工程质量通病防治7 地基加固处理

7 地基加固处理 7 地基加固处理 地基加固处理的主要目的是提高软弱地基的承载力，保证地基的稳定。地基加固常用 的方法有换土处理，人工或机械夯(压)实，振动压实，土(灰土)、砂、石桩挤密加固， 排水固结及化学加固等。各种地基加固方法各有其适用范围和条件，如选用不当或施 工方法有错误，不按规范和操作规程进行，就会造成质量事故。   7．1 换 土 加 固 换土加固是处理浅层地基的方法之一。该法是将软弱土层挖除，换填结构较好的土、 灰土、中(粗)砂、碎(卵)石、石屑、煤渣或其他工业废粒料等材料，制作素土地基 (土垫层)、灰土地基或砂垫层和砂石垫层地基等。其施工程序基本相同——基坑 (槽)开挖、验槽、分层回填、夯(压)实或振实，以达到设计的密实度和夯实深度。 7．1．1 基坑(槽)坍塌 1．现象 施工挖掘土方时，基坑(槽)壁突然发生塌方。 2．原因分析 同本手册3．1．1“挖方边坡塌方”的原因分析。 3．防治 措施 《全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观全国民用建筑工程设计技术措施》规划•建筑•景观软件质量保证措施下载工地伤害及预防措施下载关于贯彻落实的具体措施 (1)施工中必须按规定放坡。当土具有天然湿度、构造均匀、水文地质条件良好且无 地下水时，深度在5m以内，不加支撑的基坑(槽)和管沟，其边坡的最大允许坡度可 采用表7-1规定。 (2)同本手册3．1．1“挖方边坡塌方”的预防措施(2)、(3)。 (3)如简易支撑无法消除边坡滑动及土方坍塌，可采用打板桩防护。 基(坑)槽边坡规定 表7-1 土 的 名 称 边 坡 坡 度 人工挖土并将士抛于坑(槽)或沟的上边 机 械 挖 土 在坑(槽)或沟底挖土 在坑(槽)或沟上边挖土 砂土 粉土 粉质粘土、重粉质粘土 粘土 含砾石、卵石土 泥炭岩、白垩土 干黄土 1：1 1：0.67 1：0.50 1：0.33 1：0.67 1：0.33 1：0.25 1：0.75 1：0.50 1：0.33 1：0.25 1：0.50 1：0.25 1：0.10 1：1 1：0.75 1：0.75 1：0.67 1：0.75 1：0.67 1：0.33 注：1．如人工挖土不把土抛于基坑(槽)或管沟上边，而随时把土运往弃土场时，则应采用机 械在坑(槽)或沟底挖土的坡度。 2．表中砂土不包括细砂和粉砂；干黄土不包括类黄土。 3．在个别情况下，如有足够资料和经验或采用多斗挖沟机时，可不受本表限制。   7．1．2 基坑(槽)底出现“流砂” 1．现象 当基坑(槽)开挖超过地下水位0．5m时，坑内采用集水并排水，坑(槽)底发现冒砂， 边挖边冒，无法挖深，这种现象称为“流砂”。 2．原因分析 流砂一般出现在粉砂层或粘土颗粒含量小于10％、粉粒含量大于75％的土层，地 下水动水压力较大，基坑(槽)内外的水位高差大，动水将粉砂颗粒冲流冒出，粉砂 层被破坏，形成流砂。流砂挖掘愈多，将使基坑(槽)外附近的地基下陷、沉塌。 3．预防措施 (1)施工前必须了解天然地基土层情况。 (2)如基坑(槽)底在地下水位以下超过0．5m，并正处于粉砂层中，则应预先采用点 井降水，将水位降低，以消除坑(槽)内外的动水压力。 4．治理方法 如未作上列预防措施，而施工中突然发现流砂现象时，则可采用下列方法： (1)采用水下挖土(不排水挖土)，使基坑(槽)内水位与坑(槽)外地下水位相平衡，消除 水压，阻止流砂产生； (2)打板桩，将板桩打入境底下面一定深度内，减小动水压力； (3)向坑底抛大石块，增加土的压重，同时组织快速施工。但此法只能解决局部或轻 微流砂现象，如果冒砂现象较快，土已失去承载能力，抛入的大石块就会沉入土中， 无法阻止流砂上冒； (4)基坑(槽)外钻孔抽水，在基坑(槽)外钻孔，深度超过基底标高，用抽水泵或潜水 泵抽水，以改变地下水渗流方向和降低地下水位，阻止流砂发生。 7．1．3 换土夯实中出现“橡皮土” 换土夯实中出现“橡皮土”的现象、原因分析、预防措施和治理方法，见 本手册3．1．3“填方出现橡皮土”的相应部分。 7．1．4 地基密实度达不到要求 1．现象 换土后的地基，经夯击、碾压后，达不到设计要求的密实度。 2．原因分析 (1)换土用的土料不纯。 (2)分层虚铺厚度过大。 (3)土料含水量过大或过小。 (4)机具使用不当，夯击能量不能达到有效影响深度。 3．防治措施 (1)土料要求 1)素土地基：土料一般以粉土或粉质粘土、重粉质粘土、粘土为宜，不应采用地 表耕植土、淤泥及淤泥质土、膨胀土及杂填土。 2)灰土地基；土料应尽量采用就地基槽中挖出的土，凡有机质含量不大的粘性土， 都可用作为灰土的土料，但不应采用地表耕植土。土料应予过筛，其粒径不大于 15mm。石灰必须经消解3～4d后方可使用，粒径不大于5mm，且不能夹有未熟化 的生石灰块粒，灰、土配合比(体积比)一般为2：8或3：7，拌和均匀后铺入基 坑(槽)内。 3)砂垫层和砂石垫层地基宜采用质地坚硬的中砂、粗砂、砾砂、卵石或碎石，以及 石屑、煤渣或其他工业废粒料。如采用细砂，宜同时掺入一定数量的卵石或碎石。 砂石材料不能含有草根、垃圾等杂质。 (2)含水量要求 1)素土地基必须采用最佳含水量。 2)灰土经拌和后，如水分过多或不足时，可晾干或洒水润湿。一般可按经验在现场 直接判断，其方法为：手握灰土成团，两指轻捏即碎。此时灰土基本上接近最佳 含水量。 3)砂垫层和砂石垫层施工可按所采用的捣实方法，分别选用最佳含水量。 (3)掌握分层虚铺厚度，必须按所使用机具来确定，见表7-2、表7-3。   土(灰土)最大虚铺厚度 表7-2 机具种类 机具规格 虚铺厚度(cm) 备 注 石夯、木夯   轻型夯实机械   压路机 40～80kg   蛙式打夯机 柴油打夯机 机重6～10t 20～25   20～25   20～30 人力送夯，落高40～50cm，一夯压半夯     双轮压路机       砂垫层和砂石垫层每层铺设厚度及最佳含水量 表7-3 项次 捣实方法 每层铺设厚度(cm) 施工时的最佳含水量(％) 施 工 说 明 备 注 1 平振法 20～25 15～20 用平板式振动器往复振捣到密度合格为止 不宜使用于细砂或含泥量较大的砂所铺筑的砂垫层 2 插振法 按振捣器插入深度确定 饱和 (1)​ (1)    用插入式振捣器； (1)​ (2)    插入间距可根据机械振幅大小决定； (3)不应插至土层 3 水撼法 25 饱和 (1)​ (1)    注水高度超过铺设面层； (1)​ (2)    用钢叉摇撼捣实，插入点间距为10cm； (3)钢叉分四齿，齿的间距8cm，长30cm，木柄长90cm，重4kg 4 夯实法 15～20 8～12 (1)用木夯或机械夯； (2)木夯重40kg，落距50cm； (3)一夯压半夯．全面夯定   5 碾压法 15～20(压路机) 8～12 6～10t压路机往复碾压 (1)适用于大面积或砂石垫层； (2)不宜用 于地下水位以下的砂垫层 注：在地下水位以下的垫层，最下层的铺设厚度可比表内数值增加5cm。 附录 换土加固地基质量检验标准 灰土地基质量检验标准 附表7-1 项目类别 序号 检查项目 允许偏差或允许值 检查方法 主控项目 1 地基承载力 设计要求 按规定方法 2 配合比 设计要求 按拌和时的体积比 3 压实系数 设计要求 现场实测 一般项目 4 石灰粒径(mm) ≤5 筛分法检查 5 土料有机质含量(％) ≤5 试验室焙烧法检查 6 土颗粒粒径(mm) ≤15 筛分法检查 7 含水量(与最优含水量比较)(％) ±2 烘干法检查 8 分层厚度偏差(与设计要求比较)(mm) ±50 水准仪检查 砂及砂石地基质量检验标准 附表7-2 项目类别 序号 检查项目 允许偏差或允许值 检查方法 主控项目 1 地基承载力 设计要求 按规定方法 2 配合比 设计要求 检查拌和时的体积比或重量比 3 压实系数 设计要求 现场实测 一般项目 4 砂石料有机质含量(％) ≤5 焙烧法检查 5 砂石料含泥量(％) ≤5 水洗法检查 6 土颗粒径(mm) ≤100 筛分法检查 7 含水量(与最优含水量比较)(％) ±2 烘干法检查 8 分层厚度(与设计要求比较)(mm) ±50 水准仪检查 土工合成材料地基质量检验标准 附表7-3 项目类别 序号 检查项目 允许偏差或允许值 检查方法 主控项目 1 土工合成材料强度(％) ≤5 置于夹具上做拉伸试验(结果与设计标准比较) 2 土工合成材料延伸率(％) ≤3 置于夹具上做拉伸试验(结果与设计标准比较) 3 地基承载力 设计要求 按规定方法 一般项目 4 土工合成材料搭接长度(nm) ≥300 钢尺量检查 5 土石料有机质含量(％) ≤5 焙烧法检查 6 层面平整度(mm) ≤20 用2m靠尺检查 7 每层铺设厚度(mm) ±25 水准仪检查 粉煤灰地基质量检验标准 附表7-4 项目类别 序号 检查项目 允许偏差或允许值 检查方法 主控项目 1 压实系数 设计要求 现场实测 2 地基承载力 设计要求 按规定方法 一般项目 3 粉煤灰粒径(mm) 0.001～2.000 4 氧化铝及二氧化硅含量(％) ≥70 试验室化学分析 5 烧失量(％) ≤12 试验室烧结法检查 6 每层铺筑厚度(mm) ±50 水准仪检查 7 含水量(与最优含水量比较)(％) ±2 取样后试验室确定       7．2灰浆碎砖三合土 7．2．1 松散不密实 1．现象 灰浆碎砖三合土松散、有孔隙，夯击效果不佳。 2．原因分析 (1)碎砖粒径大小悬殊，夹有杂物垃圾。 (2)灰浆不净、浓度不够或浆水离析。 (3)分层铺设厚度不按规范规定，超过所用夯实机具的有效影响深度。 3．防治措施 (1)材料要求：碎砖粒径应为2～6cm，不能夹有杂物；砂或粘性土(沙泥) 中不得有草根、贝壳等有机杂物；生石灰块应消化成熟石灰膏。 三合土的配合比为石灰膏：砂或沙泥(粘性土)：碎砖，一般成分比例 为1：2：4或1：3：6(体积比)。 (2)下料前，对基坑(槽)做好清底验槽工作。 (3)拌和后的灰浆碎砖三合土，第一层虚铺22cm，以后每层虚铺20cm， 每层均分别夯打至15cm。铺设前应在槽壁标出每层标高。 (4)夯打前，将铺好的三合土用四齿耙拉平。 (5)夯打时如发现三合土太干，应补浇灰浆，并随浇随打。   7．2．2表面不平整 1．现象 表层琉松、不平整，影响下一工序施工。 2．原因分析 (1)拌和不均匀，浇浆不足。 (2)未作最后一遍整平夯实工作。 3．防治措施 (1)最后一遍夯打，必须注意标高水平，宜用浓浆拌和三合土，夯打密实。 (2)待表层灰浆略为收干后，铺上薄层砂子或煤屑，最后整平夯实。 (3)刚打完的三合土，如因雨水冲刷或积水过多，表面灰浆被冲去，可在 排除积水后，重新浇浆夯实。   附录 灰浆碎砖三合土质量要求 灰浆碎砖三合土质量要边施工边检查，重点检查以下几点。 1，灰浆碎砖三合土必须灰浆饱满，拌和均匀。 2，夯打坚实，规范规定第一皮虚铺22cm，夯打至15cm，以后每皮虚铺20cm 夯实至15cm。坑(槽)壁用标桩控制。 3，如用木夯，其重量必须超过40kg，落距不小于50cm，以一夯压半夯的顺序 全面夯实。 4．顶面标高允许偏差±15mm，表面平整度的允许偏差不得大于20mm。 7．3 重力夯实加固地基 重力夯实适用于地下水位以上稍湿的粘性土、砂土、湿陷性黄土、杂填土和分层填土地 基的加固。它是以1．5～3．0t的重锤，底面直径为1．0～1．5m，举高2．5～4．5m 自由下落，产生的夯击能量，促使土体密实，其有效影响深度一般为1～1．5m，是属 于浅层地基处理方法之一。作为分层填土地基时，每层虚铺厚度一般相当于锤底直径为宜。 施工前必须在建筑地段附近进行试夯，选定锤重、底面直径和落距，以便确定最后下沉量 (最后二击平均每击土面的沉降值)及相应的最少夯击遍数和总下沉量。 最后下沉量一般可采用下列数值： 粘性土及湿陷性黄土 1～2cm 砂土 0．5～1cm 试夯结果应达到设计的密实度和夯实深度。如不能满足设计要求时，可适当提高落距，增 加夯击遍数，必要时可增加锤重再行试夯。 施工时的夯击遍数，应按试夯确定的最少夯击遍数增加1～2遍，夯击遍数一般为 6～8遍(同一夯位夯击一下即为一遍)。 7．3．1 夯成“橡皮土” 重力夯实夯成“橡皮土”的现象、原因分析、预防措施和治理方法，见本手册3．1．3 “填方出现橡皮土”的相应部分。   7．3．2夯击不密实 1．现象 夯实过程中无法达到试夯时确定的最少夯击退数和总下沉量，不能夯击密实。 2．原因分析 (1)土的含水量过大或过小。 (2)不按规定的施工顺序进行。 (3)重锤的落距不按规定执行，忽高忽低，落锤不平稳，坑壁坍塌。 (4)分层夯实时，土的虚铺厚度过大，或夯击能量不足，不能达到有效影响深度。 3．防治措施 (1)地基夯实时，应使土保持在最佳含水量的范围内(即wv ±2)，如土太干，可 适当加水，加水后应待水全部渗人土中一昼夜后，并检验土的含水量已符合要 求，方可进行夯打。若地基土的含水量过大，可铺撤吸水材料，如干土、碎砖、 生石灰等，或采取换土等其他有效措施。 (2)分层填土时，应取含水量相当于或略高于最佳含水量的土料，每层铺填后应 及时夯实。基坑(槽)周边应做好排水措施，防止向坑(槽)内灌水。 (3)在条形基槽和大面积基坑内夯打时，宜先按一夯挨一夯顺序进行，在一次循 环中同一夯位应连夯两下，下一循环时，夯位应与前一循环错开1/2锤底直径， 如此反复进行；在较小面积的独立柱基基坑内夯打时，一般采用先周边后中间 或先外后里的跳打法；当基坑(槽)底面的标高不同时，应按先深后浅的顺序逐 层夯实。 (4)落距应按规定执行，落锤必须平稳，夯位要准确，基坑(槽)的夯实范围应大于 基础底面，开挖基坑(槽)每边比设计宽度加宽不宜小于0．3m，湿陷性黄土地区不 得小于0．6m。坑(槽)边坡应适当放缓。 (5)分层夯实填土时，必须严格规定控制每层铺土厚度。试夯时的层数不宜小于 二层。   附录 重力夯实加固地基质量检验标准 试夯后应挖探井取样检查夯实效果，测定坑底以下2．5m深度范围内的密实度， 每隔0．25m逐层取土进行试验，并与试坑以外相对深度的天然土密实度作比较。 正式施工后检查夯实效果，除应满足试夯最后下沉量的规定要求外，尚应符合 夯实的基坑(槽)表面总下沉量不少于试夯总下沉量的90％，用以上两个指标控制 质量，即认为合格。其夯击检查点的数量如下： 每一单独基础至少应有1点； 对基槽每20m应有1点； 对整片地基每50～100m 2取1点。 通过检查，如质量不合格时，应进行补夯，直至合格为止。 重力夯实地基质量检验标准 附表7-5 项目类别 序号 检查项目 允许偏差或允许值 检查方法 项目类别 1 地基强度 设计要求 按规定方法 2 地基承载力 设计要求 按规定方法 一般项目 3 夯锤落距(mm ) ±300 钢索设 标志 禁止坐卧标志下载饮用水保护区标志下载桥隧标志图下载上坡路安全标志下载地理标志专用标志下载 4 锤重(kg) ±100 称重 5 夯击遍数及顺序 设计要求 计数法检查 6 夯点间距(mm) ±500 钢尺量检查 7 夯击范围(超出基础范围距离) 设计要求 钢尺量检查 8 前后两遍间歇时间 设计要求 实测或检查施工记录     7．4 强力夯实加固地基 强夯法(强力夯实法)是一种软弱地基深层加固方法，其有效加固深度随夯击能量增大 而加深，它是利用不同重量的夯锤，从不同的高度自由落下，产生很大的冲击力来 处理地基的方法。它适用于砂质土、粘性土及碎石、砾石、砂土、粘土等的回填土， 以提高地基的强度，满足上部荷载的要求。 7．4．1 地面隆起及翻浆 1．现象 夯击过程中地面出现隆起和翻浆现象。 2．原因分析 (1)夯点选择不合适，使夯击压缩变形的扩散角重叠。 (2)夯击有侧向挤出现象。 (3)夯击后间歇时间短，空隙水压力未完全消散。 (4)有的土质夯击数过多易出现翻浆(橡皮土)。 (5)雨期施工或土质含水量超过一定量时(一般为20％内)，夯坑周围出现隆起及夯点 有翻浆的现象。 3．防治措施 (1)调整夯点间距、落距、夯击数等，使之不出现地面隆起和翻浆为准(视不同的土层、 不同机具等确定)。 。 (2)施工前要进行试夯确定：各夯点相互干扰的数据；各夯点压缩变形的扩散角；各 夯点达到要求效果的遍数；每夯一遍空隙水压力消散完的间歇时间。 (3)根据不同土层不同的设计要求，选择合理的操作方法(连夯或间夯等)。 (4)在易翻浆的饱和粘性土上，可在夯点下铺填砂石垫层，以利空隙水压的消散，可 一次铺成或分层铺填。 (5)尽量避免雨期施工，必须雨期施工时，要挖排水沟，设集水井，地面不得有积水， 减少夯击数，增加空隙水的消散时间。 7．4．2夯击效果 1．现象 强夯后未能满足设计要求深度内的密实度。 2．原因分析 (1)冬期施工土层表面受冻，强夯时冻块夯入士中，这样消耗了夯击能量又使未经压缩 的土块夯入土中。 (2)雨期施工地表积水或地下水位高，影响了夯实效果。 (3)夯击时在土中产生了较大的冲击波，破坏了原状土，使之产生液化(可液化的土层)。 (4)遇有淤泥或淤泥质土，强夯无效果，虽然有裂隙出现，但空隙水压不易消散掉。 3．防治措施 (1)雨期施工时，施工表面不能有积水，并增加排水通道，底面平整应有泛水(0．5％一1％)， 夯坑及时回填压实，防止积水；在场地外围设围埝，防止外部地表水浸入，并在四周设排 水沟，及时排水。 (2)地下水位高时，可采用点井降水或明排水(抽水)等办法降低水位。 (3)冬季应尽可能避免施工，否则应增大夯击能量，使能击碎冻块，并清除大冻块，避免 未被击碎的大冻块埋在土中，或待来年天暖融化后作最后夯实。 (4)若基础埋置较深时，可采取先挖除表层土的办法，使地表标高接近基础标高，减小了 夯击厚度，提高加固效果。 (5)夯击点一般按三角形或正方形网格状布置，对荷载较大的部位，可适当增加夯击点。 (6)建筑物最外围夯点的轮廓中心线，应比建筑物最外边轴线再扩大1—2排夯点(取决于 加固深度)。 (7)土层发生液化应停止夯击，此时的击数为该遍确定的夯击数或视夯坑周围隆起情况， 确定最佳夯击数。目前常用夯击数在5—20击范围内。 (8)间歇时间时保证夯击效果的关键，主要根据空隙水压力消散完来确定。 (9)当夯击效果不显著时(与土层有关)，应铺以袋装砂井或石灰桩配合使用，以利排水，增 加加固效果。 (10)夯锤应有排气孔，以克服气垫作用，减少冲击能的损耗和起锤时夯坑底对夯锤的吸力， 增加夯击效果。 (11)在正式施工前，应通过试夯和静载试验，确定有关参数。夯击遍数应根据地质情况确定。 7．4．3 土层中有软弱土 1．现象 土层中存在粘土夹层，不利加固深度与加固效果。 2．原因分析 软粘土弱夹层位于加固范围之内，则加固只能达到弱夹层表面，而在 软弱夹层下面的土层很难得到加固，这是由于该层吸收了夯击能量难 于向下传递所致。 3．防治措施 (1)尽量避免在软弱夹导地区采用强夯法加固地基。 (2)加大夯击能量。   附录 强力夯实加固地基质量检验标准 强力夯实加固地基质量检验标淮同7．3附录“重力夯实加固地基质量检验标准”。 7．5 振 冲 地 基 振冲法加固地基最初仅用于松散砂土的挤密，现已在粘性土、软粘土、杂填土以及饱和 黄土地基上广泛应用。 振冲法对砂土是挤密作用，对粘性土是置换作用，加固后桩体与原地基土共同组成复合 地基。 振冲施工前，应在现场进行制桩试验，确定有关的设计参数以及振冲水压、水量、填料 方法与用量等。 7．5．1 桩体缩颈或断桩 1．现象 碎石桩桩体个别区段由于桩孔回缩或遇硬土层扩孔不足，而使桩孔直径偏小，导致填料 困难，甚至产生桩体断续出现断桩现象。 2．原因分析 (1)在软粘土地基中成孔后，桩孔孔壁容易回缩或坍塌，堵塞孔道，使填料下落发生困难。 (2)振冲器穿过硬土层后，忽视必要的扩孔工序。 3．防治措施 (1)在软粘土地基中施工时，应经常上下提升振冲器进行清孔，如土质特别软，可在振冲 器下沉到第一层软弱层时，就在孔中填料，进行初步挤振，使这些填料挤到该软弱层的 周围，起到保护此段孔壁的作用。然后再继续按常规向下进行振冲，直至达到设计深度 为止。 (2)如遇硬土层时，应将振冲器在硬土层区段上下提升，并适当加大水压进行扩孔。 7．5．2 加固效果差 1．现象 砂土地基经振冲后，通过检验达不到要求的密实度；粘性土地基经振冲后，通过荷 载试验检验，复合地基的承载力与刚度均未能达到设计要求。 2．原因分析 (1)振冲加密砂土时水量不足，未能使砂土达到饱和；在振冲时留振时间不够，未能 使砂土充分液化。 (2)粘性土地基振冲施工时，未能适当控制水压、电流、填料量不足或桩体密实度欠佳。 3．防治措施 (1)​ (1)    在砂土地基中施工时，应严格控制水量，当振冲器水管供水仍未能使地基达到饱 和，可在孔口另外加水管灌水，也可在加固区预先浸水后再施工。但要注意水量不可过 大，以免将地基中的部分砂砾冲走，影响地基密实度。 (1)​ (2)    振冲挤密砂土时，振冲器应以1～2m/min速度提升，每提升30～50cm，留振 30～60s，以保证砂土充分液化。与此同时，应严格控制密实电流，一般应超过振冲器空 转电流5～10A。 (3)在粘性土地基中进行振冲时，应视地基土的软硬情况调节水压，一般造孔水压应适 当大些，填料的水压应适当降低。 (4)当振冲器沉至加固深度以上约30～50cm时，应将振冲器以5～6m/min的速度提升 至孔口，再以同样速度下沉至原来深度。在孔底处应稍降低水压并适当停留，使孔中 稠泥浆通过回水带出地面，借以降低孔内泥浆密度，以利填料时石料能较快地下落入孔。 (5)填料时，可以分几次或连续填料，视土质情况而定，填料量不少于一根桩的体积容量， 以确保达到设计要求置换率。 (6)在粘土地基中，其密实电流量一般应超过振冲器空转电流15～20A，每次振实时， 均应留振片刻，观察电流的稳定情况。 (7)严格作好施工记录，检查有否漏桩等情况。   附录 振冲地基质量检验标准 振冲地基质量检验标准 附表7-6 项目类别 序号 检查项目 允许偏差或允许值 检查方法 主控项目 1 填料粒径 设计要求 抽样检查 2 密实电流(粘性土)(A) 密实电流(砂性土或粉土) (A) (以上为功率30kW振冲器) 密实电流(其他类型振冲器)(A0) 50～55 40～50   1.5～2.0 电流表读数 电流表读数   电流表读数，A0为空振电流 3 地基承载力 设计要求 按规定方法 一般项目 4 填料含泥量(％) <5 抽样检查 5 振冲器喷水中心与孔径中心偏差(mm) ≤50 钢尺量检查 6 成孔中心与设计孔位中心偏差(mm) ≤100 钢尺量检查 7 桩体直径(mm) ≤50 钢尺量检查 8 孔深(mm) ±200 量钻杆或重锤测量   7．6 土和灰土挤密桩加固地基 土和灰土挤密桩适用于地下水位以上的湿陷性黄土、人工填土、新近堆积土和地下水 有上升趋势地区的地基加固。 挤密桩施工前，必须在建筑地段附近进行成桩试验。通过试验可检验挤密桩地基的质 量和效果，同时取得指导施工的各项技术参数：成孔 工艺 钢结构制作工艺流程车尿素生产工艺流程自动玻璃钢生产工艺2工艺纪律检查制度q345焊接工艺规程 、桩径大小、桩孔回填料速度和 夯击次数的关系、夯实后的密度和桩间土的挤密效果，以确定合适的桩间距等。成桩试验 结果应达到设计要求。 7．6．1 桩缩孔或塌孔，挤密效果差 1．现象 夯打时造成缩颈或堵塞，挤密成孔困难；桩孔内受水浸湿，桩间距过大等使挤密效果差n 2。原因分析 (1)地基土的含水量过大或过小。含水量过大，土层呈强度极低的流塑状，挤密成孔时易发 生缩孔；含水量过小，土层呈坚硬状，挤密成孔时易碎裂松动而塌孔。 (2)不按规定的施工顺序进行。 (3)对已成的孔没有及时回填夯实。 (4)桩间距过大，挤密效果不够，均匀性差。 3．防治措施 (1)地基土的含水量在达到或接近最佳含水量时，挤密效果最好。当含水量过大时，必须采 用套管成孔。成孔后如发现桩孔缩颈比较严重，可在孔内填入干散砂土、生石灰块或砖渣， 稍停一段时间后再将桩管沉人土中，重新成孔。如含水量过小，应预先浸湿加固范围的土 层，使之达到或接近最佳含水量。 (2)必须遵守成子L挤密的顺序，应先外圈后里圈并间隔进行。对已成的孔，应防止受水浸 湿且必须当天回填夯实。 (3)施工时应保持桩位正确，桩深应符合设计要求。为避免夯打造成缩颈堵塞，应打一孔， 填一孔，或隔几个桩位跳打夯实。 (4)控制桩的有效挤实范围，一般以2．5～3倍桩径为宜。   7．6．2 桩身回填夯击不密实，疏松、断裂 1．现象 桩孔回填不均匀，夯击不密实，时密时松，桩身疏松甚至断裂。 2．原因分析 (1)不按施工规定进行操作，回填料速度太快，夯击次数相应减少。 (2)回填料拌合不均匀，含水量过大或过小。 (3)施工回填料的实际用量未达到成孔体积的计算容量。 (4)锤重、锤型和落距选择不当。 3．预防措施 (1)成孔深度应符合设计规定，桩子L填料前，应先夯击孔底3—4锤。 根据成桩试验测定的密实度要求，随填随夯，对待力层范围内(约 5—10倍桩径的深度范围)的夯实质量应严格控制。若锤击数不够， 可适当增加击数。 (2)回填料应拌合均匀，且适当控制其含水量，一般可按经验在现场 直接判断。 (3)每个桩孔回填用料应与计算用量基本相符。 (4)夯锤重不宜小于100kg，采用的锤型应有利于将边缘土夯实(如梨 形锤和枣核形锤等)，不宜采用平头夯锤，落距一般应大于2m。 (5)如地下水位很高时，可用人工降水后，再回填夯实。 4．治理方法 夯填过程中，若遇子L壁塌方，应停止夯填，先将塌方土清除干净， 然后用C10混凝土灌入塌方处，再继续回填夯实。   附录 土和灰土挤密桩加固地基质量检验标 土和灰土挤密桩加固地基质量检验标准 附表7-7 项目类别 序号 检查项目 允许偏差或允许值 检查方法 主控项目 1 桩体及桩间土干密度 设计要求 现场取样试验 2 桩长(mm) +500 测桩管长度或垂球测孔深 3 地基承载力 设计要求 按规定方法试验 4 桩径(mm) -20 钢尺量检查 一般项目 5 土料有机质含量(％) ≤5 试验室焙烧法试验 6 石灰粒径(mm) ≤5 筛分法检查 7 桩位偏差(mm) 满堂布桩≤0．40D 条基布桩≤0．25D 钢尺量检查 8 垂直度(％) ≤1.5 用经纬仪测桩管 9 桩径(mm) -20 钢尺量检查 注：桩径允许偏差负值是指个别断面；D为桩径。 7．7 碎石桩挤密加固地基 碎石桩是用振动沉桩机将钢套管沉入土中再灌入碎石而成，适用于松砂、软弱土、杂填土、 粉质粘土等土层的地基加固。此法所形成的碎石桩体，与原地基土共同组成复合地基，来 承受上部结构的荷载，有时也用于克服土层液化(松砂或粉土层)。 7．7．1 桩身缩颈 1．现象 成形后的桩身局部直径小于设计要求，一般发生在地下水位以下或饱和的粘性土中。 2．原因分析 (1)原状土含饱和水再加上施工注水润滑，经振动产生流塑状，瞬间形成高空隙水压力，使 局部桩体挤成缩颈。 (2)地下水位与其上土层结合处，易产生缩颈。 (3)流动状态的淤泥质土，因钢套管受较强振动，也易产生缩颈。 (4)桩间距过小，互相挤压形成缩颈。 3．预防措施 (1)要详细研究地质 报告 软件系统测试报告下载sgs报告如何下载关于路面塌陷情况报告535n,sgs报告怎么下载竣工报告下载 ，确定合理的施工方法。 (2)每根桩用浮漂观测法，找出缩颈部位，计算出桩径，便于采取补救措施。 (3)套管中应保持足够的灌石量，至少有2m高的石料(用敲击桩管确定管中石料部位)。 (4)采用跳打法克服桩相互挤压现象。 4．治理方法 (1)控制拔管速度，一般为0．8～1．5m/min。要求每拔0．5～1．0m停止拔管，原地振动 10～30s(根据不同地区、不同地质选择不同的拔管速度)，反复进行，直至拔出地面。 (2)用反插法来克服缩颈。可分为： 1)局部反插：在发生部位进行反插，并多往下插入1m； 2)全部反插：开始从桩端至桩顶全部进行反插，即开始拔管1m，再反插到底，以后每拔出 1m反插0．5m，直至拔出地面。 (3)用复打法克服缩颈。可分为： 1)局部复打：在发生部位进行复打，同样超深1m； 2)全复打：即为二次单打法的重复，应注意同轴沉入到原深度，灌入同样的石料。   7．7．2 灌量不足 1．现象 碎石挤密桩施工中，碎石实际灌量小于设计要求灌量。 2．原因分析 (1)同7．7．1“桩身缩颈”的原因分析。 (2)开始拔管有一段距离，活瓣被粘土抱着张不开；孔隙被流塑土或淤泥所填充； 或活瓣开口不大，碎石不能顺利流出。 (3)碎石不规格，石料间摩阻较大，造成出料困难。 3．预防措施 (1)同7．7．1“桩身缩颈”的预防措施(1)、(2)、(3)。 (2)严格控制碎石规格，一般粒径为0．5～3cm，含泥量小于5％。 (3)确定实际灌量的充盈系数，按规范为K＝1．1～1．3(根据不同地质选用。 (4)调节加大沉箱的振动频率，减小碎石间摩擦，加速石料顺利流出管外。 4．治理方法 (1)同7．7．1“桩身缩颈”的治理方法(1)、(2)、(3)。 (2)用混凝土预制桩尖法，解决活瓣桩尖张不开的问题，加大灌石量。 (3)灌料时注入压力水(一般为0．2～0．4MPa)的泵压，使石料表面润滑，减小 摩阻，易于流入孔中。 7．7．3 密实度差 1．现象 碎石挤密桩经过测试，密实度达不到设计要求。 2．原因分析 (1)土层过软或地下水位较高呈流塑状，桩间土承载力增长达不到设计要求。 (2)碎石灌量小于设计灌量。 (3)产生局部缩颈或断桩现象。 (4)表层加固效果差，主要是上部覆盖压力小，土体加固时产生纵向变形。 3．防治措施 (1)认真分析地质报告，找出不密实的原因，以确定补救措施。 (2)用加密桩的办法减小桩间距，一般为2．5d～3d(d为桩径或边长)，采 用梅花式布桩(等边三角形布桩)，每平方米范围内应有一根碎石桩。 (3)控制拔管速度，同7．7．1“桩身缩颈”的治理方法(1)。控制桩管贯入 速度以增加对土层预振动。 (4)控制碎石的含泥量在5％以内，不得有有机物质掺人。 (5)控制施工注水量(在灌料时注少量水，拔管时停止注水)，或采用不注水 而加大沉桩机激振力的办法。 (6)遵守成孔挤密程序，先外围后里圈，并间隔进行(跳打法)。 7．7．4 成桩偏斜，达不到设计深度 1．现象 成桩未能达到设计标高，桩体偏斜过大。 2．原因分析 (1)遇到地下物如大孤石、大块混凝土、老房基及各种管道等。 (2)遇到干硬粘土或硬夹层(如砂、卵石层)。 (3)遇有倾斜的软硬地层交接处，造成桩尖向软弱土方向滑移。 (4)桩工机械底座放置的地面不平、不实，沉陷不均匀，使桩机本身倾斜。 (5)钢套管弯曲过大，稳管时又未校正。 3．防治措施 (1)施工前地面应平整压实(一般要求地面承载力为100～150kN/m2)，或垫 砂卵石、碎石、灰土及路基箱等，因地制宜选用。 (2)施工前选用合格的钢桩管，稳桩管要双向校正(成90o角，用锤球或经 纬仪)，控制垂直度不大于1％。 (3)放桩位点时，先用钎探找出地下物的埋置深度，挖坑应分层回填夯实 (钎长1～1．5m)，非桩位点可不作处理。 (4)遇有硬粘土或硬夹层，可先成孔注水，浸泡一段时间再沉管，或边振 沉边注水，以满足设计深度。 (5)遇到地层软硬交接处沉降不等或滑移时，应与设计单位研究，采取缩 短桩长、加密桩数的办法。 7．7．5 碎石拒落 1．现象 沉桩到个别区段，碎石拒落，出现断桩。 2．原因分析 (1)同7．7．2“灌量不足”的原因分析(2)。 (2)灌石料的自重克服不了孔隙水压力造成的活瓣不张，因而出现碎石拒落或断桩。 3．防治措施 (1)控制拔管速度，同7．7．1“桩身缩颈”的治理方法(1)。 (2)用浮漂观测确定拒落断桩部位，采用7．7．1“桩身缩颈”的治理方法(2)、(3)。 (3)详细作好打桩记录，把发生的问题和处理措施记载清楚，进行分析研究。   附录 碎石桩挤密加固地基质量检验标准 碎石桩挤密加固地基质量检验标准同7．8附录“砂桩加固地基质量检验标准”。 7．8砂桩加固地基 砂桩是利用振动灌注施工机械，向地基土中沉人钢管灌注砂料而成，能起到砂井 排水及挤密加固地基的作用。 砂桩在成桩过程中，桩管周围土被挤密，密度增加，压缩性降低，在振动的桩管 中灌入的砂料成为较密实的柱体，从而有效地分担了上部结构的荷载，可用于软 弱土、淤泥质土及新填土的加固。 7．8．1 桩身缩颈 1．现象 成桩灌料拔管时，桩身局部出现缩颈。 2．原因分析 同7．7．1“桩身缩颈”的原因分析。 3．防治措施 (1)施工前分析地质报告，确定适宜的工法。 (2)控制拔管速度，同7．7．1“桩身缩颈”的治理方法(1)。 (3)控制贯入速度，以增加对土层预振动，提高密度。 (4)扩大桩径的办法同7．7．1“桩身缩颈”的治理方法(2)、(3)。 (5)选择激振力，提高振动频率。 (6)根据情况采用袋装砂井配合使用。 7．8．2灌砂量不足 1．现象 桩体灌砂量小于设计灌量，影响密实效果。 2．原因分析 (1)同7．7．1“桩身缩颈”的原因分析(1)、(4)。 (2)同7．7．2“灌量不足”的原因分析(2)。 (3)砂子不规格，含泥量和有机杂质多。 (4)活瓣桩尖缝隙大，沉管中进入泥水。 3．防治措施 (1)开始拔管前应先灌人一定量砂，振动片刻(15—30s)，然后将管子上拔30～50cm， 再次向管中灌入足够砂量，并向管中注水(适量)，对桩尖处加自重压力，以强迫活 瓣张开，使砂易流出，用浮漂测得桩尖已经张开后，方可继续拔管。 (2)控制拔管速度，同7．7．1“桩身缩颈”的治理方法(1)、(2)、(3)。 (3)活瓣桩尖缝隙要严，提高制作水平，避免沉管中进入泥水。 (4)实际灌量应满足规范按照不同地质要求确定的充盈系数。 (5)砂桩施工顺序，应从两侧向中间进行，以利挤密。 (6)砂桩料以中粗砂为好，含泥量应在3％以内，无杂物。 (7)灌砂量应按砂在中密状态时的干密度和桩管外径所形成的桩孔体积计算，最低 不得小于计算量的95％。 (8)可选用混凝土预制桩尖法。 (9)采用全复打时应遵守下列要求： 1)第一次灌入量，应达到自然地面，不得少灌。 2)前后两次沉管轴线应重合，并达到原孔深。 (10)采用反插法应遵守以下要求： 1)桩管灌入砂料后应先振动片刻，再开始拔管，每次拔管速度为0．5～1．0m/min， 反插深度0．3～0．5m，保证管内填料始终不低于地表面，或高于地下水位1～1．5m 以上(不同地质、不同地区应采用不同的方法)。 2)在校尖处1．5m范围内宜多次反插，以强迫活瓣张开或扩大端部断面。 3)穿过淤泥层时，应放慢拔管速度，并减小拔管高度和反插深度。   附录 砂桩加固地基质量检验标准 砂桩加固地基质量检验标准 附表7-8 项目类别 序号 检查项目 允许偏差或允许值 检查方法 主控项目 1 灌砂量(％) ≥95 实际用砂量与计算体积比 2 地基强度 设计要求 按规定方法试验 3 地基承载力 设计要求 按规定方法试验 一般项目 4 砂料的含泥量(％) ≤3 试验室测定 5 砂料的有机质含量(％) ≤5 焙烧法测定 6 桩位(mm) ≤50 钢尺量检查 7 砂桩标高(mm) ±150 水准仪检查 8 垂直度(％) ≤1.5 经纬仪检查桩管垂直度   7．9 石灰桩加固地基 石灰桩是加固软土地基的一种新方法，其作用是对桩周围土进行挤密。生石灰桩 打入土中产生吸水、膨胀、发热以及离子交换作用，使桩柱硬化，并改善了原地 基土阶性质。石灰桩所用的材料为石灰块，成形后与桩间土组成复合地基，从而 提高地基的承载力。 7．9，1 桩体缩颈 1．现象 桩体局部区段直径偏小。 2．原因分析 (1)由于软土易产生缩颈，在校长度内含灰量随深度增加而减少，致使加固效果不 一 致，因此石灰桩只适用于8m以内的浅基加固。 (2)由于生石灰吸水，在地下水位以下影响硬结，产生缩颈。 (3)桩间距不合适。 3．防治措施 (1)桩间距以1．0～1．2m效果最佳。 (2)控制拔管速度一般为0．8～1．0m/min。 (3)改进工艺，用扩大桩径的办法，使桩上下一致。   7．9．2 生石灰失效影响挤密 1．现象 施工中生石灰失效消解，降低了挤密效果。 2．原因分析 (1)雨期施工，现场存放石灰遇雨受潮消解。 (2)石灰桩出现软心，达不到设计要求。 (3)生石灰吸水后在地下水位下硬结困难。 (4)顶层厚度不够、不密实，上部荷载加荷速度过快，末使石灰达到固化期。 3．防治措施 (1)石灰桩不宜雨期施工。现场存料不得超过2d，应随运随施工。 (2)桩位按梅花形布置。 (3)出现软心应重复灌注石灰或加打砂桩。 (4)供应新鲜石灰，不得受潮，保证投料量150～160kg/m。 (5)适当控制加荷时间，应使石灰桩达到一个月左右的硬化期。 附录 石灰桩加固地基质量检验标准 石灰桩加固地基质量检验标准同7．6附录“土和灰土挤密桩加固地基质量检验标 准”。 7．10 水泥粉煤灰碎石桩(CFG桩)加固地基 随着地基处理技术的不断发展，越来越多的材料可以作为复合地基的桩体材料。粉煤 灰是我国数量最大、分布范围最广的工业废料之一，为桩体材料开辟了新的途径。 水泥粉煤灰碎石桩是采用碎石、石屑、粉煤灰、少量水泥加水进行拌和后，利用桩工 机械，振动灌人地基中，制成一种具有粘结强度的非柔性、非刚性的亚类桩，它与桩 间土形成复合地基，共同承受荷载，从而达到加固地基的目的。目前，在建筑工程中， 较多选用。 7．10．1 缩颈、断桩 1．现象 成桩困难时，从工艺试桩中，发现缩颈或断桩。 2．原因分析 (1)由于土层变化，在高水位的粘性土中，振动作用下会产生缩颈。 (2)灌桩填料没有严格按配合比进行配料、搅拌以及搅拌时间不够。 (3)在冬期施工中，对粉煤灰碎石桩的混合料保温措施不当，灌注温度不符合要求， 浇灌又不及时，使之受冻或达到初凝。雨季施工，防雨措施不利，材料中混入较 多的水分，坍落度过大，从而使强度降低。 (4)拔管速度控制不严。 (5)冬期施工冻层与非冻层结合部易产生缩颈或断桩。 (6)开槽及桩顶处理不好。 3．防治措施 (1)要严格按不同土层进行配料，搅拌时间要充分，每盘至少3min。 (2)控制拔管速度，一般1～1．2m/min。用浮标观测(测每米混凝土灌量是否满足设 计灌量)以找出缩颈部位，每拔管1．5～2．0m，留振20s左右(根据地质情况掌握 留振次数与时间或者不留振)。 (3)出现缩颈或断桩，可采取扩颈方法(如复打法、翻插法或局部翻插法)，或者加桩处理。 (4)混合料的供应有两种方法。一是现场搅拌，一是商品混凝土。但都应注意做好季节施 工。雨期防雨，冬期保温，都要苫盖，并保证灌人温度5℃以上(冬期按规范)。 (5)每个工程开工前，都要做工艺试桩，以确定合理的工艺，并保证设计参数，必要时要 做荷载试验桩。 (6)混合料的配合比在工艺试桩时进行试配，以便最后确定配合比(荷载试桩最好同时参 考相同工程的配合比)。 (7)在桩顶处，必须每1．0～1．5m翻插一次，以保证设计桩径。 (8)冬期施工，在冻层与非冻层结合部(超过结合部搭接1．0m为好)，要进行局部复打或 局部翻插，克服缩颈或断桩。 (9)施工中要详细、认真地做好施工记录及施工监测。如出现问题，应立即停止施工，找 有关单位研究解决后方可施工。 (10)开槽与桩顶处理要合理选择施工 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ，否则应采取补救措施，桩体施工完毕待桩达到 一定强度(一般7d左右)，方可进行开槽。   7．10．2 灌量不足 1．现象 施工中局部实际灌量小于设计灌量。 2．原因分析 (1)原状土(如粘性土、淤泥质土等)在饱和水或地下水中，由于振动沉管过程中产生流塑状， 而形成高孔隙水压力，使局部产生缩颈。 (2)地下水位与其土层结合处，易产生缩颈。 (3)桩间距过小或群桩布置，互相挤压产生缩颈。 (4)混凝土达到初凝后才灌入，或冬期施工受冻，和易性较差。 (5)开始拔管时有一段距离，桩尖活瓣被粘性土抱着张不开或张开很小，材料不能顺利流出。 (6)在桩管沉入过程中，地下水或泥土进入桩管。 3．防治措施 (1)根据地质报告，预先确定出合理的施工工艺。开工前要先进行工艺试桩。 (2)同7．10．1“缩颈、断桩”中的防治措施(2)、(3)。 (3)季节施工要有防水和保温措施，特别是未浇灌完的材料，在地面堆放或在混凝土罐车中 时间过长，达到了初凝，应重新搅拌或罐车加速回转再用。 (4)克服桩管沉入时进入泥水，应在沉管前灌入一定量的粉煤灰碎石混合材料，起到封底作用。 (5)确定实际灌量的充盈系数(按规范规定的1．1～1．3选用)。 (6)用浮标观测检查控制填充材料的灌量，否则应采取补救措施，并作好详细记录。 (7)根据地质具体情况，合理选择桩间距，一般以4倍桩径为宜，若土的挤密性好，桩距可以 取得小一些。   7．10．3 成桩偏斜达不到设计深度 1．现象 成桩未达到设计深度，桩体偏斜过大。 2．原因分析 (1)遇到了地下物(如孤石、大混凝土块、老房基及各种管道等)。 (2)遇到干硬粘土或硬夹层(如砂、卵石层)。 (3)遇到了倾斜的软硬土结合处，使桩尖滑移向软弱土方向。 (4)地面不平坦、不实，致使桩机倾斜，桩机垂直度又未调整好。 (5)桩管本身弯曲过大，又未及时更换或调直。 3．防治措施 (1)施工前场地要平整压实(一般要求地面承载力为100～150kN/m2)，若雨期 施工，地面较软，地面可铺垫一定厚度的砂卵石、碎石、灰土或选用路基箱。 (2)施工前要选好合格的桩管，稳桩管要双向校正(用锤球吊线或选用经纬仪 成90。角校正)，规范控制垂直度0．5％～1．0％。 (3)放桩位点最好用钎探查找地下物(钎长1．0～1．5m)，过深的地下物用补 桩或移桩位的方法处理。 (4)桩位偏差应在规范允许范围之内(10～20mm)。 (5)遇到硬夹层造成沉桩困难或穿不过时，可选用射水沉管或用“植桩法” (先钻孔的孔径应小于或等于设计桩径)。 (6)沉管至于硬粘土层深度时，可采用注水浸泡24h以上，再沉管的办法。 (7)遇到软硬土层交接处，沉降不均，或滑移时，应与设计研究采用缩短桩 长或加密桩的办法等。 (8)选择合理的打桩顺序，如连续施打，间隔跳打，视土性和桩距全面考虑。 满堂红补桩不得从四周向内推进施工，而应采取从中心向外推进或从一边 向另一边推进的方案。 附录 水泥粉煤灰碎石桩加固地基质量检验标准 水泥粉煤灰碎石桩加固地基质量检验标准 附表7-9 项目类别 序号 检查项目 允许偏差或允许值 检查方法 主控项目 1 原材料 设计要求 检查产品合格证书或抽样送检 2 桩径(mm) -20 钢尺量或计算填料量 3 桩身强度 设计要求 查28d试块强度 4 地基承载力 设计要求 按规定办法 一般项目 5 桩身完整性 按桩基检测技术规范 按桩基检测技术规范 6 桩位偏差(mm) 满堂布桩≤0．4D 条基布桩≤0．25D 钢尺量检查，D为桩径 7 桩垂直度(％) ≤1．5 用经纬仪测桩管 8 桩长(mm) ±100 测桩管长度或垂球测孔深 9 褥垫层夯填度 ≤0．9 钢尺量检查 注：1．夯填度指夯实后的褥垫层厚度与虚体厚度的比值； 2．桩径允许偏差负值是指个别断面。 7．11 塑料板排水法加固软基 将带状塑料排水板，用插板机插入软土中，然后在土面加载预压(或采用真空预压)， 使土中水沿塑料板的通道溢出，并从砂垫层中排走，使地基得到加固，这种方法称 为塑料板排水预压法。 7．11．1 塑料板固定不牢，通道堵塞 1．现象 施工中塑料板与钢靴脱开，塑料板通道堵塞。 2．原因分析 (1)插板沉管时遇到硬物。 (2)塑料板与钢靴未连接牢固。 (3)排水孔道细小水流阻力系数大，造成较大的水头损失，滤水膜透水阻力随时间迅 速增长，很快失去滤水作用。 (4)插板机件可靠性差。 (5)钢靴发生问题，起不到遮盖作用，泥砂进入空心套管内发生堵塞。 3．防治措施 (1)遇到硬物及管道等，应予以清除，或移位沉管。 (2)与钢靴连接要精心操作，无误后方可施工。 (3)改进塑料板锚固方式。 (4)通道被堵时应重新插板。 7．11．2 土层剪切破坏 1．现象 预压荷载时发生剪切破坏。 2．原因分析 (1)塑料板排水堆载预压后，孔隙水消散慢。 (2)加载过快造成土层结构破坏。 3．防治措施 (1)压载后待孔隙水充分消散，方可继续加载。 (2)应分级加载，不得过快、过大。 7．12 深层(水泥土)搅拌法加固地基 深层搅拌法是加固深厚层软粘土地基的新技术。它以水泥、石灰等材料作为固结剂，通过 特制的深层搅拌机械，在地基深部就地将软粘土和固化剂强制拌和，使软粘土硬结成具有 整体性和水稳定性的柱状、壁状和块状等不同形式的加固体，以提高地基承载力。深层搅 拌适用于加固软粘土，特别是超软土，加固效果显著，加固后可以很快投入使用，适应快速 施工要求。 7．12．1 搅拌体不均匀 1．现象 搅拌体质量不均匀。 2．原因分析 (1)工艺不合理。 (2)搅拌机械、注浆机械中途发生故障，造成注浆不连续，供水不均匀，使软粘土被扰动， 无水泥浆拌和。 (3)搅拌机械提升速度不均匀。 3．防治措施 (1)施工前应对搅拌机械、注浆设备、制浆设备等进行检查维修，使处于正常状态。 (2)选择合理的工艺。 (3)灰浆拌和机搅拌时间一般不少于2min，增加拌和次数，保证拌和均匀，不使浆液沉淀。 (4)提高搅拌转数，降低钻进速度，边搅拌，边提升，提高拌和均匀性。 (5)注浆设备要完好，单位时间内注浆量要相等，不能忽多忽少，更不得中断。 (6)重复搅拌下沉及提升各一次，以反复搅拌法解决钻进速度快与搅拌速度慢的矛盾，即采 用一次喷浆二次补浆或重复搅拌的施工工艺。 (7)拌制固化剂时不得任意加水，以防改变水灰比(水泥浆)，降低拌和强度。 7．12．2 喷浆不正常 1．现象 注浆作业时喷浆突然中断。 2．原因分析 (1)注浆泵损坏。 (2)喷浆口被堵塞。 (3)管路中有硬结块及杂物，造成堵塞。 (4)水泥浆水灰比稠度不合适。 3．防治措施 (1)注浆泵、搅拌机等设备施工前应试运转，保证完好。 (2)喷浆口采用逆止阀(单向球阀)，不得倒灌泥土。 (3)注浆应连续进行，不得中断。高压胶管搅拌机输浆管与灰浆泵应连接可靠。 (4)泵与输浆管路用完后要清洗干净，并在集浆池上部设细筛过滤，防止杂物 及硬块进入各种管路，造成堵塞。 (5)选用合适的水灰比(一般为0．6～1．0)。 (6)在钻头喷浆口上方设置越浆板，解决喷浆孔堵塞问题，使喷浆正常。 7．12．3 抱钻、冒浆 1．现象 搅拌施工中有抱钻或冒浆出现。 2．原因分析 (1)工艺选择不适当。 (2)加固土层中的粘土层(特别是硬粘土层)或夹层，是设计拌和工艺的关键问题， 因这类粘土颗粒之间粘结力强，不易拌和均匀，搅拌过程中易产生抱钻现象。 (3)有些土层虽不是粘土，也容易搅拌均匀，但由于其上覆盖压力较大，持浆能 力差，易出现冒浆现象。 3．防治措施 (1)选择适合不同土层的不同工艺，如遇较硬土层及较密实的粉质粘土，可采用 以下拌和工艺：输水搅动一输浆拌和一搅拌。 (2)搅拌机沉入前，桩位处要注水，使搅拌头表面湿润。地表为软粘土时，还可 掺加适量砂子，改变土中粘度，防止土抱搅拌头。 (3)在搅拌、输浆、拌和过程中，要随时记录孔口所出现的各种现象(如硬层情 况、注水深度、冒水、冒浆情况及外出土量等)。 (4)由于在输浆过程中土体持浆能力的影响出现冒浆，使实际输浆量小于设计量， 这时应采用“输水搅拌一输浆拌和一搅拌”工艺，并将搅拌转速提高到50r/min， 钻进速度降到1m/min，可使拌和均匀，减小冒浆。 7．12．4桩顶强度低 1．现象 桩顶加固体强度低。 2．原因分析 (1)表层加固效果差，是加固体的薄弱环节。 (2)目前所确定的搅拌机械和拌和工艺，由于地基表面覆盖压力小， 在拌和时土体上拱，不易拌和均匀。 3．防治措施 (1)将桩顶标高1m内作为加强段，进行一次复拌加注浆，并提 高水泥掺量，一般为15％左右。 (2)在设计桩顶标高时，应考虑需凿除0．5m，以加强桩顶强度。   附录 深层(水泥土)搅拌法加固地基质量检验标准 深层(水泥土〕搅拌法加固地基质量检验标准 附表7-10 项目类别 序号 检查项目 允许偏差或允许值 检查方法 主控项目 1 水泥及外掺剂质量 设计要求