GB40系列卧式金属带锯床使用说明书0805

GB40 系列卧式带锯床 上海孜博锯业有限公司 电话:86-21-68133165 传真:86-21-68132776 http://www.shzbjy.com 电邮:kf@shzbjy.com 1 安 全 注 意 事 项 1、本机床的使用不得超出其规定的用途和范围。 2、使用本机床前必须认真阅读使用说明书。 3、用户必须对本机床的操作人员进行专业培训，使其具有安全 完成各种操作的能力，以防止因操作不当对人和机床造成伤害和损 坏。 4、用户必须严格按使用说明书的规定，正确安装和使用本机床， 并在机床周围提供适当的作业区，作业区应整洁，无妨碍操作人员的 障碍物，以便进行安全操作和日常维护。 5、操作者必须按所受培训和使用说明书的要求进行操作，并定 期对机床进行维护、保养，以保持安全操作条件。 6、操作者必须在机床具有安全防护装置的条件下工作，并经常 检查它们的完好性，严禁任意拆除机床上的安全防护装置。必要时还 应在机床周围设置防护栅栏。 7、操作者在开车前必须盖好所有防护罩，同时将带锯条可调防 护罩调整至尽可能靠近工件。机床运转时，不得打开各类防护罩。 8、拆卸更换带锯条时，必须确认机床已停止运转后，方可打开 锯轮防护罩，并检查防护罩的支撑是否牢固可靠。拆装锯条时须带防 护手套，谨防扎伤和刺伤。 9、机床工作时，严禁身体任何部位接触运转的带锯条及进入加 工区，严禁去拿被卡住的或已切断的工件。 10、严禁带手套和穿宽松衣服操作和维修机床。 2 11、锯切前必须确认工件已被夹紧，并确保工件在整个锯切过 程中处于夹紧状态；锯条停止运转后，才能松开工件夹紧装置。 12、使用本机床时，应注意在切入和切出时确保稳妥地支承长 而重的工件，避免切断的工件跌落和完成切削后的机床的倾覆。锯切 较长材料时，必须使用送料架和接料架。 13、在调整、维修、维护和清扫机床之前，尤其是在检修电气 前，必须先切断总电源，防止发生意外触电事故。 14、机床变速时必须先停机。 15、调整导向臂间的距离，必须在停机状态下进行，调整完毕 后将紧固手轮拧紧。 16、机床电源为三相交流电，AC380V 、50Hz，电压波动值小 于 10％，须根据机床额定容量设置单独电源、接地和漏电保护装置， 严禁与可能造成电压波动和误操作的设备共用配线。 17、机床接地必须良好、可靠。 18、机床在工作中如遇意外情况，请按急停按钮。 19、冷却液有损人体皮肤，操作人员在清理或排放时应注意防 护。冷却液不得直接排入地下，应按环保规定进行处理。加工时为防 止冷却液飞溅，用户可设置防护挡板。 20、在锯切切屑可燃的材料(如镁、钛等)时，工作区内严禁烟 火，并应采取相应的消防措施。 21、严禁锯切在粉末状易燃易爆的材料(如碳棒类)，防止发生 火灾或爆炸。 3 目 录 一 、机床的特点及应用 二 、机床的吊运与安装 三 、机床主要机械结构的概述 四、 机床液压传动系统 五、 机床电气控制系统 六、 机床的调整与操作 七 、机床的维护与保养 八 、机床常见故障及排除方法 附 图 图一、液压原理图 图二、电气原理图 图三、基础图 4 一、机床的特点及应用范围 GB40 系列卧式带锯床是一种以金属锯条作为切削工具,并用于 切割金属材料的锯切设备,主要用于黑色金属的方料。圆料及各种型 材的切割,亦可用于切割有色金属及非金属材料。由于带锯切口窄,切 削效率高,因此能耗小,材料浪费少。是一种具有显著节能,节材效果的 高效切割设备。 本机床主传动采用蜗轮箱变速。进给采用液压传动, 工件夹紧采 用手动和液压混合式夹紧,具有结构紧凑,操作维修方便等特点。 机床的主要技术参数 机床型号 参数规格 GB4028 GB4028×40 GB4028×60 GB4035 GB4038 带锯条规格 (mm) 3350×27×0.9 3505×27×0.9 3950×34×1.1 4115×34×1.1 4320×34×1.1 切削速度 (m/min) 26 60 75 26 60 75 26 60 75 27 48 70 29 52 75 进给速度 无级调速 无级调速 无级调速 无级调速 无级调速 主电机功率 (kw) 2.2 2.2 3 3 3 液压电机功 率(kw) 0.55 0.55 0.55 0.55 0.55 冷却电机功 率(w) 40 40 40 40 40 机床外形尺寸 (长×宽×高) (mm) 1380×1100× 1160 1400×1100× 1160 2000×1500× 1500 2100×1000× 1500 2200×1100× 1600 机床净重(kg) 754 783 887 920 980 二 、机床的吊运与安装 机床的吊运: 机床除料架单独外,其余部件均装配好为一整体,可以整体吊运。尽 量使用起重设备，吊运时,钢绳的连接方法如下图所示，在纲绳可能 5 触及机件的地方应垫衬木或橡皮等软物，以免碰伤机件或油漆，注意 勿使手轮、手柄、软管、电器和防护罩等强度较差的突出部分被钢丝 绳所挤压，应轻起轻放，高度尽可能低，到位后轻轻放下 ,或利用叉 车从床身底部插入叉起。 机床安装:机床安装前,应对机床加工表面进行清洗,利用煤油或其 它清洗剂去除防锈油或锈痕然后进行安装。 安装前应按机床实际地脚位置做好地基,埋上电源线,待基础干涸 后,将机床吊运到基础上,并在床身地脚螺栓孔中穿上地脚螺栓,并插 入地基预留孔中,调整机床水平。调好后,将混凝土浇入孔中,磨平干涸 后,再拧紧地脚螺栓螺母,重复校正机床水平。接通电源即可对机床进 行调试。 基础深度视土质坚硬程度确定 三、机床主要机械结构的概述 1. 床身、工作台:床身采用焊接箱式结构,主要用以支撑其他部件, 内腔兼作液压油池冷却液池,工作台为铸件,用以承料,安装夹紧装置 6 及锯架。 2. 主传动装置:主传动采用蜗轮传动方式,由电机、皮带轮、蜗轮 变速箱、锯轮箱及锯轮组成。主要用以传递扭矩,驱动带锯条回转,以 便实现切削运动。通过变换皮带轮上的皮带位置,可以变换速度。 轴 承 明 细 表 轴承代号 名称 规格 数量 使用部位 2007107 圆锥滚子轴承 35×62×18 2 从动锯轮 8104 圆柱滚子轴承 17×40×12 2 工件夹紧座 6200-2RS 带密封深沟球 轴承 10×30×9 4 导向头 6006-2RS 带密封深沟球 轴承 30×55×13 1 送料 6306-2RS 带密封深沟球 轴承 35×72×19 1 7207 圆锥滚子轴承 35×72×18.25 2 7508 圆锥滚子轴承 40×80×24.75 2 蜗轮箱 3. 锯带张紧机构:是由从动锯轮,滑座, ,滑块和丝杆,螺母组成,通 过移动从动轮使带锯条得以张紧,保证带锯条与锯轮轮缘之间形成一 定的压力,产生足够的摩擦力来带动锯条作回转动作,实现切削运动, 张紧力的大小可以通过测力扳手确定。 4. 工件夹紧机构:工件夹紧采用液压和手动夹紧混合方式。手动 夹紧是通过手轮丝杆螺母和齿条齿轮,使钳锷移动达到夹紧与松开的 目的。液压夹紧则是通过油缸和手动阀进行操纵,实现夹紧与松开。 锯带导向:由左、右导向臂及导向头组成,导向头则由导向滚及导 向块组成,主要用来将带锯条扭转一定角度使之与工作台面垂直,保证 锯条的正确位置,提高切割精度。 6、冷却系统:是由冷却液箱,冷却泵,管道,阀及喷嘴组成,用来 7 保证对切削区域供给充足的冷却液,以提高切削效果和锯带的使用寿 命与切削断面精度,同时还用于清除齿上的切屑。 7、承料架:是由滚轮,支架及托料架组成, 用以支承较长的工件, 并使与之工件台面平行,以保证正常切削。 四 、机床的液压传动系统 1. 机床液压系统概述:本系统由油池(床身内腔),电机,泵站,油管 及执行元件-----油缸和控制系统组成,用以实现锯架的进给,抬升和工 件的夹紧（液压夹紧型）,通过调速阀可以实现进给速度的无级调整, 以保证对不同材质工件的正常切割。 2.液压动作原理及说明:见图二、液压原理图 液压系统压力一般为 1.8—2.5mpa,其大小可以通过溢流阀 P—B10B 的手枘进行调整,压力大小可从压力表上读出。进给速度由 操纵面板上调速阀手柄调节,实现无级变速,锯架的快进,快退与工进 的操作是由面板上的相应按钮并通过电磁阀来控制，工件夹紧、松开 由丝杆手轮和控制夹紧油缸的手动阀共同控制。为了保证锯架进给平 稳,在进给油缸的下端盖上安装有两个单向阀,以便使进给时产生一定 的背压,以起到平衡锯架的作用。液压油一般选用 20#或 30#液压油。 工作原理:锯架快进: 按下快降按钮,则电磁铁 YA3 闭合,油缸的 油通过 EWE6D 电磁阀流回油池。锯架工作进给:按下进给按钮,YA1 闭 合,油缸的油通过 EWE6E 电磁阀和节流阀 L-10B 流回油池，调节节流 阀即可控制锯架的进给速度。锯架快退:按下上升按钮,YA2 闭合,油 通过 EWE6E 电磁阀进入进给油缸下腔。 8 3,液压元件规格:见液压元件明细表 液压元件明细表 序号 名称 型号规格 数量 1 齿轮泵 CB—B6(1450 转/S) 1 2 溢流阀 P—B10B 1 3 调速阀 L—10B 1 4 电磁阀 EWE6E (直流 24V) 1 5 电磁阀 EWE6B(直流 24V) 1 6 压力表 Y-60 1 7 滤油器 WO63×100 1 8 转阀 340-10 1 9 蜗杆油封 40X52X7 1 10 蜗轮油封 130X160X15 1 五、机床电气控制系统 电气系统的概述:见图三、四。 1. 电气系统是由电气箱,操纵盒及行程开关组成,用来控制机床各 部分动作执行元件(油缸),使之按一定的工作程序有序地动作来实现 正常的切削循环,并对机床实施保护,避免发生设备事故。 2. 电气操作说明 电气控制元件除行程开关和电磁阀外,所有操作按钮都集中 在操作面板上,操作时只需按一定的程序按下相应的功能按钮即可进 行正常工作,每个按钮都有相应的功能指示标牌指示。机床停止运行 则按下带红色蘑菇头按钮即可实现总停。锯架抬起的高度可由固定在 锯架回转轴端的行程开关碰杆进行调整,从而达到所需高度。锯架下 降的极限行程由安装在工作台左端的限位开关控制。 主要电器元件规格见电器元件明细表 9 电器元件明细表 序 号 符号 名称 型号 规格 数 量 备注 1 M1 三相异步电机 Y100L－4 2.2KW-4P 3KW(403 5) 1 主电机(卧式) 2 M2 三相电泵 DB—12A 40W 12L/min 1 冷却电机 3 M3 三相感应电机 Y80M1-4 0.55 KWP 1 齿轮油泵 4 SQ1 行程开关 JLXK1-311 1 返回 5 辅助触头 F4-22 1 6 SQ3 行程开关 JLXK1—411 1 返回极限 7 KM 交流接触器 CJX2-1210 2 线圈电压36V 8 KM 交流接触器 CJX2-1201 1 线圈电压36V 9 QF1 小型断路器 DZ47-60 10A 3P 1 10 QF2-3 小型断路器 DZ47-60 5A1P 2 11 SB1 按钮 LAY3-11ZS/1 1 停止用 12 SB2-4 按钮 LAY3—11 3 起动用 13 TC 变压器 BK-150VA 380V,27V36V 14 EL 工作灯 JC4-1 1 螺 口 灯 炮 36V40W 15 HL 指示灯 1 电源指示 16 D 桥硅 10A 整流 六、机床的调整与操作 机床调整:机床安装好后,切削前应对机床进行调整,内容如下: 1. 通过溢流阀将液压系统压力调到时候 1.8—2.5Mpa（从压力表 上观察）。 2. 按工作大小调整左。右两导向臂和两夹紧钳锷之间的距离,使 之尽量靠近工件,使导向距离最小, 以便保证良好的导向效果。钳锷张 开距离一般比工作 5—6mm 即可,同时调整锯架回转轴端的行程碰杆 位置,使锯架抬起时锯带适当离开工件一定的距离(一般为 30--40 mm) 10 3. 按技术参数要求的锯带长度准备相应的带锯条。锯带齿型应根 据材料形状及材质进行选择,选择如下: (1) 锯切实心料时宜采用大齿距的锯带,而切割型材及薄壁管 则宜采用细齿。 (2) 锯切强度和硬度较高的材料时宜用细齿距,反之则采用粗 齿。 (3) 锯切效率要求高及切铝合金时,宜用粗齿。 (4) 变齿距一般用在截面变化大或成束切割的工件,以减少。消 除切削时的振动与噪音,使切削更为平稳。 (5) 锯割含硅,锰,钴,镍,铬元素较多的材料宜用细齿。 4. 根据被切材料的材质,通过变速箱上的变速手柄选择适当的切 削速度,选择原则见下表 材料种类 合金钢 不锈钢 合金工具钢 碳素钢 铜铝合金 切削速度(米/分) 30--50 20--50 40—60 45—90 60—120 5. 根据不同的材质和工件形状,通过调速阀手柄选择适当的进给 量 6. 根据下料长度,调整好定长装置的顶杆位置并锁紧,顶杆一般应 顶在工件中心上部边缘位置。 7. 将准备好的带锯条套到两锯轮上,并卡入导向轮及导向块中,然 后通过测力扳手与张紧丝杆上的方头使锯带张紧,张紧力的大小一般 定为所欲为 35—50Nm。 机床的操作：切削前的调整准备工作完成后即可按下述程序操作 机床进行正常的切割： 11 1) 将工件吊到工作台与料架上,通过料架上的手轮,使工件与工 作台面平行,然后通过送料手轮将工件移送到与定长装置的顶杆接触 的位置。 2) 按工作循环图所示,按顺序分别按下操作面板上的按钮,即可 完成切削循环。 3) 切削过程中,根据切屑的形状和颜色可判断切削速度和进给 量是否合适:切削切屑为白色卷屑时较为合适;若切屑短硬呈兰色则速 度低,进给量大;若切屑为薄的散状或粉状且成呈白色则速度过高,进 给量小。 七、机床的维护与保养 为了保证机床良好运行和提高机床使用寿命,在使用过程中应注 意经常性的维护保养。 1. 在使用过程中应随时注意观察,检查各运动部件运转是否正常, 有无异常声响,如有出现,应及时查找原因并加以排除。 2. 切削过程有大量切屑产生,并堆积在工作台面及锯轮箱内,应及 时加以清除,以免阻塞锯齿,影响切削效果及锯带寿命。 3. 经常检查冷却液及液压油的清洁度和油量,保证供油,供液充足, 避免液压元件的堵塞而造成机床运转的不正常。冷却水有一个过位出 溢口,当加水时要特别注意溢口是否溢水时,应立即停止加水,以免冷 却水进入液压油池。 4. 对导轨面和各润滑油(脂),锯轮轴承及大齿轮齿面料半年内应 加一次润滑油,支撑锯架转动的支座上有两个油杯,每天应加油一至三 12 次。 5. 每天工作完毕,应将带锯条放松,以提高其使用寿命。 6. 蜗轮箱内的润滑油应定期更换,一般为一年。 7. 机床闲置不用时,对导轨及加工面应加油封,防止工作面的锈 蚀。 8. 为了提高锯带使用效果,每次更换新锯条时,均应先进行跑合, 即切割时头几个切口应采用低速,小的进给量,待齿尖毛刺去除后,再 按正常的切削参数进行切割。 9. 工作后应擦抹机床,保持机床各部位的清洁度,提高文明生产水 平。 13 八、机床常见故障及排除方法 序号 故障 产生原因 排除措施 1 锯 削 时 产生 尖叫 1. 锯条速度过快或进给量偏大 2. 冷却液选择不当或配比不合 3. 导向块过紧 4. 材料中有硬点 5. 降低速度或进给量 6. 更换冷却液 7. 调整导向块间隙 8. 将工作转动一定的 角度再重新切削 2 锯料歪 斜 1. 锯齿选择不当 2. 导向臂调整不当与工作台面 或钳口不垂直 3. 导向块间隙太大 4. 锯条分齿不对称 5. 锯带张紧不够 6. 进给量太大 1. 选用合适锯带 2. –3.重新调整导向臂 与导向块间隙 4.更换合格锯带 5.提高张紧力 6.降低进给量 3 锯 带 闷 车 打 滑 或 中 断 切削 1. 进给量太大 2. 锯带张紧不够 1.降低进给量 2.提高张紧力 4 切 削 时 跑带 两锯轮磨损 更换从动轮 5 切 削 时 打齿 1. 工件未夹紧 2. 进给量太大 3. 锯齿偏大 4. 进给不均匀 5. 锯条不平直,跳动历害 1.重新夹紧工件 2.调小进给量 3.选用小锯齿 4.检查调速阀升降缸 5.锯条重焊 6 断带 1. 张紧力太大 2. 焊口不牢 3. 工件夹不紧 4. 锯条质量差 5. 进给量太大 1. 减少张紧力 2. 重新焊接 3. 夹紧工件 4. 更换锯条 5. 减少进给量 7 进给过 快 1. 进给油缸下端介上的单向阀 弹簧小或钢球密封不好 2. 调速阀磨损,密封圈漏油 3. 进给油缸活塞密封圈损坏 1. 调整或更换弹簧与 钢球 2. –3 更换密封圈或阀 芯 8 调 速 范 围 小 或 不 起 作 用 阀芯弹簧力不够,阀芯磨损或节 流孔堵塞 1. 拆下调速阀清洗,更 换相应零件 2. 更换或过滤液压油 9 阀 都 开 启 ,但动 作失控 1. 阀芯堵塞或卡死 2. 油缸下腔进油, 单向阀弹簧 力太大 3. 电压偏低,电磁阀不到位 1. 清洗相应的阀 2. 更换弹簧 3. 提高系统压力 4. 更换或过滤液压油 14 10 停机时 , 锯 架 下 降 1. 电磁阀阻塞未复位 2. 油缸活塞磨损间隙大 拆下清洗,更换密封圈 11 锯 架 抬 升慢 1. 系统油压低 2. 调速阀内的单向阀卡住或弹 力太大 1. 提高油压 2. 拆下调速阀进行清 洗或更换弹簧 12 压 力 表 指 针 不 稳 压力表损坏,油液中有空气或进 油孔过大 排除空气,减少进油孔 13 调 速 阀 转动时 , 锯 架 上 升 速 度 受控 ,进 给 过 快 失控 调速阀进出油管接错 调换进出油管位置 14 电 气 控 制失灵 1. 交流接触器铁芯的复位弹簧 力小,不复位 2. 电压低,铁芯不动作 1. 更换弹簧 2. 提高控制电压 15 锯 带 保 护失灵 1. 微动开关松动,顶杆间隙大 2. 启动压力调得太高 1. 重新调整固定微动 开关 2. 降低弹簧压力 16 按 钮 失 效 1. 接触器线圈坏或接触不良 2. 按钮触点损坏 1. 更换线圈 2. 更换按钮 17 冷 却 泵 供量小 1. 电泵旋向不对 2. 滤网堵塞 3. 管路扭扁或阻塞 1. 改接电源线 2. 清洗过滤网 3. 调整软管,疏通管路 18 油泵不供 油压力低 或压力不 稳 1. 滤油网阻塞 2. 泵的间隙增大,密封损坏或管道漏气 1. 清洗滤网,使之通油顺畅 2. 更换零件或密封圈 3. 拧紧接头或更换油管 19 锯 削 过 程 锯 架 抖 动 进 给不稳 1. 锯架回转轴之间间隙大或铜 套磨损,间隙增大 2. 进给油缸支座铜套和轴销间 隙大或支座松动 3. 两处轴的径向或轴向过紧 4. 导向块间隙大 5. 锯轮松动或轮缘磨损 1. 调整间隙 2. 更换铜套 3. 拧紧油缸支座紧固 镙钉 4. 调整导向块间隙 5. 清洗锁紧或更换锯 轮 20 液 压 夹 紧 工 件 夹不牢 1. 油压偏小,压力不够 2. 夹紧油缸活塞密封圈磨损产 生串油现象 1. 提高系统压力 2. 更换密封圈 15 YA2 ~ M 液压原理图 EWE6D YA3 34 -10L-10BEWE6W YA1 升降油缸 夹紧油缸 16 锯 架 快 退 油 泵 启 动 锯 轮 启 动 YA 1 锯 轮 电 机~M1 M3 M2 液 压 电 机 冷 却 电 机~ ~ YA 2 YA 3 TC KM 1 电 气 原 理 图 l3l2l1 KM 1 KM 2 38 0V 5 0H z 36 V SA EL SB3 27 V SB 1 KM 1 SB 2 SQ 1 KM 1 HL 1 SB4 KM 1 KM 2 KM 3 KM 1 KM 3 SQ 2 KM 3 SQ 1 电 源 指 示 灯 工 作 灯 SB 3 1 2 3 6 5 4 7 8 9 10 11 12 26 27 2 8 13 15 14 16 17 18 19 20 24 25 20 19 21 2123 KM3 SB 4 22