拉强度和延伸率高。目前制造冷却壁的铁素体球墨铸铁的抗拉强度一般要求)Nmm延伸率一般为以上:②球墨铸铁具有优良的抗热疲劳性能℃水冷次数可达次以上方出现裂纹而灰铸铁一般小于次。但球墨铸铁的导热系数低于灰铸铁这是其一大缺点。在冷却壁的结构改进过程中主要做了如下几方面的工作:①通过改变冷却水管的布置提高冷却壁的冷却能力同时增强冷却壁内部温度分布的均匀性以降低热应力对冷却壁的损坏:②增加凸台以加强对砖衬的支撑延长砖衬的寿命③通过改进镶砖材质降低冷却壁肋区温度增强其挂渣能力④通过减薄凸台厚度提高凸台内部冷却的均匀性以利于保护凸台⑤通过将砖衬和冷却壁本体铸造在一起加强对砖衬的支撑延长砖衬的寿命。冷却壁结构改进的目的主要有两方面。一是在提高其冷却能力的同时改善冷却壁温度分布的均匀性以增强冷却壁自身抵抗热流的能力这方面的措施有:增加角部冷却水管、增加背部蛇形管等另外非常重要的一方面是尽量改善对砖衬的支撑以延长砖衬的寿命靠砖衬来保护冷却壁。铸铁冷却壁存在的一个难以解决的问题是由冷却水管防渗碳涂层及水管与壁体之间间隙产生的大热阻问题。由此引起冷却壁的温度梯度增大增加了冷却壁裂纹倾向。而钢制冷却壁可以避免这一问题且铸钢材质具有延伸率高、抗拉强度高、熔点高等特点能较好地抵抗渣铁的侵蚀因此有人认为冷却壁己进入铸钢时代。虽然铸钢材质性能好但铸钢熔点高(C)这将导致浇铸过程中冷却水管过热、软化和变形。在热流强度高、热冲击频繁的炉腰至炉身下部铸铁冷却壁使用一段时间后就会产生裂纹。使炉身下部的寿命不能和高炉的寿命同步为解决这些问题寻找更好的冷却壁材质年代末MANGHH公司与Thyssen公司合作在日本试验的基础上试制成功了轧制的铜冷却壁它的冷却水通道是直接钻出来的消除了涂层的屏热作用。自年起开始在Thyssen号高炉ThyssenSchwelgen号高炉PreussagSalzgittre高炉上先后试用铜冷却壁取得极好的效果。①磨损量小。一代炉役年铜冷却壁在厚度方向上仅磨损了mm②冷却壁日平均温度为℃~℃低于℃表明铜冷却壁在工作期间一直由砖衬或渣壳保护③冷却壁热面温度波动极小表明冷却壁前渣壳很稳定:④由于稳定的渣壳起到了良好的隔热作用铜冷却壁的热流强度比铸铁冷却壁的小热损失也少上述结果证明铜冷却壁使用在最大热负荷区是有效和可靠的。目前世界范围内已有座高炉在高热负荷区采用了铜冷却壁。虽然铜冷却壁造价昂贵但它可为高炉节约维修的时间及费用延长高炉寿命提供更大的有效工作容积减少高炉用耐火材料方面的投资。国内也已经开始了这方面的研究工作。()板壁结合的形式由于冷却板和冷却壁各自的优缺点单独使用它们难免顾此失彼为了充分发挥这两种冷却器的优点克服它们的缺点可采用冷却板和冷却壁结合的形式以达到最佳的冷却效果。综合来看冷却板与冷却壁结合的形式有以下优点:①在对整个炉壳提供冷却的同时又能对炉衬提供深冷②由冷却板对炉衬提供良好支撑弥补了冷却壁对炉衬支撑不足的缺点③冷却板与冷却壁呈“棋盘”式布置当冷却壁前的耐火材料侵蚀到一定程度时在冷却壁上下伸入炉内较深的冷却板之间形成凹陷区此区域内易于形成渣皮或堆积渣、铁、炉料的混合物形成“自衬”作用保护冷却壁前的炉衬减轻冷却壁的热负荷④冷却壁上、下、左、右的四块冷却板以其较强的冷却能力对冷却壁前的耐火材料提供较好的冷却作用降低炉衬的温度减缓各种侵蚀作用产生的危害从而延长炉衬冷却系统的寿命。因此冷却板与冷却壁结合的形式是高炉高热负荷区域较理想的冷却器形式国内外板壁结合冷却器高炉的生产和寿命的各项指标也证明了这一点。梅山冶金公司号高炉采用冷却箱和冷却壁结合的形式自年一月以来无中修至年月底高炉寿命达七年九个月单位炉容产铁达tm创造了国内设计及制造冷却设备高炉无中修的长寿记录。高炉耐火材料耐火材料是影响高炉寿命的重要因素之一。依其使用部位的不同对耐火材料的要求也不尽相同。.炉底、炉缸耐火材料我国大中型高炉的炉缸炉底自年代末采用碳砖综合炉底以来在相当一段时期内其寿命都在年以上。但随着高炉冶炼强度的不断提高炉缸寿命依然存在着问题。炉缸炉底烧穿而导致高炉停炉的现象在国内外屡见不鲜。如邯钢m高炉年月投产年月炉缸烧穿。炉缸炉底的破损是由于炉墙砖衬的厚度减薄到一定程度时导致冷却水温度升高高炉的安全受到威胁。炉缸炉底破损最主要的特征是在炉缸炉底交界处产生“蒜头状”侵蚀。“蒜头状”异常侵蚀的发展使炉墙耐火材料的厚度减薄冷却水温度升高发展到一定程度时必须停炉否则可能会造成炉缸烧穿。因此“蒜头状”侵蚀是限制炉缸炉底寿命的一个十分重要的因素。炉缸的侵蚀机理主要有:铁水和碱金属的侵蚀和渗透耐火材料冷热端的巨大温差造成的热应力:同时出铁时铁水的流动对此部分耐火材料产生冲刷。为提高炉缸的使用寿命一方面是加大死铁层的深度抑制铁水环流对耐火材料的冲刷另一方面是采用高质量的耐火材料。目前炉缸炉底的耐火材料的选用主要有两种方案一种是在优质高导热碳砖上砌筑陶瓷质耐火材料一种是采用高导热的微孔、超微孔碳砖防止铁水和碱金属的侵入。炉缸炉底用耐火材料的很重要的一点是实现微孔或超微孔减少孔径大于lμm的气孔:实现气孔封闭消除或减少铁水向碳砖内的渗透使铁水对碳砖的侵蚀只能在碳砖表面进行从而减缓对碳砖的侵蚀速度延长高炉的寿命。其次耐火材料的导热系数对其的冷却效果有重要的影响提高导热系数可降低耐火材料的温度提高其抗侵蚀能力。.高炉炉腹至炉身下部耐火材料炉腹至炉身下部是高炉内衬最薄弱的环节该部位的耐火材料在生产中由于受到高温及强热震、初成渣和铁水的侵蚀、碱金属及锌的侵蚀、炉料磨损和煤气流的冲刷以及CO及H的氧化等许多高炉在炉役早期砖衬便受到严重的侵蚀高炉只能靠冷却器及形成的渣皮维持生产随着冷却设备的烧坏炉壳红热变形甚至烧穿高炉只好被迫停炉中修。从理论上来讲高炉砖衬维持的时间越长冷却器工作的环境也越好冷却器的寿命就越长高炉的寿命也就越长。因此根据炉体不同部位炉衬的侵蚀机理合理地选用优质的耐火材料是保证高炉长寿的重要途径之一。此区域耐火材料的选择主要有两种观点:一种是追求高导热系数通过冷却使内衬热面温度低于℃(即对耐火砖破坏作用出现时的临界温度)将℃等温线推至耐火砖衬热表面或渣壳内这样的砖衬可视为“永久砖衬”其代表产品是美国UCAR公司的小块热压碳砖它导热系数高(WmK)抗热冲击性能好抗渗透性、抗碱性好对于原料条件不稳定、大量使用球团矿炉况经常波动的高炉是比较适用的:另一种观点正好相反认为应该通过选择耐火材料使炉内热损失减到最低而耐火材料本身应该能在高温下经受住任何侵蚀这样就对耐火材料提出了更高的要求其代表性产品为法国SAVOIE公司产品SIALON结合的刚玉砖和碳化硅砖(导热系数分别为WmK'和WmK)这种砖具有良好的抗碱性和抗氧化性。目前这一部位国内普遍采用抗铁水渗透性、抗渣性、抗碱性、抗氧化性较好并有优良机械性能的SiC系列耐火砖。但是在国内使用国产氮化物结合的SiC砖没有获得明显的效果。炉墙的温度场和耐火材料的性能是决定炉身下部炉衬寿命的两个重要方面。设计、操作等因素对炉身下部寿命的影响均通过这两个方面反应出来。对于炉墙的设计有两种不同的观点:一是采用高导热性的耐火材料使炉墙的总热阻较小这样可以有效地冷却炉衬另一种观点是采用低导热系数的耐火材料使炉墙的总热阻较高。认为这样可以减少热量的损失有效地保护冷却系统和炉壳。JVanLaar等人认为:高炉炉衬一冷却系统的热负荷是由高炉操作方式决定的与炉衬一冷却系统的设计无关。长寿高炉炉缸的设计高炉长寿技术是一项涉及装备、材料、设计、施工、维护、原料以及生产操作管理等方面的综合技术,已成为高炉炼铁技术进步的主流当前,高冶炼强度和强化操作下的高炉长寿技术主要有两个限制性环节:一个是炉缸炉底寿命,另一个是炉身下部(炉腰和炉腹)寿命特别是在炉缸处,耐火砖衬的使用寿命决定着高炉寿命,从而使高炉炉缸寿命成为影响高炉长寿的关键因素。年月邯钢m高炉停炉大修时,发炉缸侵蚀状况和其他大型高炉一样,是典型的蒜头状侵蚀,由此可见,要实现高炉炉缸的长寿是在设计和生产过程中,如何消除或延缓炉缸“蒜头状”侵蚀。炉缸设计消除“蒜头状”侵蚀的采用以下对策:炉缸炉底侵蚀的特征及原因炉缸炉底耐火材料侵蚀的主要特征为:()侵蚀线在炉缸、炉底交界处呈“蒜头状”。事实上,一般的大中型高炉都有“蒜头状”异常侵蚀发生,只是严重程度不同而已。“蒜头状”侵蚀的发展,使炉墙耐火材料的厚度减薄,冷却水温度升高,发展到一定程度时,必须停炉,否则可能会造成炉缸烧穿。因此,“蒜头状”侵蚀是限制炉缸炉底寿命的一个十分重要的因素。()在环砌炉缸碳砖中间会产生环状断裂或称环形脆化层。这种脆化层在炉缸环砌碳砖中间成带状分布,基本与碳砖的热面平行并且有一定宽度,在环带内的碳砖有的已成粉状。环状脆化层的形成,相当于碳砖被截断,使碳砖的整体导热性大大降低,加快了碳砖的侵蚀,使炉缸寿命大大降低。“蒜头状”侵蚀及环状脆化层产生的原因是多方面的,归纳起来主要有如下几个方面:()出铁时铁水流动对炉墙的冲刷()碱金属、铁水等向耐火材料的渗透侵蚀()应力对炉墙耐火材料的破坏等。减少炉缸炉底侵蚀措施㈠采用“碳砖陶瓷杯”结构,碳砖热面增加保护层作用()采用低导热的陶瓷杯,碳砖热面温度降低,℃等温线完全可以长时间控制在陶瓷杯内,降低碳砖内外温差,减小应力,缓解碳砖环裂现象。()陶瓷杯阻止碱金属的侵入,缓解碱金属对碳砖的破坏。()陶瓷杯与铁水没有化学反应,其抗铁水侵蚀能力也比碳砖高得多,铁水不直接接触碳砖,这就清除了碳砖抗铁水侵蚀能力较低的弊端。注意事项()死铁层区域,由于破损的主要原因是铁水侵蚀,陶瓷杯要选用抗铁水侵蚀能力高的材料。如刚玉莫来石等。()死铁层区域陶瓷杯材质的软化开始温度要高,最好大于℃。因为渣铁温度一般不超过℃,这样,陶瓷杯不产生软化和熔化,而渣铁对它的侵蚀只是表面侵蚀,从而延长寿命。()死铁层区域陶瓷杯侧壁加厚,有利于延长寿命。因为其软化开始温度远远高于渣铁温度,且气孔率很低,铁水对陶瓷杯侧壁的侵蚀只能是从表面逐步侵蚀。因此,增加其厚度可以延长寿命。()铁口中心线以上的砌体,其表现一般都可以形成渣皮,因此应选用抗渣能力强、挂渣性能好、导热性能稍好的材料,厚度也没有必要太厚。()在结构上,碳砖与陶瓷杯间尽可能顶紧,其环缝选用导热性好、填充性好、致密的无水碳素泥浆。㈡提高碳砖本身的抗铁水侵蚀能力采用“碳砖陶瓷杯”结构,待陶瓷杯侵蚀完了后,寿命再延长多少,关键取决于碳砖的抗铁水侵蚀能力若不采用陶瓷杯,碳砖的抗铁水侵蚀能力更是长寿的关键。因此,不论采用哪种结构方式,提高碳砖的抗铁水侵蚀能力至关重要。()碳砖实现微孔和超微孔,阻止铁水向碳砖内部渗透,是降低铁水对碳砖进行物理、化学侵蚀的有效措施。()美国UCAR公司热压小碳块的生产工艺使碳砖以闭气孔为主,有效地阻止了铁水向碳砖内部渗透,使铁水对碳砖的侵蚀主要在表面进行,也有效地降低了碳砖的侵蚀速度。()提高碳砖的导热系数,改善冷却效果,降低砌体温度,可以降低侵蚀速度。()碳砖采用优质的电煅烧无烟煤和加入某些添加剂,提高其抗铁水侵蚀能力。㈢高炉炉底采用防漂浮结构铁水沿砖缝向炉底渗透是难免的。因此,炉底采用防漂浮结构是必要的。邯钢m高炉炉底碳砖可能出现过漂浮现象。㈣适当延长风口长风口有利于缩小“死焦堆”,可以减轻铁水纵向环流对碳砖的侵蚀。㈤加深死铁层和适当加大炉缸容积的比率深死铁层和较大的炉缸容积比率,可以减弱纵向环流冲刷。㈥强化炉缸冷却强化炉缸冷却,可以有效地降低砌体侵蚀速度。因此,在设计时,应选用较高的水速(>ms)改善水质,防止结垢,最好采用软水冷却。㈦强化对死铁层区域热流强度的检测利用砌体内不同高度和方位的双点测温,计算该点的热流强度,同时,利用冷却水的水温差和水量计算热流强度,两者结合,点、面兼顾,做到对死铁层区域侵蚀状况的预知和控制,对延长寿命和安全生产是十分必要的。高炉长寿是一个系统工程,靠单项技术是无法实现高炉长寿的,必须统筹考虑设计、操作、维护等各环节。炉身下部是高炉寿命的重要限制环节之一。炉身下部炉墙的破坏分为耐火材料的破坏和冷却壁破坏两个阶段,炉身下部的长寿应同时考虑冷却壁和耐火材料两个方面,并应考虑两者之间的配合。对耐火材料的支承是影响耐火材料寿命的重要因素之一。凸台冷却壁由于凸台的冷却不足,导致凸台的早期损坏,失去对耐火材料的支撑作用,同时也不利于形成稳定的渣壳。采用板、壁结合的冷却器布置形式是解决这一问题的有效途径。第二章m高炉本体设计合理的高炉内型是实现高产、稳产、低耗、长寿的基本条件之。现代高炉的内型设计与以往有很大不同主要表现在大炉缸、多风口、适当矮胖、减小炉身及炉腹角、取消渣口等方面其目的-是为了改善料柱透气性、改善煤气分布、提高喷煤比、适当抑制边缘、吹透中心以达到高炉高产、长寿、低耗、顺行的目的。特别是随着砖壁合一、薄壁内衬结构高炉的推广和普及人们对高炉炉型的认识更进了一步。砖壁合一、薄壁内衬高炉由于内衬很薄设计炉型基本上就是操作炉型一代炉役其操作炉型基本维持不变。对于常规高炉而言最佳操作炉型是高炉投产后年内的实际炉型此时的炉型由于内衬大部分已侵蚀炉腰扩大炉身及炉腹角变小高炉操作稳定、利用系数高煤气利用好。高炉内型设计本设计为m本体设计包括炉型、炉衬、冷却系统、炉体结构和高炉基础的设计等采用适宜强化冶炼的矮胖操作炉型高炉适当矮胖加深死铁层深度以减少铁水环流侵蚀炉衬提高炉缸炉底寿命。高炉有效容积VU=m设计利用系数η=t(dm)则高炉日产铁量p=VU×η=×=td在设计中主要采取经验公式与理论计算相结合的方法并参考了国内同级高炉的内型尺寸。如本钢#高炉m、酒钢m、唐山中厚板m等。所采取的经验公式为包头钢铁设计研究院与青岛钢铁公司对国内外多座近代大型和巨型高炉进行了分析和统计计算后推出的炉型计算公式。这里用到的有:炉缸直径:d=VU炉腰直径:D=VU炉喉直径:d=VU炉腰高度:h=VUVU死铁层深度:h>=VUd炉喉高度:h=VUVU–图高炉本体图炉缸设计()炉缸直径d由经验公式d=VU得:d=×=m取d=mA=π×d=×=m()铁水高度、渣口高度、风口高度设计铁水高度h铁h铁=VUη(Nr铁A)N:昼夜出铁次数取N=次r铁:铁水密度取r铁=tmA:炉钢截面积单位m渣口高度hz、hz=h铁bcb:生铁产量波动系数取b=c:渣口以下炉缸容积利用系数取c=设置渣口是对按时出铁的m以下高炉而言的。渣口高了等于虚设渣口低了小套经常烧穿。高炉不顺或出铁晚点或炉缸堆积时渣口都易烧穿为了加强冶炼取消渣口。风口高度hf、hf=hzkk:渣口高度与风口高度之比取k=则hf=bVUη(N×r铁×A×c×k)=bVUη(N×r铁×πd×c×k)=×××(×××××)=m取hf=m风口安装尺寸a=m炉缸高度h=hfa==m取风口间距s=m则风口数目f=πds=×=取f=则实际风口间距:s=π×dn=×=m()铁口设计高炉设个出铁口即沿圆周方向成°角布置。每个出铁口产量为:VUη=×=t(d个)()死铁层深度h由经验公式:h≥VUd=×=m取h=m()炉缸高度由经验公式得h=VU–VU=×–×=m取h=m适当提高炉缸高度能保证风口前有足够的风口回旋区有利于煤粉的充分燃烧及改善高炉下部中心焦柱的透气性有利于改善气体动力学条件。炉腹、炉腰、炉身部位的设计()炉腹高度h,炉腹角的计算,由经验公式得h=(VU)(VUVUVU)=(×)(××)=m取h=mα=arctanh(Dd)=arctan×(–)=°=°′“()炉腰直径D,炉腰高度h由经验公式计算:D=VU=×=m取D=mh=VU–VU=××=m取h=m()炉身高度h,炉身角βh=(VU–)(VUVUVU)=(×–)(××)=m由于采用矮胖炉型结合同级炉容的国内高炉的一些参数适当降低炉身高度取h=mβ=arctanh(Dd)=arctan×()=°=°‘“炉喉设计()炉喉直径d由经验公式:d=VUd=×=m取d=m()炉喉高度h,由经验公式h=VUVU–h=××–=m取h=m校核炉容、校核高径比HuD和hHu()校核炉容V=π×d×h=××=mV=π×h×(dDdD)=××(×)=mV=π×D×h=××=mV=π×h(ddDD)=××(×)=mV=πd×h=××=m则VU‘=VVVVV==m误差:Δu=(VU‘VU)VU×=()×=<符合要求。()有效高度Hu:Hu=hhhhh==m()高径比:HuD==在~范围内,符合要求。()炉身高度与有效高度之比为hHuhHu=×=在之间。表高炉内型尺寸表名称数据死铁层深度hmm炉缸高度hmm炉腹高度hmm炉腰高度hmm炉身高度hmm炉喉高度hmm炉缸直径dmm炉腰直径Dmm炉喉直径dmm炉腹角α°‘“炉身角β°‘“有效高度Humm高径比HuD高炉耐火材料随着对高炉生产了解的日益加深人们认识到:对于炉腹及其以上的部位再厚的内衬对于高炉长寿也没有多大意义对于厚内衬的高炉而言这些部位的内衬侵蚀分为两个阶段在高炉生产的头年内由于内衬热面温度很高不易形成牢固的渣皮加上厚内衬砖的支撑作用差内衬侵蚀减落很快称为快速侵蚀阶段当内衬侵蚀到mm时由于冷却作用的加强结渣挂渣条件得到改善内衬厚度进入相对稳定阶段。另外高炉内衬并不是均匀侵蚀或脱落因此在砖衬局部脱落时容易形成不规则的高炉操作炉型。此外砖衬脱落进入炉缸后容易引起炉温、炉渣碱度的异常波动影响炉况的稳定顺行。决定高炉寿命的关键因素并不是所用耐火材料的厚薄。高炉寿命的制约环节是炉腹至炉身下部区域该区域的耐火材料生产一段时间后就被侵蚀掉此后只有靠冷却壁上凝结一层渣皮来维持生产尽管这层渣皮不够稳定只要高炉冷却壁不损坏高炉就能够正常生产实际上高炉生产大部分时间内是靠渣皮来维持的。因此增加内衬厚度并不能达到长寿的效果而且为了支撑砖而设的凸台、冷却板或水箱还影响高炉内煤气和料柱的正常分布。对于全冷却壁高炉而言凸台由于所承受的热负荷巨大很容易损坏而凸台一但损坏不但打乱了整个软水系统的平衡而且对冷却壁母体也将产生极大的连带破坏正是基于这种认识人们开发出了砖壁合一薄内衬技术取消了冷却壁凸台。此项技术作为一项成熟的技术已广泛应用并取得了很好的长寿效果。高炉各部位耐火材料的选择高炉耐火材料由炉底炉缸部、出铁口、风口以及冷却壁镶砖等耐火材料所构成。)炉底、炉缸部在炉底板上敷设热传导性能良好的石墨质不定形材料(BFD-S)。在石墨质不定形耐火材料上依次砌从下到上砌:两层导热性能良好的半石墨炭碳化硅炭块两层微孔炭块一层超微孔炭砖然后在其上砌两层刚玉莫来石砖在刚玉莫来石砖上砌粘土砖(GN-)作为保护层。炉缸壁和炉底的衔接砌筑超微孔碳砖。炉缸壁采用微孔碳砖砌筑内侧砌一环刚玉莫来石砖然后再砌一环粘土砖作为保护层。)铁口和风口()铁口使用刚玉莫来石组合砖。()风口部采用刚玉莫来石组合砖砌筑。)冷却壁镶砖()炉身中部冷却壁镶赛隆结合碳化硅砖()炉身上部冷却壁镶磷酸盐浸渍粘土砖)不定形耐火材料()炉底板下部:在炉底板下的水冷管的下面使用不定形耐火材料(FH-)。为了获得良好的冷却效果上部使用热传导率高的石墨质不定形耐火材料(BFD-S)。炉底板和炉底板下的石墨质不定形耐火材料之间的间隙压入炭胶(SSR)。()炭砖和冷却壁间:为了提高冷却效果充填炭素捣打料(BFD-S)。()炉底板上的不定形材料:为了提高炉底部冷却效果以及为了保证底板上的砌砖水平线在底板上捣打石墨质不定型材料(BFD-S)。()从炉缸到炉身在冷却壁和炉壳之间压入无水压入泥浆。()炉腹炉腰炉身冷却壁在铜冷却壁及镶砖冷却壁的内侧喷涂一层不定型耐火材料。()冷却壁和炉喉钢砖之间填充缓冲泥浆。耐火材料砖衬设计及砖量计算由砖量计算公式根据已计算出的高炉内型尺寸进行砖量计算。第一段(炉腹)层数:()=层砖缝mm中线内径()=mm采用G砖与G砖配合则ns=np=π(×)=G=G=×第二段(炉腰)层数:()=层砖缝mm因内径D=mm则内环G与G配合时ns=np=(×)×π–=G与G配合时ns=np=(×)×π=G=G=G=G=G=G=×G=G=G=G=G=G=×炉身分为三段从下往上层数依次为:×()=层砖缝mm×()=层砖缝mm()×()=层砖缝mm第三段(炉身下部)中线内径D=()()×()=mm内环G与G配合时ns=np=(×)×π=内径G与G配合时ns=np=(×)×π=G=G=G=G=G=G=×G=G=G=G=G=G=×第段(炉身中部):中线内径D=()×()=mm内环G与G配合时ns=np=(×)×π=内径G与G配合时ns=np=(×)×π=G=G=G=G=G=G=×G=G=G=G=G=G=×第五段(炉身上部)中线内径D=×()=mm内环G与G配合时ns=np=(×)×π=内径G与G配合时ns=np=(×)×π=G=G=G=G=×G=G=G=G=G=G=×表炉体砌筑标准砖量用表炉体部位段数砖型配合(由内向外)砖量层层数合计块基墩G与G炉腹G与G炉腰G与G,G与G,G与G,G与G,G与G,G与G炉身下部G与G,G与G,G与G,G与G,G与G,G与G中部G与G,G与G,G与G,G与G,G与G,G与G上部G与G,G与G,G与G,G与G,G与G砖型GGGG总用砖量块注:()高炉基墩可采用缺角粘土砖砌筑。()炉腹及炉身各段砖量为以各段中线截面计算的近似砖量。()炉底炉缸的陶瓷杯壁和杯底采用大型刚玉质预置块。()炉缸内侧砌一层粘土保护砖炉缸底面平铺两层粘土砖以保护炉缸炉底。高炉炉体设备设计炉体冷却设备设计炉体冷却设备设计炉底炉缸采用段光面低Cr铸铁冷却壁炉腹采用段双层水管球墨铸铁冷却壁。炉身铜冷却壁以上至炉身上部采用“球墨铸铁冷却壁铸铜冷却板”的板壁结合式冷却结构。参照包钢号高炉板壁结合的布置形式冷却板镶嵌在冷却壁之间成“品”字型布置。炉身上部设段冷却壁下面三段为凸台镶砖冷却壁最上面一段为光面为“π”字旋转读形冷却壁作为炉喉冷却壁其内面与高炉内型一致。各段冷却设备计算:到段为炉缸炉底冷却壁为光面低Cr铸铁冷却壁。第段冷却壁:高mm砖衬外径=╳=mm(炉缸碳砖壁厚mm)圆周长度=D=mm沿圆周方向取块冷却壁则每快冷却壁宽度约为:()=mm沿圆周方向壁间间隔mm冷却壁厚mm第段冷却壁:高mm每块冷却壁宽约mm厚mm放残铁位置冷却壁分成小块块进出水串联因而冷却壁总块数为=块第段冷却壁:位于铁口高度上冷却壁沿高度方向高为mm沿圆周方向取块冷却区壁则每块冷却壁宽度约为:()=mm在每个铁口出将三块冷却壁结合为对称的两块铁口两侧各有一块因此冷却壁总块数为=块。第段冷却壁:沿高度方向高mm沿圆周方向取块。第段冷却壁:位于风口带每个风口设有两块冷却壁共块冷却壁沿高度方向高mm。第段冷却壁:这两段冷却壁为为炉腹冷却壁采用双层水管铸铜冷却壁热铸砖。内层水管与外层水管可串联接通也可在炉外改接实现并联通水各自独立通水冷却。两段冷却壁沿高度方向均高mm厚mm最后处mm,肋高mm因炉腹中线高度处砖衬外:D=×()×=mm则πD=mm沿圆周方向取块则冷却壁宽度约:()=mm第一层冷却板:为炉腰冷却板采用铸铜六通道冷却板进水首先通过前端水速大于ms因炉腰处砖衬外径D=×=mmπD=mm沿圆周方向取块则铜冷却板宽mm第段铸钢冷却壁:位于炉腰和炉身底部冷却壁高度方向上均为mm圆周方向取块则铜冷却壁宽约()–=mm第~段为炉身中下部板壁结合式冷却壁冷却版使用六道铸铜冷却板可以更换。进水首先通过前端水速大于ms共层层冷却板每层沿圆周方向布置块每块宽约mm。冷却壁为小块球墨铸铁镶砖冷却壁热铸碳硅化砖冷却壁高mm左右厚mm肋高mm。第~段为炉身上部带凸台的镶砖冷却壁凸台可以支撑炉身上部的砖衬镶砖槽内热铸碳化硅砖。冷却壁高mm厚mm肋高mm沿圆周方向取块则冷却壁宽约{((×)(×))×}=mm第段光面冷却壁:作为炉喉水冷壁。高约mm沿圆周方向取块。表炉体各部分冷却设备表冷却设备名称块数材质水头数=使用水头数备用水头数串联块数第一段冷却壁光面冷却壁低Cr铁第二段冷却壁光面冷却壁低Cr铁第三段冷却壁光面冷却壁低Cr铁第四五段冷却壁光面冷却壁低Cr铁(段)第六七段冷却壁双层水管铸铜冷却壁铸铜(段)=第八九段冷却壁铸钢冷却壁轧制钢(段)=第十(下)段冷却壁镶砖冷却壁段球墨铸铁=第十(上)段冷却壁镶砖冷却壁段球墨铸铁=第十一(下)段冷却壁镶砖冷却壁段球墨铸铁=第十一(上)段冷却壁镶砖冷却壁球墨铸铁=第十二(下)、十三(下)十四(下)段冷却壁镶砖冷却壁段球墨铸铁=第十二(上)、十三(上)、十四(上)段冷却壁镶砖冷却壁段球墨铸铁=第十五(上)段冷却壁镶砖冷却壁球墨铸铁=第十五(下)段冷却壁镶砖冷却壁球墨铸铁=第十六段冷却壁光面冷却壁低Cr铁=(层)风口、铁口及炉底冷却设备的设计炉壳设计高炉炉壳采用自立方式炉壳垂直方向的热膨胀由设在煤气导出管和上升管处的伸缩管吸收而不影响炉体框架。高炉炉壳根据高炉炉壳垂直荷载及横向荷载进行设计。炉壳的垂直负荷有装料设备、炉喉钢砖、炉壁砌砖、冷却设备以及炉料的一部分重量等负荷。圆周方向的横向负荷有炉内送风压力、炉料的侧压以及炉壁耐火砖的膨胀压力等负荷。)高炉炉壳主要部分的板厚和材质表高炉炉壳主要部分的板厚和材质名称材质板厚炉底板FeBmm炉底炉壳段FeB段FeB段FeB段(出铁口处周围)FeB风口炉壳段FeB段FeB炉腹炉壳段FeB炉腰炉壳段FeB炉身炉壳段FeB段FeB段FeB段FeB段FeB段FeB段FeB段FeB段FeB炉喉炉壳段FeB段FeB炉顶煤气封罩段FeB段FeB段FeB段FeB)炉底及风口处炉壳炉底炉壳下部为圆柱状上部做成圆锥状。出铁口周围为防止开孔造成的强度下降采用mm厚的钢板。炉底板放在高炉钢筋混凝土基础上在工字钢上焊接支撑炉底冷却用埋设管的工字钢在其上安设的炉底板和炉底炉壳可保证密封性的焊接结构。在风口处开设安装个风口的孔在开孔处为增强其强度焊接铸钢制的风口法兰。铸钢制的风口大套用螺栓安装在风口法兰上风口大套上安装风口中套。炉壳主要尺寸炉壳内径:下部mm上部mm炉壳高度:下部mm上部mm炉壳附件出铁口金属件个风口法兰数量:个材质:ZG-风口大套数量:个材质:ZG-)炉腹、炉腰炉壳炉腹炉壳厚mm炉腰炉壳为厚mm冷却壁的安装在圆周方向块段。炉壳主要尺寸炉壳内径:下部mm上部mm炉壳高度:炉腹部约mm炉腰部约mm)炉身炉壳在最上部安装段炉喉钢砖支承件。炉壳主要尺寸炉壳内径:下部mm中部mm上部mm炉壳高度:约mm炉壳附件炉喉钢砖支承件:段炉身煤气取样器安装座:个)炉顶外封板在炉顶外封板上安装煤气导出管、溜槽更换孔、人孔、炉顶洒水喷嘴安装孔等很多附件在合理的设备配置的同时为防止开口降低强度而进行补强。炉壳附件煤气导出管:钢管内径:mm数量:个溜槽更换孔:个人孔:个高炉附属设备)送风支管送风支管设计条件送风温度(最高):  ℃送风压力(最高):  MPa(炉前送风压力上限值)送风量(最大):   Nmmin数量:        套送风支管由送风支管本体送风支管张紧装置、送风支管附属金属件构成。送风支管本体包括支管上、下节波纹补偿器弯头直吹管等。送风支管上、下节外壳由钢板制成内部用耐火材料捣打。热风围管和炉体的热膨胀造成的相对位移由设置的波纹管吸收。)炉身煤气取样器及煤气自动分析仪高炉煤气取样器及煤气成分自动分析仪的功能和作用是用来检测煤气流的成分(分析H、CO、CO2的百分含量)和温度分布状况以稳定高炉操作和分析高炉冶炼过程。高炉炉身煤气取样机由机械取样装置、液压驱动系统、气控阀站、电器控制单元和煤气成分分析及温度检测系统等组成。结构型式:油缸驱动水平插入式由探杆、闸阀、密封箱、步进台车、探杆小车等组成。⑴ 设计条件  工作温度:~℃  探杆直径:φmm台数:台⑵ 液压系统――液压系统技术参数液压动力装置由油箱装置、油泵装置、循环冷却装置、回油过滤器、站内配管等组成。表液压动力装置技术参数表液压介质抗磨液压油ISOVG℃介质清洁度NAS级工作压力MPa介质工作温度~℃液压站房内环境温度≤℃冷却水净环水进水温度≤℃出水温度≤℃·油箱装置:为封闭式结构设有:磁浮子液位控制器:装有液位计和液位开关设置三个触点报警(高位、低位和最低位)温度信号远传到操作室。温度控制器:带四个触点开关数字显示温度温度信号远传到操作室。在油温高于℃和低于℃时报警当油温高于℃时自动使电磁水阀励磁直到油温低于℃时自动停止水冷。其它:空气过滤器、磁铁、取样口和吸油管路上带限位开关的蝶阀等。油泵装置:采用二台轴向柱塞泵(一用一备)供油工作泵的选择通过转换开关进行并由按键来启动和停止。循环冷却装置:为保证介质的清洁度和正常的工作油温以及定期换油需要必须设置旁路循环过滤冷却系统和排油油路。它主要有低压泵装置、控制阀块、循环过滤器和冷却回路等组成。循环泵装置:采用台螺杆泵进出油路均设有避震喉。进油路上也设置带限位开关的蝶阀只有在该油路上的蝶阀处于打开状态时泵才能启动。控制阀块:设有两个单向阀同样可保证泵之间工作互不干扰。循环过滤器:双筒式过滤精度为(m装有旁通阀和滤芯堵塞发讯器当进出口压差高于MPa时报警。冷却回路:由电磁水阀、水过滤器、截止阀和避震喉等元件组成它与温度控制器联锁工作。回油过滤器:双筒式过滤精度为(m装有旁通阀和滤芯堵塞发讯器当进出口压差高于MPa时报警。――安装及其它技术要求液压动力装置布置在一个独立液压站房内它和站内配管作为成套设备将在制造厂进行予安装、清洗、调试完成后再在现场最终安装、调试。液压站房内设置操作箱其功能为:操作地点的选择(高炉主控室、煤气分析室、液压站值班操作室)。电机启停站内主要控制阀的开闭(用于调试、检修)。事故紧急停车。煤气分析室对液压系统进行控制的功能有:煤气取样操作方式选择。报警信号(液位、液温、压力、过滤器堵塞等)显示报警。事故紧急停车。在主电控室或液压站内设置液压系统电控柜。为检修需要液压站房内顶部设置单轨式手动葫芦轨道上装t手动葫芦一套。液压站房内设置有通风、消防、火灾报警、照明等设施。⑶ 液压控制阀台――煤气取样阀台组成与功能每台煤气取样机设一个液压阀台。阀台上装有控制煤气取样机动作的液压阀组和测压接点、压力表等每个液压控制阀块均设有由流量阀和电磁换向阀等主要元件组成的控制回路可对执行机构的运行方向、速度进行控制并满足控制要求。液压控制由电控系统的PLC来实现。主要元件电磁(液)换向阀x个atos或Vickers或Rexroth公司节流调速阀x个atos或Vickers或Rexroth公司安装液压控制阀台安装在煤气取样机旁。液压中间配管液压中间配管主要指液压站到各阀台间的配管以及各阀台至执行机构之间的配管中间配管材质为碳钢安装、清洗、冲洗在现场进行。)红外线摄像仪在高炉炉头处设置台高炉料面红外摄像仪由炉顶插入微型摄像机获取炉内影像在值班室监视器上在线显示整个料面的气流分布图像观察溜槽的运动和料流流动情况监视炉内管道、塌料等异常炉况。将上述图像送入计算机经过图像处理得到料面气流分布和温度分布状况的定量数据温度数据图、趋势图和分布曲线。)炉身差压检测本设计在炉身设有差压检测装置分层安装分别测其差压。为了防止阻塞需要不断的吹入N。测得的炉身差压和压力信号送入高炉控制计算机。在计算机内对N吹气产生的差压进行补正运算后在CRT上显示出沿炉身高度的压力曲线。)炉喉钢砖为抵御炉料对炉喉的频繁冲击和保持高炉内型炉喉设置耐热和耐磨材料的炉喉钢砖。主要规格:型式:两段条形钢砖圆周分块数:上段: ~块圆周下段: ~块圆周材质:ZG-表化学成份(参考值)钢种化学成份(%)CSiMnPSNiCrZG-((((((()热风围管及围管下电动葫芦热风围管沿圆周设处吊挂点通过围管吊挂装置将围管吊挂在炉体框架第三层(标高m平台)梁下沿。在热风围管下还设两条电动葫芦轨道用来进行更换及搬运送风支管、风口设备等。操作方式为悬吊按钮操作。――热风围管设计参数围管环径:mm管道内径:mm管壳管壳板厚:mm管壳材质:FeB――电动葫芦技术参数台数:台额定负载:t起升高度:热风围管下面:,mm(台)驱动方式:电动(移动提升))喷水降温设施为了控制炉顶温度保护炉顶设备在炉喉封板处设置了喷水降温设施共个喷头当炉顶煤气温度超过℃时主控室报警同时向炉内喷水以控制炉顶煤气温度。)电梯为方便操作人员上下高炉和搬运小件设备设置有从地面到炉体主要工作平台的人、货物两用的电梯。电梯主要参数型式:按钮选择式载重:kg数量:台参考文献贾艳、李文兴高炉连体基础知识北京冶金工业出版社韩志仁等高炉路身下部及炉腰采用软水闭路冷却系统生产实践钢铁,():IanFCarmichaelNewConceptsandDesignsforBlastFurnaceLiningsandCoolingSystemsIronandSteelEngineer,August:RGHelenbrook,WKowalski,KHGrossπetsch高炉铜冷却壁国外钢铁():RobertGHelenbrook,CopperBlastStavesintheBlastFurnaceIronandSteelEngineer,August:GMSmithyman,RefractoryCoolingPlaysCriticalRoleinExtendingBlastFurnaceforaLongerCampaignISM,():周有德高炉炉缸形成“蒜头状”侵蚀的分析和对策钢铁,():JvenLaar,GJTijhuis,MSpreij,RJMStokmanBlastFurnaceLiningLifeQuantitativeAnalysisofLiningCoolingSystemsISM,,December:JeanMarcSteiler,MJVenturini,XLeCoq,GLeprince,ADufour,Bbillon,DLaoandGProvostBlastFurnaceHearthErosionJSteelTechnologyInternational,:宋阳升延长高炉寿命的探讨J钢铁,,():薛庆国影响高炉寿命的因素分析辽宁工学院学报,No程素森,杨天钧等长寿高炉设计统初探钢铁,()王平炼铁设备北京冶金工业出版社张树勋钢铁厂设计原理(上)北京冶金工业出版社武汉威林炉衬材料有限责任公司高炉砌筑技术手册M北京:冶金工业出版社,项钟庸王筱留等高炉设计炼铁工艺设计理论与实践M北京:出版向宏宇赵新国高炉炉底炉缸内衬材料的选择J炼铁(增刊):宋木森邹祖桥于仲洁我国高炉耐火材料发展现状J中国冶金那树人炼铁工艺计算M北京:冶金工业出版社苏ЛАСорокин高炉结构M北京:冶金工业出版社ZHAOHongboCHENGSusenZHAOMingeAnalysisofAllCarbonBrickBottomandCeramicCupSyntheticHearthBottomJJournalofIronandSteelResearch():卢宇飞炼铁工艺M北京:冶金工业出版社杨吉春罗果萍董方钢铁冶金问M北京:化学工业出版社TorrkullaJanSaxenHenrikModeloftheStateoftheBlastFurnaceHearthJISITInternational():孔庆高延长包钢寿命的措施J炼铁(增刊):程坤明银汉现代高炉炉底炉缸结构J炼铁():CHENGShusenYANGTianjunXUEQingguoetalNumericalSimulationfortheLowerShaftandHearthBottomofBlastFurnaceJJournalofUniversityandTechnologyBeijing():ALBERTJDZERMEJKO高炉炉缸内衬分析J炼铁():张龙来胡中杰张慧峰宝钢#高炉炉前除尘技术的进步J宝钢技术赵宏博何小平太钢高炉炉底炉缸长寿探讨J炼铁():赵宏博程素森赵民革传热法炉缸和隔热法陶瓷复合炉缸炉底分析J北京科技大学学报()王平炼铁设备M北京:冶金工业出版社AKVatsSKDashFlowinducedstressesdistributeononwallofblastfurnacehearthJIronmakingandsteelmaking():王筱留高炉生产知识问答M北京:冶金工业出版社单洎华首钢号高炉陶瓷杯炉缸的应用分析J炼铁():万新炼铁设备及车间设计(第版)M北京:北京冶金工业出版社PAG

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