技术规格书

北兴特殊钢有限责任公司 第一炼钢厂新2#LF炉工程100tLF炉 技术规格书 鞍山热能科技有限公司 2005年7月 目 录 TOC \o "1-1" \h \z 附件一 技术特点及工艺说明 1 附件二 设备技术规格 16 附件三 供货范围及分交 54 附件四 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 分交及资料交付和审查 61 附件五 卖方的指导服务和双方人员待遇 65 附件六 买方人员的培训和指导 计划 项目进度计划表范例计划下载计划下载计划下载课程教学计划下载 68 附件七 保证值及考核方法 69 附件八 设备安装调试及售后服务 75 附件九 设计联络 81 附件十 卖方提供的技术诀窍和专利 83 附件十一 工程进度表 84 附件一 技术特点及工艺说明 一、鞍山热能科技公司100tLF技术特点 鞍山热能科技有限公司是鞍山市高新技术企业，注册资金3000万元，已通过ISO9001：2000质量管理体系和ISO14001：1996环境管理体系认证。热能科技以其独特的企业文化，汇聚了众多的高科技人才，一直致力于炉外精炼方面的技术开发和工程承包，先后承担了国内几十座LF/VD/VOD/RH精炼炉工程，且都在大型国有企业。2003年唐钢一炼钢、安钢一炼轧厂在原先引进国外一套LF设备的基础上，改由我公司承但其第二套LF设备的国产化，工程实践表明：我公司在消化国外技术基础上完成的安钢100t和唐钢180tLF总体技术水平和经济指标已达到或超过国内同期引进的项目。除此之外，我公司自1998年以来，在鞍钢一炼钢、二炼钢先后承担5座100tLF和1座100t双工位VD，均获得用户广泛赞誉。 鞍山热能科技是以精炼工艺为龙头，专业配套齐全。包括冶金工艺、设备、液压、仪表、高低压电气及自动化、土建、钢结构、除尘、采暖通风、给排水等相关专业。具备精炼炉工程全部设备设计和工厂设计能力，具有一般制造厂无法比拟的优势。热能科技拥有自己的土建、钢结构和安装调试施工队伍，使得精炼工程整体性能有了更进一步的提高，在确保工程质量的同时加快了工程进度。 技术特点 1、能效高，升温能力大 升温速度可大于6℃/min。LF最基本功能是升温。由于我公司在LF的供电、变压器、短网、导电横臂、液压站、自动控制、底吹氩、精炼工艺等方面进行了系统优化，使LF的电能利用率得到了很大提高。 100tLF在采用22MVA变压器时，升温速度可大于6℃/min。 2、三相不平衡度不超过4% 通过对LF的供电、变压器、 短网、导电横臂、液压站、自动控制、底吹氩、精炼工艺等方面进行系统优化，三相不平衡度不超过4%。该技术在国内外LF技术上处于领先水平。 3、低压大电流操作 22MVA变压器二次电压用低压大电流操作，既可提高热效率又可提高钢包寿命。100t钢包100%通过LF精炼，寿命可达80炉以上。 4、不用水冷的补偿器 国内一般的短网补偿器是水冷的，使得其安装、维护都很不方便，并且增加了一个故障漏水点。而热能科技在吸收国外引进技术的基础上，设计制造出了一种不需要水冷的补偿器。通过其在鞍钢等企业的运行结果看，有很好的使用性能。 5、炉盖提升采用第四立柱技术 第四立柱是目前最先进的炉盖升降方式。没有桥架式的同步问题，炉前操作空间较大，特别有利于设备维护。 6、氩气流量调节技术 底吹氩要求流量控制严格，对一些钢种可以采用吹氮来来节省氩气，通过PLC及高精度调节阀控制可以方便的达到以下使用性能。 1） 氩气流量可以在10~600NL/min的范围内精确调节，使得在操作屏幕上输入需要的目标流量，就可达到所需的流量，调整结果精确、稳定。 2）流量调节误差小于5NL/min 3）流量调节响应时间：<2.5s 4）可实现氩气，氮气的自动切换 7、灵敏、可靠的电极调节器 1）根据恒电流调节原则和恒阻抗调节原则，采用无级变速调节器调节电极升降装置，具有抗干扰性好，调节灵敏、迅速，三相电弧平衡。 2）按照“功率圆”控制各相电弧的最佳弧长，保证最大升温速度。 3）自动探测等离子区，防止电极与钢水短路功能，有效地减少钢水增碳。 4）“齐头等待技术”保证三相电极引弧时间偏差＜0.5s，有效地减轻了对电网的冲击。 5）各挡电压防止变压器过载技术。 8、二次短网系统 1）修正空间三角形保证三相阻抗不平衡度小。 2）阻抗小，磁损少。 9、炉盖排烟除尘系统 1）结构简单，除尘效果良好。 2）生产运行成本低。 3）操作视线好。 4）烟气捕捉率高，达95%以上。 5）易保证炉内微正压还原气氛。 在武钢100tLF工程中，鞍山热能科技将创造性地发扬“创新永恒，卓越无际”的企业精神和“ 诚信服务、顾客至上”的服务理念，在贵公司和我们的共同努力下，一定能成为国内乃至国际一流的精品工程。 二．设计和制造相关 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 和 规范 编程规范下载gsp规范下载钢格栅规范下载警徽规范下载建设厅规范下载 本报价书的全部内容按照下列相关国家标准要求进行设计、制造和施工： （1）原冶金部颁布的《炼钢厂炉外处理工程设计的若干原则》； （2）GB/T14549-93《电能质量·公用电网谐波》； （3）GB10067.1—88《电热设备基本技术条件》通用部分； （4）JB/78594—1997《电热设备基本技术条件·钢包精炼炉》； （5）GB10061—88《电热设备的安全·通用部分》； （6）GB50056—93《电热设备电力装置的设计规范》； （7）YBJ217-89《冶金电气设备安装工程施工及验收规范》； （8）YBJ202-83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范》； （9）YBJ207-85《液压、气动及润滑系统》； （10）YB/T0311-92《冶金设备通用技术条件·焊接件》； （11）YB/T0317-92《冶金设备通用技术条件·机械加工件》； （12）YB/T0318-92《冶金设备通用技术条件·装配》 （13）《采暖通风与空气调节设计规范》 （GBJ19-87） （14）《工业企业设计卫生标准》 （TJ36-79） （15）《工业企业噪声控制设计规范》（GBJ87-85） （16）《供暖通风设计手册 》 （17）《钢铁企业采暖通风设计手册 》 三. 工艺说明 1 基本条件 武钢一炼钢现有精炼设施包括2座吹氩站、1台100 t LF炉和1座100 t VD炉。由于现有精炼设施的处理能力不足，为了满足钢水精炼要求，需在钢水精炼跨新建2#LF炉，其处理的品种为硬线钢、冷墩钢、重轨钢、弹簧钢等，需要处理的钢水量为90万t/a。 (1)转炉设备 转炉台数 2台（现有） 转炉公称容量 100t 平均出钢量 115t 平均冶炼周期 38min 平均日产炉数 38炉 年有效作业天数 292d 年产钢水量 175万t（现有） 注：一炼钢计划新建一座100t转炉，一台五机五流大方坯连铸机。建成后年产钢水量300万吨。 （2） 精炼设施 LF炉台数 1台 公称容量 100t 平均处理量 115t 平均精炼周期 36min VD炉台数 1台 公称容量 100t 平均精炼周期 36min (3) 方坯连铸机（现有） 连铸机台数×机数×流数 2x5x5R10m连续矫直弧型连铸机 平均浇铸时间 42min (4)钢包尺寸 包壳上口外径 φ3610mm 钢水罐上口内径（内衬） 3001mm 钢包总高 4550mm 钢水罐内高 3610mm 钢水罐耳轴中心距 4250mm 钢水罐有效内容积 ~23.6m3 钢包底部内径(砌砖后) φ2666mm 自由空间(100t钢水时) 1060mm 包壳重 23t 耐材重 42t 钢包总重 65t （5）自然条件 年平均气温 16.3C 过去最高温度 42C 过去最低温度 -18.1C 相对湿度 冬季月平均最低相对湿度 76% 夏季月平均最高相对湿度 79% 月平均最高相对湿度 63% 大气压力 冬季平均气压 1023.3 hPa 夏季平均气压 1001.7 hPa 年平均气压 1013 hPa 降雨量 年平均降雨量 1204.5 mm 一天最大降雨量 317.4 mm 一小时最大降雨量 98.6 mm 地震 地震强度按7级设防。 风压 基本风压 200 Pa 2工艺流程 为满足与连铸连浇周期的时间匹配，本 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 采用双吊包工位布置，即LF设两台钢包台车，设一个加热工位。两个吊包工位分列加热工位两侧，与加热工位呈“一”字型排列。冶炼过程中两台钢包台车交替作业，来缩短精炼周期。 工艺流程如下（供参考）： 吊车将钢包吊到LF的钢包车上，人工接通Ar气管线，进行吹氩，测温取样。将钢包车运行至喂丝工位喂铝丝（或加铝粒），然后将钢包车运行至加热工位，下降炉盖，加入造渣剂，电极降下，开始通电加热，在加热过程中采用较小的吹氩量进行搅拌。第一阶段通电时间约为6～8分种，基本上达到了热平衡，钢液温度不再下降，这时停止通电，提起电极，同时进行大流量的底吹搅拌，使得钢水的温度和成份快速均匀。 当试样分析结果出来后，自动传送到主操作室及计算机系统内，LF的计算机系统根据化验分析值与钢种目标值之间的差距，计算出需要加入的合金料的种类和数量，并将指令发送到上料系统PLC。 该系统根据LF计算机的指令，在规定的时间内将规定牌号和数量的铁合金料，经上料系统选择、称量、输送到LF的合金受料斗，此过程约3min，此时断电将电极升起，打开受料斗阀门，合金料即可加入钢包中，从而达到合金微调的目的。加入合金料后，选择二次电压和电流以最佳能量输入方式继续加热约5～15min，使钢水的成份和温度达到预定的目标，此时进行最后一次测温取样，炉盖升起，钢包车开出到喂丝工位进行喂丝，采用喂丝机喂入CaSi丝，改变夹杂物的形态，喂丝速度设定在300m/min左右，喂丝直径为Φ6～Φ13mm。在喂丝的装置上设有显示喂入长度的计数器和速度控制器，当以一定的速度喂入预定长度时，喂丝机会自动停止喂丝。在此后采用较少的吹氩量进行软吹，以获得更纯净、更均匀的钢水。之后断开吹氩管线，吊车将钢包吊走。 LF炉设钢包车两台，每台钢包车分别有各自的吊包工位。当第－台钢包车运行到LF炉加热工位进行钢水精炼时，第二台运行到自己的吊包工位准备接受钢水；当第一台钢包车上的钢水精炼结束后，开到自己的吊包工位用吊车吊出钢包，第二台钢包车开进LF精炼工位进行钢水精炼。 3 处理周期 序号 作 业 项 目 单车时间 （min） 双车时间 （min） 1 吊车将钢包吊至LF钢包车，接氩气管 2 0 2 钢包车开到加热工位，下降炉盖 2 2 3 测温取样 2 0 4 加造渣料，降电极进行第一次加热化渣 6～10 6～10 5 合金化、喂丝 3 6 第二次加热升温 5～20 5～20 7 测温取样 3 3 8 喂Si-Ca或Si-Ca- Ba线 3 0 9 提升炉盖，将钢包车开到吊包工位 2 2 10 软吹 6 0 11 断开吹氩管，吊车吊起钢包 2 0 合计 38～55 21～40 由于每座LF钢包精炼炉设置两个钢水罐车，部分作业时间可以交叉，每台LF可在21-40min内向连铸机供应一罐钢水。 4主要技术参数 序 号 名称及项目 单位 参数 备注 1 钢包 钢包公称容量 t 100 钢包平均容量 t 115t 自由空间高度 mm 930 110t时 钢包耳轴中心距 mm 4250 2 钢包车 行走速度 m/min 1-20 定位精度 mm ±10 最大载重量 t 200 驱动方式 机械式 单变频调速，双驱动 3 电极升降机构 电极直径 mm 450 超高功率石墨电极 电极分布园直径 mm 700~720 电极最大行程 mm 2700 电极最大升降速度 m/min 6/4.8 紧急提升响应时间 ms 100 4 精炼炉变压器 额定容量 MVA 22.0 过载20％， 一次电压 KV 35 二次电压 V 350—309--230 13级（初定前5级恒功率，后8级恒电流） 二次额定电流 KA 41.1 调压方式 有载电动调压 冷却方式 OFWF 强油循环水冷 出线方式 内封口侧出线 5 短网阻抗 阻抗 mΩ 0.6+j2.45 三相不平衡系数 % ≤4.0 6 液压系统 工作压力 MPa 12 工作介质 水-乙二醇 电极升降调节 比例阀 蓄能器容积 L ～600 油箱容积 m3 ～2.8 7 氩气系统 供气压力 Mpa 1.2～1.6 工作压力 Mpa 0.2～0.4 流量范围 NL/min 30～600 8 冷却水系统 进水压力 Mpa 0.6～0.8 带压回水 回水压力 Mpa 0.2～0.3 耗量 m3/h ～330 进/回水温度 ℃ ≤40/55 9 水冷炉盖 提升高度 mm ～600 提升机构形式 第四立柱 “密封”裙边高度 mm ～250 集烟装置捕捉率 % ≥95 最大风量 m3/h 100000 ≤130℃ 10 自动测温 取样装置 测温枪升降速度 m/min 0～40 运动行程 mm 4500 编码器定位 传动形式 链式传动 变频调速 摆动方式 液压 11 钢水升温速率 ℃/min ≥5.0 12 冶炼电耗 kwh/t·℃ 0.46 13 电极消耗 g/kwh 9 不包含非正常折断 14 脱硫率 % ≥65 15 温度控制偏差 ℃ ±5 5生产能力 （1）作业率计算 非作业时间如下表 事项 月平均时间 （小时） 百分率 （%） 备注 设备临时检修 32 15.72 每月4次，每次8小时 设备大修 12 5.9 每年2次，1次72小时 清理加热工位 32 15.72 每月8次，每次4小时 等待 127.5 62.65 因转炉不能及时供钢等原因 合计 203.5 100 年作业率=1-203.5/（30.5×24）=72.2% 其中月平均天数30.5天 （2）年处理能力 年处理能力=（115/36）×0.99×525600×0.75×0.722=90万吨 ①平均处理钢水量 115吨 ②平均处理周期 36min ③处理合格率 99% ④年日历时间 525600min ⑤与连铸机匹配系数 75% ⑥年作业率 72.2% 6变压器容量 变压器额定容量的大小主要取决于所要求的升温速度及设备的效率的高低。根据LF炉的工作特点，由焦尔-楞次定律，推导出LF炉变压器额定容量与钢水升温速度的关系如下： （1） 式中： ——变压器容量，kVA； ——当钢包炉传热稳定时，钢水的平均升温速度， ，℃/min； ——钢液的比热，kWh /（t·℃）， =0.23 kWh/（t·℃）； ——功率因数，一般为0.8～0.85； ——LF炉处理钢水量， ； ——LF炉电效率， ，一般为0.85～0.95； ——钢包本体热效率， =0.4～0.6； LF炉总效率 =0.3~0.5，其大小与LF炉技术水平有关：如钢包的状况（包衬结构、炉役期、烘烤状况等），LF炉热损失（包衬绝热、水冷、排烟等），短网阻抗等有关；与工艺操作水平有关：如造渣及其操作、热停工时间及其处理周期等。 通过上述计算可见，升温速度按5℃/min计算，21245kVA变压器即可满足要求，若选用22MVA变压器，并适当过载使用可以使LF升温速度超过6℃/min。 7能源介质要求 （1）电力 新增低压负荷为P30=194kW，Q30=460kVar，S30=499kVA。电源引自车间变电所。 （2）冷却水 本工程使用净环冷却水作为设备冷却水。用水总量330m3/h，其中工业净化水180 m3/h，软水150 m3/h，供水压力0.6~0.8Mpa，温度≤40℃，回水压力0.2~0.3Mpa，温度≤55℃，水源就近接自厂区管网。 （3）氩气 最大用量2×600NL/min，压力1.2~1.6Mpa，纯度≥99.9%。 （4）压缩空气 用量为30Nm3/h，压力0.4~0.6Mpa。 （5）除尘 风量100000Nm3/h，风温≤130℃。 8主要原材料要求 （1）合金料 硅铁（GB2272-87） 牌号 化学成分% Si Mn Cr P S C 不大于 FeSi75-C 72～80 0.5 0.5 0.04 0.02 0.2 注：精炼用硅铁要求呈块状供货，粒度为10～30mm，15～20mm占80%以上，合金清洁干燥。 锰铁（GB3795-87） 项目 牌号 化学成分% Mn C Si P S 不大于 高碳锰铁 FeMn65C7.0 65～70 7.0 2.5 0.4 0.03 中碳锰铁 FeMn80C1.0 78～85 1.0 2.5 0.2 0.03 注：精炼用锰铁要求呈块状供货，粒度为10～30mm，15～20mm占80%以上，合金清洁干燥。 铝球 名称 Al 粒度mm 铝球 ＞98.0% 6～15 降温废钢 名称 化学成分% 粒度 mm 备注 C P S 不大于 降温废钢 0.22 0.04 0.02 最大≤50 干燥、无锈、无油 (2)电极参数 序号 项目 本体参数 接头参数 备注 1 允许电流 ≥40KA 2 灰分 ≤0.3% 3 真密度 2.20~2.25g/cm3 4 体积密度 1.60~1.75g/cm3 1.75~1.80g/cm3 5 气孔率 20~30% 6 弯曲强度 10~19Mpa 20~40Mpa 7 杨氏模量 8~15Gpa 13~18Gpa 8 比电阻 4.5~5μΩm 4.0~0μΩm 9 热膨胀系数CET ≤1.4×10-6/℃ ≤1.5×10-6/℃ 10~600℃ 10 固定碳 99.8% 11 公称直径 450mm 12 直径公差 +4mm 13 长度 1800mm 14 长度公差 ±100mm 注：电极表面有下列缺陷之一者视为不合格品。 1.电极表面缺陷（空洞）大于（20mm×30mm×5mm），多于两处的，或表面缺陷（空洞）直径大于40mm，深度大于10mm一处。 2.接头：接头孔及距孔底100mm以内的电极表面有孔洞和裂纹。 3.接头、接头孔螺纹掉块长度大于30mm，或掉块长度小于30mm但多于一处。 4.电极有横裂纹；或宽度为0.3~0.5mm，长度大于80mm的纵裂纹；或宽度大于0.5mm的纵裂纹。 短径（未切削处）宽度大于电极周长的1/10，长度大于电极的1/3者。 (3)渣料 石灰（YB/T 042-93） 化学成分% 物理指标 CaO MgO SiO2 P S 灼减% 活性度（4NHCL） 40±1℃ 10min 不小于 不大于 不大于 不小于 92 1.5 0.010 0.025 （CO2） 2 （活性） 360 注：1.活性石灰粒度为10～20mm；2.高位料仓中石灰存放时间：冬季≤4天，夏季≤2天。 萤石 化学成分% 粒度 mm CaF2 SiO2 S P H2O ≥85 ≤14 ≤0.10 ≤0.06 ＜2.0 6～30 10～20占80% 铝矾土 牌号 化学成分% 体积密度 g/cm3 吸水率 % 粒度 mm Al2O3 Fe2O3 TiO2 CaO+MgO K2O+Na2O Gal-80 ＞80 ≤3.0 ≤0 ≤0.5 ≤0.5 ≤2.90 ≤5 2～5 电石粉 CaC2 S 粒度mm 备注 ≥75% ＜0.5% 3～6 密封、防潮、防爆，10kg桶装储存 增碳剂 化学成分% 粒度 mm ＜3mm的比例 C H S N H2O ≥90 ＜0.4 ＜0.35 ＜0.5 ＜0.3 3～15 ≤15% (4)喂丝 硅钙包芯线（YB/T 053-93） 直径mm 钢板厚度 mm 芯粉质量 g.m 均匀度 % 千米接头数 个 公称尺寸 允许偏差 13 +0.6/-0 0.30～0.40 220 2.5（Ⅰ类） ≤2 注：1.包芯选用钢带应符合GB716、GB3526之规定，钢带包覆前应去油污、除锈，表面光洁。 2.包芯线应包覆牢固、缝正、不漏粉、不开缝、不开线。 3.包芯线应选圆形，内抽形式。 4.水分不大于0.5%。 硅钙包芯线线内成分 牌号 化学成分% Ca Si C AL P S Ca28Si60 ≥28 55～65 ≤0.8 ≤2.4 ≤0.04 ≤0.06 碳粉包芯线（YB/T 053-93） 直径mm 钢板厚度 mm 芯粉质量 g.m 均匀度 % 千米接头数 个 公称尺寸 允许偏差 13 +0.6/-0 0.30～0.40 220 2.5（Ⅰ类） ≤2 注：1.包芯选用钢带应符合GB716、GB3526之规定，钢带包覆前应去油污、除锈，表面光洁。 2.包芯线应包覆牢固、缝正、不漏粉、不开缝、不开线。 3.包芯线应选圆形，内抽形式。 4.水分不大于0.5%。 碳粉包芯线线内成分 化学成分% C N H S ≥98 ≤0.5 ≤0.4 ≤0.35 铝线 直径mm 化学成分% 千米接头数 个 每卷重量 kg/卷 公称尺寸 允许偏差 Al Cu 10 +0.3/-0 ≥99.5 ≤0.05 ≤2 1000 注：铝线选圆形，内抽形式。 附件二 设备技术规格 本报价的设备包括机械设备、介质系统、辅助设备、三电设备。 一.机械设备 本报价的机械设备主要包括水冷炉盖、炉盖升降机构、电极升降机构、电极横臂及夹持机构、短网、钢包车等。 1水冷炉盖 主要技术参数： ·型式: 水冷密排管式 ·炉盖寿命： 4000炉次 ·炉盖高度： ~1500mm ·炉盖与钢包的环缝： 150mm ·裙边高度： 250mm ·炉盖极心圆： φ700~720mm ·操作门尺寸： 300×375mm ·主材： 20g 技术说明： 水冷炉盖由炉盖本体和集烟罩组成。 水冷炉盖为全水冷管式密排结构，炉盖本体侧壁体略成锥形，下大上小。炉盖本体上根据工艺要求设有观察炉门、测温取样孔、合金加料孔和喂丝孔，炉门和喂丝孔为气动开关。炉盖下部设计有裙边，其直径大于钢包外径，用来收集从钢包口溢出的烟尘。裙边用方管制作，使炉渣不易附着，防止大量粘渣。 炉盖上部是集烟罩，也为水冷密排管制成。集烟罩中心部分是水冷环，开有与三相电极相对应的三个电极孔。 受料斗容积1.0m3，与炉盖通过水冷活动套管连接。受料斗下设气动翻板阀。 排烟方式：为炉盖上集烟罩侧排烟。收集三个电极孔及包口处的外溢烟，满足环保要求并能够改善工作环境。烟气量为130℃、100000Nm3/h。烟气含尘量10g/ m3，烟尘成分FeO+Fe2O3为26%、CaO为35%，MgO为2.8%，MnO为7%，其它为25%；烟尘粒度组成，<0.1μm为48%，0.1～0.5μm为28%，0.5～1.0μm为10%，1.0～10μm为14%。 供货范围： 水冷炉盖1套，每套含：炉盖本体1件，集烟罩1件，工作门及开启装置1套，喂丝口盖板开启装置1套，测温取样口盖板开启装置1套，受料斗及支架1套，配水装置1套，金属软管1套； 2炉盖升降机构 主要技术参数： ·升降驱动方式： 液压 ·升降行程： 600mm ·最大升降速度： 50mm/s ·紧急炉盖提升响应时间： 150ms 技术说明 炉盖提升采用柱塞式液压缸控制炉盖升降立柱，炉盖与升降立柱间采用外伸悬臂法兰联接方式。为便于装卸，特设两个活动销轴。设有四根顶紧螺栓用来调平炉盖。升降立柱配有四组导向轮，分上下两层布置，用来定位导向。导向轮组与液压缸尾部共同固定于基础框架上。液压缸采用常州力士乐或天津尤瑞那斯产品。导向轮轴承采用瓦房店轴承厂、洛阳轴承厂产品。 供货范围： 包盖提升机构1套，每套含：升降立柱1套，柱塞式液压缸1套，悬挂法兰1套，导向轮组1套，行程开关1套，立柱高位锁紧装置1套。 3电极升降装置 主要技术参数： ·升降驱动方式： 液压 ·电极升降行程： 2700mm ·电极最大提升速度： 6 m/min ·电极最大下降速度： 4.8 m/min ·紧急提升的最快响应时间： 100ms 技术说明： 电极升降装置由电极立柱和电极立柱内的电极升降缸及导轮支座、高位固定销、电极及炉盖升降支架、行程开关组成。 电极的上升与下降通过每个电极立柱内的液压缸来实现。 电极立柱为稳固的焊接箱型结构，四周有导轨，内部有液压缸，立柱与横臂用法兰连接。连接处有绝缘衬垫，用螺栓连接成刚度很高的“T”字形结构。保证无爬弧现象。为确保立柱升降平稳，其结构设计既要考虑电极横臂及电缆和电极的负荷，又要考虑电磁力的影响。立柱外表面和导向滚轮接触面均经过精加工和热处理。 立柱与电极横臂联接处为水冷方式，可以大大延长绝缘件寿命。除设有安全可靠简单实用的绝缘外，还具有调节电极横臂在立柱上的前后左右方向的特殊结构设计。 每根立柱由上下两组共8个导向轮导向。导向轮装有滚动轴承，并设有防尘装置。导向轮轴承采用瓦房店轴承厂、洛阳轴承厂产品。 液压缸采用常州力士乐或天津尤瑞那斯产品。 供货范围： 电极升降装置1套，每套含：电极立柱3个，电极升降缸3个，导向轮组件3套，电极及炉盖升降支架1套、行程开关3套； 4电极横臂及其夹持器 主要技术参数： ·电极夹紧力 220kN ·电极夹紧松开方式 弹簧夹紧／液压松开 ·电极极心圆 φ700~720mm ·石墨电极直径 φ450mm(UHP) 技术说明： 电极横臂系统由三套导电横臂、电极放松缸、电极夹持器、不锈钢夹紧带、夹紧机构和绝缘件组成。 电极横臂由三套电极横臂组成。电极横臂为导电式电极臂，既用作电极的支承，又兼作向电极输送大电流的导体。横臂体采用铜钢复合板焊接成箱形结构，内部通水强制冷却。导电横臂通过主绝缘与升降立柱相连接。横臂前部是电极夹持器，电极夹紧装置放在电极横臂内，用不锈钢管单独冷却。电极用弹簧夹紧，用液压缸放松。 在导电横臂与立柱接触部位采用水冷结构，这样可以降低导电横臂焊缝高温应力，防止焊缝开裂以致漏水。同时增加绝缘件寿命。 导电铜块、夹紧装置工作可靠，更换方便。采用导电横臂可以增强横臂刚度，尽可能减小横臂振动；增大导电截面，减小电阻电抗值，提高电效率；内部通水冷却，保证绝缘寿命，提高使用可靠性。导电铜块由水冷的锻造铜座组成。 供货范围： 电极横臂1套，每套含：导电横臂3个，电极放松缸3个，夹紧机构3个，导电铜块3个，不锈钢夹紧带3个，绝缘件3套。 5短网 主要技术参数： 三相不平衡度： ≤4.0% 阻抗绝对值 0.60+j2.45mΩ 技术说明： 变压器二次出线端由柔性铜连接板（补偿器）组成，安装、维护都很方便。可消除热膨胀、电动力对固定件的影响。 穿墙水冷铜管汇流，水冷铜管由不锈钢支架，吊架固定，并用垫木绝缘。 大截面水冷电缆，共6根，每相2根，每根4000mm2 无磁不锈钢墙上固定支架。 供货范围： 1套短网，含：一套柔性连接板，一套水冷汇流铜管，6根水冷电缆，一套支撑铜管的支架，若干紧固件 6钢包车及滑线装置 主要技术参数： ·钢包车长: ～7500 mm； ·钢包车总宽: ～4600mm； ·车轮数量： 4个； ·电机功率： 30×2kW（AC）； ·负载能力： 200t； ·满负荷行走速度： 2～20 m/min； ·轨距： 3900mm； ·定位精度： ±10mm。 技术说明 每台钢包车的组成如下：车体、轮组、驱动装置、电气设备、滑线式能源介质输送装置、控制设备。 钢包车是运载钢包的工具，基本要求是：承载能力大，运行平稳可靠、定位准确、维修方便。每台钢包车承载能力按200t考虑，运行速度2～20m/min。轨道按 QU100设计。 设备组成分叙如下： ·车体：由主梁和横粱组成。主梁和横梁皆由钢板焊成。 ·轮组：车轮由35CrMnSi制成，并进行表面淬火处理。 ·驱动装置：车轮为电机驱动，变频调速，并带有机械抱闸，车旁装有端子箱，电气管线接到端子箱上，由行程开关限位。采用双驱动。 ·滑线式能源介质输送装置：动力和控制电缆，搅拌用惰性气体的软管等悬挂在若干移动小车上，移动小车沿着固定轨道移动。其结构是在平台下固定一根工字钢轨。电缆及氩气软管通过若干个移动小车悬挂于工字钢轨上，从而保证了钢包车运行过程中拖缆装置收放自如。滑线装置与钢包车间设隔热板，保护电缆及氩气软管免受钢水高温辐射，提高电缆寿命。 ·其中一台钢包车设计对电极钢平台，用作对齐三相电极。 ·控制系统：钢包车由一个放在LF炉的平台上的炉前操作台控制行走，可以自动控制，也可以手动控制。 供货范围： 钢包车2台；拖缆装置2套，每套含：固定滑车1套，移动滑车1套（配软管和电缆），引线支架1套，行程开关一套。 7自动测温取样装置 主要技术参数： 测温取样枪行程： ~4500mm 测温取样枪速度： 0~30m/min 测温取样枪停止位精度： ±20mm 技术说明： 自动测温取样装置由支架、摆动油缸、导轨、测温取样枪、升降传动机构等组成。 自动测温取样装置安装在炉盖附近的小型钢平台上，为带有导轨的一种支撑结构。分别有一套测温枪和一套取样枪，枪体靠电机、减速机、链条传动沿导轨上下移动，由变频器调速，由编码器精确定位。不使用时自动测温枪和取样枪及轨道收拢成垂直状态，使用时摆动油缸推动轨道和测枪成一定角度，并对准炉盖上的测温取样孔，然后下枪测温或取样，下枪深度能够根据钢水液面高度变化调整。测温电偶或取样器由人工更换。 供货范围： 自动测温取样装置1套，包含支架1套、摆动油缸1个、测温枪1支、取样枪1支、导轨2个、升降传动机构2套、行程开关和编码器2套等。 二.介质系统 介质系统包括氩气系统、压缩空气系统、冷却水系统和液压系统。 金属软管采用法兰或球面接头连接，胶管采用球面接头连接。 1氩气系统 主要技术参数： ·供气压力，1.2~1.6Mpa ·工作压力，0.2—0.4Mpa ·流量范围 持续轻微搅拌：30—50 L / min 加热： 50—200 L / min 强搅拌： 200—600L／min ·纯度，99.99％ 技术说明 氩气系统由氩气阀站和站外配管组成。氩气阀站是由自力式调节阀、气动薄膜调节阀、质量流量计、压力变送器和阀门管件等集成在一个阀门箱内。整个系统耐压强度为4.0Mpa。 氩气底吹系统可以在钢包车行程的各个位置，向钢包底部吹氩。底吹氩设有高压氮气旁通，用来破壳。压力、流量信号与基础自动化系统相连，在LF炉控制室进行监视操作。阀门站和钢包车之间，由专用软管相连。当出现故障和气体压力过低或过高时，将有报警。当气体压力达极限时有显示。该系统响应时间短，操作方便。气体流量有模拟量信号输出。 LF炉的吹氩控制用手动操作给定和工控计算机给定二种方式。氩气流量及压力信号送入PLC，驱动调节阀调节氩气流量保持在给定量。 自力式调节阀和气动薄膜调节阀为KOSO产品，质量流量计为川仪或艾尔美特产品。 供货范围： 1套氩气控制系统，包含1个阀站箱、1台自力式压力调节阀、2台气动薄膜调节阀、2套快速切断阀、2套质量流量计、1套压力变送器、2个现场压力表、阀门及管件若干。 2压缩空气系统 主要技术参数： ·压力：0.4～0.6Mpa，干燥无油 ·最大耗量：0.5m3/min 技术说明 该系统的组成如下： ·气动三联体、压力表 ·阀门、管子、配件、弯头、支撑件等 压缩空气源由钢厂的压缩空气管网提供，经气动三联体（过滤器、油雾器、减压阀）由分配器通过电磁换向阀控制接往各执行机构。 主要用气点为： ·水冷炉盖上操作门开启 ·气动阀门 供货范围： 一套气动三联件、电磁换向阀、阀架和若干个压力表、手阀。 3冷却水系统 主要技术参数： 设备冷却水 ·水质： 工业净化水和软水 ·流量： 净环水180 m3／h，软水150 m3／h。 ·供水压力：0.6~0.8Mpa ·回水压力：0.2~0.3Mpa ·供水温度：＜40℃； ·回水温度：＜55℃ 技术说明 冷却水采用闭式回水系统，由水分配器、检测仪表、回水装置、阀和管子、管件等组成。炉盖用工业净环水冷却，其它设备用软水冷却。 炉盖冷却水主进、回水管路上均设有就地压力表、温度表，温度检测（PT100）、压力变送器；进水总管加电磁流量计，回水支管均设温度检测（PT100）。所有信号进PLC。 设备冷却水（短网以及横臂等）主进、回水管路上均要求设有就地压力表、温度表，温度检测（PT100）和压力变送器；进水总管加电磁流量计，回水支管均设温度检测（PT100）、涡街流量计。所有信号进PLC。 冷却水系统主要为下列设备冷却供水： ——钢包盖： 180 m3/h ——电极横臂： 60 m3/h ——大电流电缆： 20 m3/h ——水冷铜管： 15 m3/h ——液压装置： 15 m3/h ——变压器： 30 m3/h ——立柱头： 10 m3/h 供货范围 冷却水系统2套，每套含：分水装置，回水装置和各种检测仪表； 4液压系统 主要技术参数为： ·系统压力，12Mpa ； ·油箱容积，2.8m3； ·冷却面积，10m2； ·介质，水—乙二醇 技术说明 液压系统主要由液压泵及电机、油箱、蓄能器、介质冷却及加热装置、阀台及控制阀、阀门及内部接管、相关仪表等组成。 液压系统主要为电极升降、电极松开、炉盖提升、测温取样装置摆动缸、变压器顶升装置提供液压源。 系统设有液压介质温度自动调控装置和自动循环过滤装置,同时可实现手动干预。介质降温采用冷却循环水。 液压系统油箱采用不锈钢制作，有压力、液温、液位连续发讯装置，与系统的运行实现连锁控制。系统的油箱上还设有人眼直观的液位液温计。 为提高液压系统运行的可靠性，系统设有多级过滤装置，过滤精度≤7μm。全部过滤装置都设有压差发讯器,通过压差发讯器发出的讯号,自动监控过滤装置的阻力,以便及时更换滤芯。 为了在事故状态下能提升电极和炉盖，液压系统还设有一组皮囊式蓄能器。 液压泵采用恒压变量柱塞泵3台，2用1备，为力士乐、派克等进口产品。电极升降系统采用比例阀4台，3用1备，电动切换，比例阀采用力士乐或摩根产品。系统成套单位选择上海704、北京无极等国内专业厂家。配管用不锈钢管。 液压介质采用阻燃介质：水—乙二醇。 液压系统由PLC控制，在HMI上可操作液压系统。 供货范围： 液压系统1套，每套含：不锈钢油箱1个，高压滤油装置1套，变量柱塞泵3台，电机3台，比例阀4个，集成阀块1套，1组换向阀，1套仪表， 1套介质冷却装置，1个循环泵，1组蓄能器，； 三.辅助设备 辅助设备包括电极接长装置、喂丝机、集中润滑系统、除尘系统、保温盖等。 1电极存放及接长装置 主要技术参数为： 存放仓直径： Φ600mm 电极接长和存放仓数量： 4个 技术说明 电极接长和存放装置用于电极接长和待用电极存放。电极接长和存放装置安装操作平台上。本装置结构为在筒的内壁上焊有接触条，根据电极直径经机加工而成，夹紧体为圆弧面偏心轮机构。 供货范围： 一套电极接长和存放装置，包括平台下的保护筒。 2喂丝装置 主要技术参数： 喂丝机型式 二线喂丝 喂丝速度 5～300m/min（可调） 喂丝直径 Φ6～16mm 电动水冷升降导管行程 ～3m 技术说明 喂丝在线向钢包内喂AL及Si-Ca丝等，调整钢水成份及进行夹杂物变性处理。 喂丝装置由放线架、喂丝机、出线管和电动水冷升降导管组成，将金属线置于放线架的转盘上，经喂丝机把金属线拉出矫直，经出线管和电动水冷升降导管进入钢水中。 喂丝机可以与LF炉PLC进行远程通讯，并实现远程状态监视。 供货范围： 放线架、喂丝机、出线管买方自备，电动水冷升降导管卖方提供。 3集中润滑系统 主要技术参数为： 油箱容积：10kg 最大工作压力：20Mpa 介质：耐高温干油脂 针入度：≥350 技术说明： 安装在升降机构固定架上的甘油集中润滑用于电极升降导轮、炉盖升降导轮的润滑。 供货范围： 集中润滑系统一套，每套含电动供油泵1个，润滑分配装置1套，带接头的铜管1套，软管1套，附件1套。 4除尘管道 技术说明： 除尘管道连接集烟罩和除尘主管道。除尘管路上装有调节阀，根据炉内压力实现开环调节，使炉内保持微正压的还原气氛，同时获得良好的除尘效果。 供货范围： 除尘管道和通风调节阀由买方自备，由卖方PLC控制。 5钢包保温盖装置 技术说明： 为了降低等待时热损失，在LF的两个吊包工位各设置一个保温盖，保温盖在电动卷扬的带动下可升降旋转。 供货范围： 保温盖装置2套（不含耐材），每套含保温盖2套、保温盖升降机构2套、支架2套。 6变压器顶升装置 技术说明： 变压器顶升装置采用油缸顶升，导向柱导向。 供货范围： 买方自备。 四. 三电设备及主要技术参数 1高压设备 高压柜主要技术参数： 额定电压： 40.5KV 母排额定电流： 1250A 频率： 50HZ 额定短路开断电流： 31.5KA 动稳定电流（峰值）： 80KA 额定工频耐受电压（1min） 95KV 雷电冲击耐受电压 195KV 防护等级 IP2X 真空开关参数： 额定电压 36KV 额定电流 1250A 控制电压 220V DC 额定短路开断电流： 31.5KA 额定工频耐受电压（1min） 95KV 雷电冲击耐受电压 185KV 防护等级 IP40 技术说明 精炼炉高压供电系统由进线隔离开关及电压互感器、高压真空断路器及电流互感器、氧化锌避雷器及阻容吸收保护装置组成。构成进线及电压互感器柜、馈电柜、阻容吸收保护柜三面高压柜，用于控制、保护、测量LF炉变压器高压供电系统的工作状态。高压开关柜采用KYN□-40.5交流金属封闭开关柜。 高压柜内配有阻容吸收及氧化锌避雷器，可迅速恢复变压器和电压互感器状态,有效防止操作过电压和浪涌过电压对变压器和电压互感器的绝缘造成的危害,避免电压互感器由于发生铁磁谐振而烧坏。 真空断路器安装在断路器室内特定的轨道上，带有挠性连接器。操作机构为弹簧储能式操作机构，可由高压柜旁和主控制室两地操作，柜内设置防跳装置，克服真空触头电弧重燃，延长真空泡使用寿命。为提高设备的可靠性和使用寿命，真空开关选用西门子3AH4型进口真空断路器，小车式，满足电网最大电压40.5kV的要求。 高压供电系统设有一次电压、电流测量，继电保护及报警指示，面板上的测量仪表选用指针式仪表。电量变送器将采集到的电压、电流，转换成4～20mA的标准信号送到PLC。 高压供电系统还设有有功电度和无功电度计量仪表，仪表带有脉冲输出装置，其脉冲信号输送给PLC进行电能积算。每炉钢的有功电度和无功电度可在HMI画面上显示。 高压供电系统对主回路所能进行的保护有：过电流、速断，欠压保护，变压器轻、重瓦斯；调压开关重瓦斯、油温极限、二次过负荷保护及冷却器故障等，采用微机综合电量保护器。 整流柜由整流变压器和整流元件组成。 供货范围： 高压柜一套，含进线及电压互感器柜1面、馈电柜1面、阻容保护柜1面、整流柜1台、微机综合电量保护器1台。 2滤波装置 （1）遵循标准 · GB12325-1990 （电能质量 供电电压允许偏差） · GB/T 14549-1993 （电能质量 公用电网谐波） · GB/T 15543-1995 （电能质量 三相电压允许不平衡度） · GB311.1-5-86 （高压绝缘配合与试验技术） （2）用户条件 A）供电网情况 · 上级变电所主变参数： · 35kV公共接点处的最大和最小短路容量： · 上级变电所与LF变压器室距离： B）负荷情况 · 精炼炉变压器 22MVA，35kV，350~309~230V，13级 · 短网阻抗 ≤0.6+j2.45mΩ · 短网三相阻抗不平衡系数 ≤4.0% C）谐波发生量 根据我公司以往对精炼炉谐波计算的实际经验并按统计规律给出100t精炼炉谐波含量参考值。 表2-40 精炼炉工作时各次谐波电流含量（参考） 谐波次数 2 3 4 5 6 7 9 11 谐波电流（A） 12.4 29.7 14.8 17.8 5.9 6.4 4.9 3.6 In/Ie （％） 3.4 8.2 4.1 4.9 1.6 1.8 1.4 1.0 （3）滤波器设计（参考） · 滤波支路：3次调谐滤波支路 · 补偿后35kV母线侧 cosΦ≥0.92 · 电容接线方式：电容四串多并，双星形 · 35kV进线设过流、速断保护。 · FC回路设氧化锌避雷器保护，防止雷击过电压。 · FC各支路电容器组端和中性点设氧化锌避雷器保护，防止系统操作过电压。 · 每台电容器设内熔保护，设内放电保护。 3变压器 主要技术参数： 额定功率： 22MVA（过载20%） 频 率： 50Hz 初级电压： 35KV 次级电压： 350—309—230V 次级电流： 41107A 连接组： Y/D11 调压方式： 有载电动 调压级数： 13级 绕组材料： 铜 冷却方式： 强油循环水冷却（OFWF） 水入口温度： ≤40 水出口温度： 约≤55 水流量约： 30Nm3 /h 入口水压： 6bar 技术说明 变压器选用室内安装的三相钢包炉变压器，其额定功率为22MVA，采用进口ABB有载电动调压开关,13级调压，采用主串变第三绕组形式。变压器为箱式结构，免吊芯，具有损耗小、温升低、抗短路冲击能力强及噪音低等特点。变压器一次侧采用顶进，二次侧采用侧出线、内封口，采用强油循环水冷却器进行冷却，配备操作和监视变压器所需要的装置设备，具有功能齐全的保护和信号检测系统。 变压器设计制造按照GB1094.1-5《电力变压器》和JB/9640-1999《电弧炉变压器》标准，并符合IEC设计制造安全规范。 变压器的保护有： 高压侧过电流及速断； 低压侧过负荷 ； 绝缘监视； 高压欠电压； 变压器重瓦斯； 变压器释压器压力高； 变压器轻瓦斯； 变压器油温； 调压开关重瓦斯； 供货范围： 钢包炉变压器1套，含：变压器1台，油水冷却器1套，变压器与油水冷却器之间油管1套，有载调压开关1套，变压器初次运行油。 4低压电气设备 主要技术参数： 操作电压 380V交流 三相四线制 频率 50Hz 短路开断电流 30KA 控制电压 220V AC 电磁阀电压 24V DC 柜体防护等级 IP40 电机防护等级 IP54 电机绝缘等级 F 技术说明： 主要由受电柜、变频柜、MCC柜等组成，安装在低压配电室，由受电柜接受车间变电所两路馈电，同时工作，中间加母联开关，手动切换。进线电压为380V/220V三相四线制，经刀闸开关进行隔断，自动开关进行开断及保护。各支路低压动力电源采用分路自动开关、接触器分别供给液压泵电机、振动给料机、喂丝机等动力电源。钢包车动力电源配有变频器，变频器安装在变频柜内，MCC柜选用GGD式。 低压电控元件选用施耐德元器件，变频器选用安川、西门子产品。 控制系统电源通过隔离变压器，由各分路的自动开关馈送给电极调节系统、液压控制系统、PLC、计算机及相关仪表等。控制电源采用隔离变压器与系统电网隔离，以减少电网波动和脉冲干扰对控制回路的影响。计算机与PLC的工作电源通过UPS供给，UPS为在线式，稳压稳频的纯净的正弦波电源。另外，还配有标准的直流24V电源箱，提供两路24V直流电源，分别供给液压系统电磁阀、仪表和PLC的I/O电源。 ⒈ 操作模式 ⑴现场模式： 单步骤模式，在现场操作箱进行操作，用于检测和维修。为了确保单独设备的检测，取消不必要的连锁。 ⑵手动模式： 单控或多控模式，在控制室里的主控制台或HMI上进行操作。这种模式的连锁功能为了避免操作员和设备发生危险。 手动模式只在自动功能故障时操作单一设备。 ⑶自动模式： 通过HMI完成开/关控制和设备的自动连锁和操作。 2​  操作台、箱、柜 ⑴PLC柜 2面 电极调节PLC柜完成电极升降调节功能；本体设备PLC柜完成LF炉本体设备、水冷系统、合金加料系统、吹氩系统、液压系统的控制。 ⑵HMI台 2台 HMI台配有2台PⅣ2.4G工业控制计算机，2面19″LCD液晶显示器，用于过程监控及状态画面显示。 ⑶主操作台 1台 主要功能： 完成电极升降手动操作 完成高压系统合/分闸操作 ⑷炉前操作台 1台 主要功能： ．观察口盖板打开/关闭操作及指示 ．电极夹紧/放松操作及指示 ．钢包车行走控制及指示 ⑸液压站操作箱 1台 ．液压泵及其它动力设备的启/停控制及监视 ．自动/手动切换 ⑹测温取样枪操作箱 1台 ．测温取样枪摆入/摆出、上升/下降控制及指示 供货范围： 低压系统一套，每套含进线柜2面、联络柜1面、钢包车变频柜2面、MCC柜2面、PLC柜2面、HMI台2台、主操作台1台、炉前操作台1台、液压站操作箱1台、测温取样枪操作箱1台、钢包车中转端子箱2台、钢包车终端端子箱（含电机和抱闸的空开）2台，其它端子箱1套。 5基础级自动化控制及数据通讯 5.1设计原则 . 系统采用三电（电气、仪表、计算机）一体化设计思想，充分考虑系统的完整性和合理性，满足工艺的功能要求。 . 基础级采用PLC控制系统，由PLC和HMI组成。HMI二台，互为热备。 . 系统配置具有国内先进水平，重点考虑实用性、完整性、可靠性，并具有升级和扩展能力。 . 系统采用统一的硬件选型和软件平台，便于系统的维护和备品备件的互换。 . PLC的数字量输出模块选用24V DC输出，通过小型中间继电器与外界隔离。 5.2系统说明 LF炉的基础级控制包括：电极升降自动调节系统；氩气流量自动调节系统；炉盖升降、电极夹紧放松控制系统；钢包车行走、液压系统、测温取样枪控制系统；高压控制系统；加料控制系统；冷却水监控系统；钢水测温系统等。 基础级控制采用PLC控制系统，由PLC和HMI组成。PLC完成过程回路的调节控制、电气回路的顺序控制、工艺参数的数据采集；HMI将PLC采集的数据集中，以动态模拟画面的形式在LCD上显示。操作人员通过模拟画面监控生产过程和设备运行状态，下达控制指令。PLC和HMI互连在实时数据网上，进行高速可靠的数据通讯。予留与二级网的通讯接口。 ⑴ 电极升降自动调节系统 本系统具有自动和手动两种操作方式，模式选择由主操作台上的手动/自动转换开关切换。 自动操作方式：电极升降自动调节系统通过信号变换电路及AI、DI输入模块采集三相电弧电压、电弧电流、变压器挡级、电极限位及其它相关的给定参数送入PLC。根据Uarc/Iarc=Rarc数学模型，实行电弧等效阻抗控制，即依据弧压、弧流的反馈信息保持弧压、弧流之间的恒定比例，经PLC控制器的运算处理，AO卡输出±10V范围内的电压信号给比例阀功率放大器，功率放大器控制电极升降比例阀，实现电极位置自动调节，从而控制输入炉内的功率，满足精炼工艺要求。本调节系统具有自动起弧冶炼，防止电极插入钢水的保护功能。 PLC通过实时数据网络获取HMI下达的设定参数和控制指令，按设定电流曲线进行控制，完成精炼过程自动化。同时各设备的运行状态、工艺参数、实时曲线可在HMI显示，并输出打印报表。 手动操作方式：在主操作台上，用杆式开关控制三相电极的上升或下降，并提供两种电极升降速度（快速/慢速），手动操作主要在调试情况下使用。 （2）LF炉本体设备控制系统 LF炉本体设备通过PLC的开关量输入模块采集各种限位开关动作信号、控制按钮，转换开关的指令信号、接触器、继电器动作的反馈信号，经PLC内部逻辑进行设备动作控制、保护和连锁。如对高压系统分合闸、液压泵启停、液压阀门动作、炉盖升降、钢包车行走、加料系统等进行控制，对故障点进行声光报警。 PLC的模拟量输入模块采集冷却水的温度、压力、流量和氩气的压力、流量等模拟量信号，HMI显示其瞬时值和历史趋势值并超限报警。 氩气流量自动调节是根据冶炼工艺要求，在不同的冶炼阶段采用不同的吹氩流量，且在每一阶段应尽量保证吹氩流量恒定。氩气流量控制分手动和自动两种控制模式，手动控制在HMI画面上进行，由操作员选择期望的流量在计算机上设定；自动控制时，PLC以HMI自动计算的氩气流量作为设定值，在线检测氩气流量、压力，进行PID调节，构成氩气流量闭环控制系统。 总之，控制系统以PLC控制器为基础，完成检测控制LF炉本体设备的各项功能。 (3)LF操作站（HMI） HMI主要对LF炉系统的运行状态进行监控，通过实时数据网络传输PLC的实时数据、组态信息、控制指令，数据经计算程序处理后，以流程图、棒形图、曲线、按钮、报警画面等形式在LCD上显示。 HMI通过键盘进行工艺参数设定，获取钢水的重量，钢水的出钢温度，冶炼钢种，添加合金成分及重量等信息，并根据当前所测温度计算出各阶段所需加入钢水中的电量，同时考虑水冷炉盖、排烟除尘及环境的热损失，在线选取和修改各种精炼曲线和参数、指导调节器按照最佳功率曲线运行，达到优化控制的目的。HMI上显示当前节奏下的设定电压档位与设定电流，操作人员也可根据实际情况进行干予性修改。 同时，HMI按工艺要求制订合理的吹氩制度，根据LF中的当前冶炼进程及状态，系统自动设定吹氩搅拌功率及搅拌强度，使实际运行逐步达到最优。 5.3系统功能 ①PLC