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10模具先进制造技术.pdf

10模具先进制造技术

ypzzu
2011-02-24 0人阅读 举报 0 0 暂无简介

简介:本文档为《10模具先进制造技术pdf》,可适用于高等教育领域

第章模具先进制造技术模具高速切削技术高速切削技术是基于德国物理学家CarlSalomon的切削实验得到的当切削速度增大某一值时切削温度将随着切削速度的增加而降低这一结论找到了降低切削力的物理基础。通常把切削速度比常规切削速度高倍以上的切削称为高速切削。不同材料高速切削速度范围:铝合金为mmin铜为mmin钢为mmin灰铸铁为mmin钛合金为mmin镍合金为mmin。不同加工方式高速切削速度范围:车削为mmin铣削为mmin钻削为mmin铰削为mmin拉削为mmin磨削为mmin。与之相对应的进给速度一般为mmin高的可达mmin。高速切削优越性近年来由于高速切削加工和常规切削加工相比在提高生产率、减少热变形和切削力以及实现高精度、高质量零件加工方面具有显著的优越性因此高速切削加工越来越引起人们的关注。.材料切除率高高速切削加工比常规切削加工单位时间材料切除率可提高倍因而零件加工时间通常可缩减到原来的从而提高了生产率和设备利用率。切削力低和常规切削加工相比高速切削力至少降低这对于加工刚性较差的零件来说可减少加工的变形提高加工精度。同时按高速切削单位功率比材料切除率可提高以上有利于延长刀具使用寿命通常刀具耐用度可提高约。减少热变形高速切削加工过程以上的切削过程所产生的热量将被切屑带离工件工件集聚热量极少零件不会由于温度导致翘曲或膨胀变形。因此高速切削特别适合于加工容易发生热变形的零件。实现高精度加工应用高主轴转速、高进给速度的高速切削加工其激振频率特别高已远远超出机床工件刀具系统的固有频率范围使加工过程平稳、振动较小可实现高精度、低粗糙加工。增加机床结构稳定性高速切削加工由于温升和单位切削力小增加了机床结构稳定性有利于提高加工精度和表面质量。良好的技术经济效益高速切削的工业应用在航空工业部门现代飞机都采用整体制造加工技术要通过切削加工出高精度、高质量的铝合金或钛合金构件。美国、德国、法国、英国的许多飞机及发动机制造厂已经采用高速切削加工来制造航空零部件产品。英国EHV公司采用日本松浦公司制造的MCVDCEX高速切削加工机床应用于加工航空专用铝合金整体叶轮该机床有两个主轴转速rmin但叶片加工精度可达mm总精度mm。在模具工业高速粗加工和淬硬后高速精加工也有发展前途并有取代电火花(EDM)和抛光加工的趋势。德国Droop公司生产的FOG铣床主轴转速为rmin可用于汽车车身冲压模具和塑料模具加工加工零件表面粗糙度和精确度可达mm可取代电火花加工机床。模具快速原型制造技术快速成形技术的形成及发展随着科学技术的进步市场竞争日趋激烈产品更新换代加速。缩短新产品的设计与试制周期降低开发费用。是每个制造厂商面临的迫切问题。计算机技术在过去年内已经成为各领域中强有力的工具。计算机用于产品设计能显著提高设计效率与质量但是CAD不能解决制造过程所面临的所有问题。在产品设计完成到批量生产阶段之间往往还要制造产品的原型样品以便尽早地对产品设计进行验证和改进这是一项费时费力的工作视为“瓶颈”。按常规方法制作产品原型一般需采用多种机床加工或手工造型时间长达几周或几个月加工费用昂贵。另外对于某些复杂形状的零件和硬质合金材料即使采用多轴CNC加工也还存在一些无法解决的问题。为解决上述问题年代中期以来先后在美国、日本、西欧等国家出现了一种全新的造形技术快速成形技术(RapidPrototypingManufacture.简称RPM)。RPM技术是一种用材料逐层或逐点堆积出制件的制造方法。分层制造二维物体的思想雏形最早出现在制造技术并不发达的世纪。早在年Blanther主张用分层方法制作三维地图模型。年东京大学的中川威雄教授利用分层技术制造了金属冲裁模、成形模和注塑模。光刻技术的发展对现代RPM技术的出现起到了催化作用。这是一种集计算机辅助设计、精密机械、数控、激光技术和材料科学为一体的新型技术它采用离散、堆积原理自动而迅速地将所设计物体的CAD几何信息转化成实物原型。另外还可根据不同要求将RPM原型和铸造等传统工艺相结合快速制造出实用零件。这项技术一产生就引起了学术和制造业界的广泛关注被称为下一世纪制造业发展的方向。快速成型技术是一项直接面向产业界的综合性高新技术美国(自年)和欧洲(自年)每年都要专门举行RPM学术会议。美国机械工程师协会(SME)专门成立厂RPM分会。RPM技术(包括其应用)已成为众多国际学术会议的主要议题之一备受瞩目。世纪年代末到年代初期美国M公司的AlanJ.Hebert(年)、日本的小玉秀男(年)、美国的VUP公司的CharlesWHull(年)和日本的九谷洋二(年)在不同的地点各自独立地提出了RP的概念即利用连续层的选区固化产生三维实体的新思想。美国公司开发出了世界上第一套快速成形系统即立体光照印刷成形系统(StereoLithographyApparatus简称SLA)并于年申请了专利组建了第一家从事RPM技术研究、开发的D系统公司。年推出第一台商品化的快速成形系统SLP。继D系统公司之后美国相继成立了数家从事快速成形技术研究开发的公司。例如美国的Helisys公司首创了分层物体制造方法(LaminatedObjectedManufactureLOM)UM公司推出了选择性激光烧结方法(SelectiveLaserSinterningSLS)。Stratasys公司开发了熔丝沉积制造方法(FusedDepositionManufactureFDM)麻省理工学院开发了三维印制法(ThreeDimensjonPrintingTDP)。继美国之后日本迅速开展了快速成形技术的研究年三菱商社研制出与SLA类似的光照成形系统命名为紫外激光扫描立体生成法(SOULP即SolidObjectUltravioletLaserPloter)并率先在日本市场出售。随后SONY、三并造船、帝人制机等数家公司也投入快速成形技术的开发行列。西欧各国发展快速成形技术比美国和日本晚一二年但是很快推出了自己的快速成形系统例如德国ESO公司的StereosEosint系统以色列Cubital的Solider系统等。在快速成形技术迅猛发展的同时在许多国家出现了大量的快速成形技术应用服务机构(RapidPrototypingServiceBureau)。应用快速成形技术的企业已经取得了明显的效益。例如德国大众汽车公司采用RPM技术中的分层物体制造方法成功地制造了异常复杂的Golf、Passat轿车的齿轮箱体原型、精度超过传统方法所用时间由周缩短为周。此原型用来作为铸模生产金属齿轮箱体铸件。又如美国的Ford汽车公司采用RPM原型和精密铸造工艺方法生产出注塑模模腔嵌块所花时间和费用仅为传统工艺的一半。该公司认为随着RPM技术进一步完善将来制造注塑模的时间可减少到三周费用降低%经济效益十分可观。美国Pratt&whitney印快速制造实验室于年制造了个铸件按常规方法约需万美元而用RPM方法只用了一万美元生产时间节约了%~%。美国一设计高尔夫杆的公司原来由手工艺人和设计者共同工作用黄铜制作模型费时费力只制作三个方案。在设计一新球杆时他们买了一台LOM型的RPM机在一年之内做了个物理模型。这样可以以低成本在短时间内尝试众多的方案。确定某一方案后用LOM机加工出注射模供制造蜡模再用熔模铸造的方法铸出不诱钢或钛的球杆头部模型。我国自年代以来也开展了相应的快速成形技术的研究和应用。有几家公司引进了国外的RPM系统。清华大学、华中理工大学、西安交通大学、南京航空航天大学等几所高等院校及北京隆源自动成形有限公司均开展了快速成形技术的研究和开发并开始有产品问世。例如现已研制出的样机或系统有:华中理工大学基于分层物体制造方法(LOM)的HRP系统、隆源公司基于选择性激光烧结(SLS)的RPS系统年月在北京召开了中国第一届快速成形技术(RPM)学术及技术展示会年国家科委专门召集了国内有关RPM研究和应用单位共同探讨了在我国推广RPM应用的战略。由于各国十分重视快速成形技术每年都有一批研究成果问世十分复杂的零部件已能用快速成形技术制造出来企业应用该技术所取得的效益十分明显。RPM设备的需求量日益增大。直接从计算机模型产生三维物体的快速成形技术涉及机械工程、自动控制、激光、计算机、材料等多个学科是由于现代设计和现代制造技术迅速发展的需求应运而生的。近年来该技术迅速在工业造型、制造、建筑、艺术、医学、航空、航天、考古和影视等领域得到良好应用。快速成形技术基本原理快速成型技术的具体工艺方法有多种但其基本原理都是一致的。在成形概念上以材料添加法为基本思想.目标是将计算机三维CAD模型快速地相对机加工而言)转变为由具体物质构成的三维实体原型。其过程可分为离散和堆积两个阶段。首先在CAD造型系统中获得一个三维CAD模型。或通过测量仪器测取实体的形状尺寸转化成模型再对模型数据进行处理沿某一方向进行平面“分层”离散化。然后通过专有的CAM系统(成型机)将成形材料一层层加工并堆积成原型。其过程如图所示。在图中计算机辅助设计CAD模型的形成与一般CAD过程无区别其作用是进行零件的三维几何造型。所以要求有较强的实体造型功能并且应与后续软件有良好的接口。常用的硬件环境为工作站和高档微型计算机。常用的软件为Pro/E、AutoCAD、SDRC、Unigraphics、CATA、CADKEY、Compervision、EUCLID等。这些软件系统能将零件的曲面或实体模型自动转化成易于切片处理的表面三角形模型。对于SLA、FDM等成形方法.还要考虑在模型中加进支撑结构设计。由美国D系统公司开发的CAD模型的STL格式被公认为目前标准。它是用一系列的空间小平面(三角形面)来代表物体表面每个三角形都用一个法向(指向零件的内部和外部)和三个顶点来描述。这样的三角形的顶点以及它们的法向数据汇集在一起形成描绘三维实体的STL格式。模型Z向分离(切片)是一个分层过程它将SRL格式的CAD模型根据有利于零件堆积制造而优选的特殊方位横截成一系列具有一定厚度的薄层得到每一切层的内外轮廓等几何信息层厚通常为~mm。若每层的厚度有变化时可采用实时切片方式。层面信息处理就是根据层面几何信息通过层面内外轮廓识别及补偿、废料区的特性判断等等生成成形机工作的数控代码以便成形机的激光头或喷口对每一层面进行精确加上。层面加工与粘结即根据生成的数控指令对当前层面进行加工并将加工出的当前图快速成形过程流程图层与已加工好的零件部分粘合。当每一层制造结束并和上一层粘结后零件下降一个层面铺上新的当前层材料(新的当前层的位置保持不变)成形机重新布置再加工新的一层。如此反复进行直到整个加工完成清理掉嵌在加工件中不需要的废料即得完整的制件。后处理是对成形机完成的制件进行必要的处理如深度固化、修磨、着色、表面喷镀等使之达到原型或零件的性能要求。经过上述过程可快速制造出原型。快速原型制造技术的应用特点快速成形技术开辟了不用任何刀具而迅速制作各类零件的途径并为用常规方法不能或难于制造的零件或模型提供了一种新型的制造手段。由于RPM技术的灵活性和快捷性它在航天航空、汽车外型设计、玩具、电子仪表与家用电器塑料件制造、人体器官制造、建筑美工设计、工艺装饰设计制造、模具设计制造等技术领域已展现出良好的应用前景。国外运用RPM技术的行业有:航空航天、汽车及有关生产、消费品、电器及日用品、电子产品、铸造厂、政府研究中心、医疗界、重工业、工模具厂、大学及理工研究所、原型制作/服务中心产品设计。归纳起来快速成形技术有如下应用特点:()传统原型制作方法一般采用电脑数控加工或手工造型采用RPM技术能由产品设计图纸、CAD数据、或由测量机测得的现有产品几何数据直接制成所描绘模型的塑料件或金属件不需要任何模具、NC加工和人工雕刻。()由于快速成形技术采用将三维形体转化为二维平面分层制造机理对工件的几何构成复杂性不敏感因而能制造任意复杂的零件充分体现设计细节尺寸和形状精度大为提高不需进一步机加工。()快速制造模具。①能借助电铸、电弧喷涂等技术由塑料件制造金属模具②将快速制作的原型当作消失模(也可通过原型翻制制造消失模的母模用于批量制作消失模)进行精密铸造②快速制作高精度的复杂木模进一步浇铸金属件④通过原型制造石墨电极然后由石墨电极加工出模具型腔⑤直接加工出陶瓷型腔进行精密铸造。()在新产品开发中的应用通过原型(物理模型)设计者可以很快地评估一次设计的可行性并充分表达其构思。①外形设计虽然计算机CAD造型系统能在屏幕上从各个方向显示观察产品设计模型但无论如何也比不上由RPM所得的原型的直观性和可视性对复杂形体尤其如此。制造商可用概念成形的样件作为产品销售的市场宣传工具即采用RPM原型可以迅速地让用户对其开发的新产品进行比较评价确定最优外观。②检验设计质量。以模具制造为例传统的方法是根据几何造型(CAD)在数控机床上开模这对昂贵的复杂模具而言风险太大设计上的任何不慎就可能造成不可挽回的损失。利用RPM技术可在开模前真正精确地制造出将要注射成形的零件设计上的各种细微问题和错误都能在模型上一目了然地显示出来大大减少了盲目开模的风险。RPM制造的模型又可正好作为数控仿形铣床的靠模。③功能检测。利用原型快速进行不同设计的功能测试优化产品设汁。如风扇等的设计可获得最佳扇叶曲面、最低噪声的结构。()能根据有限元分析计算机辅助模拟(CAE)的结果制作实体检验仿真分析的正确性。在短时间内用少的费用对设计进行多次修改制作相应的模型验证使产品达到完美。()快速成形过程是高自动化长时间连续进行的操作简单可以做到昼夜无人看管一次开机直至整个工件加工结束都可自动进行。()快速成形技术的制作过程不需要工装模具的投入其成本只与成形机的运行费、材料费及操作者工资有关与产品的批量无关很适宜于单件、小批量及特殊、新试制品的制造。()直接制造复合材料零件。()快速造型中的反求工程具有广泛的应用。激光三维扫描仪、自动断层扫描仪等多种测量设备能迅速高精度地(达几个丝的精度)测量物体外轮廓或内外轮廓并将其转化成CAD模型数据进行RPM加工。应用包括:①现有产品的复制与改进先对反求而得的RPM模型在计算机中进行修改、完善再用成形机快速加工出来②医学上将RPM与CT扫描技术结合能快速、精确地制造假肢、人造骨筋、手术计划模型等⑦人体头像立体摄影。数分钟内即可扫描完毕由于采用的是极低功率的激光器对人体无任何伤害。正因为反求法和RPM的结合有广泛的用途国外的RPM服务机构一般都配有激光扫描仪。从上可以看出RPM技术的应用使得产品的设计与制造过程有可能并行进行(见图)共成于一闭环系统改变了传统的设计制造程式它充分体现了设计评价制造体化思想。快速成型技术典型方法目前各种RPM方法有几十种但商品化比较好的主要有SLA、LOM、SLS、FDM、TDP等原理的快速造型系统。立体光照成形SLA法SLA采用紫外激光束硬化光敏树脂生成三维物体该成形方法如图所示。在液槽中盛满液态光敏树脂.该树脂可在紫外光照射下进行聚合反应发生相变由液态变成固态。成形开始时工作平台置于液面下一个层高的距离控制一束能产生紫外线的激光.按计算机所确定的轨迹对液态树脂逐点扫描使被扫描区域固化从而形成一个固态薄截面然后升降机构带动工作台下降一层高度其上复盖另一层液态树脂以便进行图RPM并行运行示意图第二层扫描固化新固化的一层牢固地粘在前一层上如此重复直到整个模型制造完毕一般薄截面厚度为mm。模型从树脂中取出后还要进行后固化工作台上升到容器上部排掉剩余树脂从SLA机取走工作台和工件用溶剂清除多余树脂然后将工件放人后固化装置经过一定时间紫外曝光后工件完全固化。固化时间依零件的几何形状、尺寸和树脂特性而定大多数零件的固化时间不小于min。从工作台上取下工件去掉支撑结构进行打光、电镀、喷漆或着色即成。紫外光的产生可以由HeCD激光器或者UVargonion激光器。激光的扫描速度可由计算机自动调整以达到不同的固化深度有足够的曝光量。XY扫描仪的反射镜直接控制激光束的最终落点。它可提供矢量扫描方式。SLA是第一种投入商业应用的RPM技术全球最早和规模最大的RPM公司美国D系统公司在一年当其它RPM技术尚未达到商品化程度时就销售了SLA设备台。年底全球共销售SLA设备台其中D系统占RPM设备的%年占%。其特点是技术日臻成熟能制造精细的零件表面质量好可直接制造塑料件制件为透明体。不足之处有:()SLA设备昂贵例如一种工作台面较小的SLA系统就高达万美元以上加之所采用的紫外激光管每支数万美元而使用寿命仅多小时运行费用很高一般用户特别是国内企业难以承受()造型用光敏树脂每公斤约l美元左右所加工制件成本高同时光敏树脂还有一定毒性需采取防污染措施()分层固化过程中处于液态树脂中的固化层因漂浮易错位须设计支撑结构与原型制件一道固化前期软件工作量大()由于激光固化液态光敏树脂过程中材料发生相变不可避免地使聚合物收缩产生内部应力从而引起制件翘曲和其它变形()成形材料一般是丙烯酸脂或环氧树脂等热固性光敏树脂不能反复加热熔化在消失铸造时只能烧失掉。图立体光照成型示意图(SLA)D系统公司是RPM设备开发的龙头它最新推出SLA一/的制作速度比SLA/快%。在SLA的基础上又产生了以色列的Cubital公司的Solider系统。该法成形每一层时要经过多个步骤。它也要用液态树脂成形。预先制好一系列的模板。模板可以重复利用。模板中的透明部分就是模型被切片后的截面形状。紫外光透过透明部分使树脂固化。清除没有固化的部分以蜡填充(蜡起支撑作用)。然后将二者铣成同一厚度作为下一层的加工平台。如此叠加完毕后原型嵌在蜡块中。熔掉蜡后剩下的就是原型。SOLIDER系统特点适于制造大型的原型。用kw的灯照射比激光要快得多。SOLIDER型成形机的加工尺寸为mm×mm×mm。分层物体制造LOM法物体分层制造技术是近年来发展起来的又一种快速造形技术它是通过对原料纸进行层合与激光切割来形成零件。如图所示。LOM工艺先将单面涂有热熔胶的胶纸带通过加热辊加热加压与先前已形成的实体粘结(层合)在一起。此时位于其上方的激光器按照分层CAD模型所获得的数据将一层纸切割成所制零件的内外轮廓。轮廓以外不需要的区域则用激光切割成小方块(废料)它们在成形过程中可以起支撑和固定作用。该层切割完后工作台下降一个纸厚的高度然后新的一层纸再平铺在刚成形的面上通过热压装置将它与下面已切割层粘合在一起激光束再次进行切割。胶纸片的一般厚度为一mm。由于UM工艺无需激光扫描整个模型截面只要切出内外轮廓即可所以制模的时间取决于零件的尺寸和复杂程度成形速率比较高制成模型后用聚氨酪喷涂后即可使用。图立体光照成型示意固(SOLIDER)LOM是年代末才开始研究的一种RPM技术商品化设备于年问世但一出现就体现了其生命力首创LOM技术的Helisys公司得到美国政府大力资助而一跃成为美国和全球第二大RPM公司。年该公司LOM设备的销售量已与Dsystems公司的SLA设备并驾齐驱。LOM发展很快是因其有以下特点:()设备价格低廉.据华中理工大学经验国产每台售价在人民币万元左右采用国外最好的元器件售价也不过万元。此外因采用小功率CO激光器、不仅成本低廉而且使用寿命也长()造型材料一般为涂有热熔树脂及添加剂的纸制造过程中无相变精度高几乎不存在收缩和扭曲变形制件强度和刚度高几何尺寸稳定性好可用通过木材加工的方法对表面进行抛光()造型材料成本低国产材料价格为每公斤元左右制件成本远比SLA方法便宜这一点对于中等以上尺寸的制件尤为明显()采用SLA方法制造原型需对整个断面扫描才能使树脂固化而LOM只需切割断面轮廓成形速率高原型制作时间短()无需支撑设计软件工作量小()能制造大尺寸制件工业应用面广:()代替蜡材烧失时不膨胀便于熔模铸造。该方法也存在一些不足制件材料的耐候性、粘结强度与所选的基材与胶种密切相关废料的分离较费时间目前正从材料的配方、加工参数的合理选取和软件层面处理等多方面采取措施进行改进。Helisys公司是LOM系统的主要供应商主要型号:LOM一和LOM。国内华中理工大学研制的LOM原理的HRP系统在多方面独具特色己将进入市场。图分层物体制造原理图(LOM)选择性激光烧结SLS法SLS采用激光器使用的材料多为粉末状。先在工作台上均匀地铺上一层很薄(一mm)的热塑性粉末也可以是金属粉末外覆盖一层热塑性材料而形成的粉末团。辅助加热装置将其加热到略低于熔点的温度。在这个均匀的粉末面上激光在计算机的控制下按照设计零件在该层的几何信息进行有选择性地烧结(零件的空心部分不烧结仍为粉末状态)被烧结部分固化在一起构成原型零件的实心部分。一层完成后机械滚筒会将新一层粉末铺在原有一层上再进行下一层烧结如此重复直至整个工件完成为止。全部烧结完后工件从工作室里取出用较低的压缩空气将多余的松散粉末吹掉有些还要经砂纸打磨。去除多余的粉末得到零件。图为选择性激光烧结原理图。SLS最大的优点是材料的选择性广泛可配合不同用途:无毒可循环利用另外不需支承(未烧结的粉未能自然地承托工件)。SLS可处理以下粉末材料()标准的铸造蜡材可用于失蜡铸造制造金属原型、模具等()聚碳酸脂标准的工业热塑性塑料可建造功能模型及原型、坚固的铸芯(代替蜡材用于RapidCasting快速铸造法来建造金属原型及模具)、复制用的母模以及砂模铸造用的铸芯其特点是坚固而耐热积建速度快能造出细微轮廓及薄壁()尼龙:标准的工程热塑性塑料可制造功能测试用的原型耐用、耐热、耐化学腐蚀()纤细尼龙:标准的工程热塑性塑料可制造功能原型、砂模铸造用的铸芯以及有装嵌需求的原型()金属:钢铜合金适于制作模腔及模芯的银块。其强度相当铝材。用作注塑模具此模具可生产万件产品()其它发展中的物料。DTM公司的最新产品Sinterstation(烧结站)系统。制件范围已达mm×mm×mg国内隆源公司开发出了ALS成形机已开始进入市场。熔丝沉积制造FDM法图为FDM示意图FDM喷头受水平分层数据控制作XY方向联动扫描及Z方向运动丝材在喷头中被加热至略高于其熔点呈半流动融熔状态从喷头中挤压出来很快凝固形成精确的层。每层厚度范围在~mm之间一层叠一层图选择性激光烧结原理图(SLS)最后形成整体。FDM工艺之关键是保持半流动成型材料刚好在凝固点之上通常控制在比凝固温度高℃左右。FDM所用材料为聚碳酸脂、铸造蜡材、ABS实现塑料零件无注塑模成形制造。在该技术领域美国Stratasys公司最为著名其Stratasys为最新型。清华大学在这种成形方法上也做了大量研究。该种方法不采用激光成本低制作速度快但精度相对较差。三维印刷系统TDP法该方法由麻省理工学院发明也是一种不依赖于激光的成形技术。TDP使用粉末材料和粘结剂喷头在一层铺好的材料上有选择性地喷射粘结剂在有粘结剂的地方粉末材料被粘接在一起其它地方仍为粉末这样层层粘结后就得到一个空间实体去除粉末进行烧结就得到所要求的零件。TDP法可用的材料范围可以很广尤其是可以制作陶瓷模主要问题是表面粗糙度差。现在D系统公司推出了采用多喷头的TDP方法(图)制作零件的速度非常快成本较低。图熔丝沉积制造原理图(FDM)图TDP原理图

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