《数控》第6章 加工中心编程

nullnull Ⅱ．SIEMENS 802D数控系统编程 6.1 加工中心概述第6章 加工中心编程 6.2 典型零件加工中心编程综合实例 Ⅰ．FANUC 0i Mate 数控系统编程null 加工中心与数控铣床的异同: 加工中心是在数控机床的基础上发展起来的，都是通过程序控制多轴联动走刀进行加工的数控机床。不同的是加工中心具有刀库和自动换刀功能。 6.1 加工中心基础知识加工中心的分类：a.立式加工中心VMCb.卧式加工中心HMCc.龙门式加工中心GMCd.复合式加工中心主轴轴心线为垂直状态 主轴轴心线为水平状态 具有可移动的龙门框架、主轴头装在龙门框架上、主轴轴心线设置在垂直状态 立卧两用加工中心，具有立式和卧式加工中心的功能 null 加工中心适于加工形状复杂、工序多、精度要求较高，普通机床加工需多次装夹调整困难的的工件。加工对象箱体类零件复杂曲面类零件异形件及一些特殊加工板、套、盘、壳体类零件加工中心的主要加工对象null立式加工中心加工中心的结构及类型VMCnull卧式加工中心加工中心的结构及类型HMCnull龙门式加工中心加工中心的结构及类型GMCnull可装20把刀的无臂式ATC刀具库加工中心的结构及类型（圆盘刀库） null可装24把刀的有臂式ATC刀具库加工中心的结构及类型（圆盘刀库） null可装32把刀的有臂式刀具库加工中心的结构及类型（链式刀库） null可装60把刀的刀具库加工中心的结构及类型（链式刀库） null加工中心的自动换刀及换刀指令 加工中心换刀点的位置是固定的，换刀动作必须停主轴后进行。一般立式加工中心换刀点的位置设置在机床Z轴的零点（或第二参考点），换刀时用G28指令先使Z轴返回参考点，然后使X、Y轴返回参考点，再进行换刀动作。换刀程序的两种编制 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 ：Z轴返回参考点的同时，刀库开始转位： …… N50 G91 G28 Z0 T02; N60 G28 X0 Y0; N70 M06; ……b. Z轴返回参考点前，刀库已经将所需刀具移到换刀位置： N100 G01 Z30 T02; …… N200 G91 G28 Z0; N210 G28 X0 Y0 M06 T03; ……null 加工图示工件的2×M10×1.5螺纹通孔，在立式加工中心上加工工序为：①Φ8.5麻花钻钻孔；②Φ25锪钻倒角；③M10丝锥攻螺纹。试编制加工程序。加工中心编程练习1nullnullG17 G90 G40 G80 G49 G21； G91 G28 Z0； G28 X0 Y0； M06 T01； G90 G54 G00 X0 Y0； M03 S750； G43 Z100. H01； G99 G81 Z-25. R3. F150； G98 X-40.； G80 G49 M05； G91 G28 Z0 ； G28 X0 Y0； M06 T02； G90 G54 G00 X0 Y0； S150 M03； G43 Z100. H02；G99 G81 Z-5.5 R3. F30； G98 X-40. ； G91 G80 G49 G28 Z0 M05； G28 X0 Y0； M06 T03； G90 G54 G00 X0 Y0； M03 S150； G43 Z100. H03； G99 G84 Z-25. R10. F225； G98 X-40.； G80 G49 G00 X250. Y300.； G91 G28 Z0 M05； M30；参考程序null15015025025040035010010010010012378131211109654初始平面20305050YX钻孔加工图示孔系。孔1-6用Ф5钻头(T01)、孔7-10用Ф10键槽铣刀(T02)、孔11-13用Ф20钻头（T03）分别加工。换刀时先回参考点再执行换刀。工件材料为45＃钢，所使用刀具为高速工具钢刀具。加工中心编程练习2nullN10 G17 G90 G40 G80 G49 G21; /初始化 N20 G91 G28 X0 Y0 Z0 T01 M06;/换1#刀 N30 G90 G00 G54 Z50 G43 H01;/回初始平面，刀具长度补偿 N40 M03 S1000; N50 G99 G73 X-400 Y200 Z-103 R-47 Q10 F75;/定位后加工孔1 N60 Y0; /加工孔2，返回R点平面 N70 G98 Y-200; /加工孔3，返回初始平面 N80 G99 X400; /加工孔4，返回R点平面 N90 Y0; /加工孔5，返回R点平面 N95 G98 Y200; /加工孔6，返回初始平面 N100 G00 X0 Y0 M05; N105 G49 G80; N110 G91 G28 Z0 ; N115 G28 X0 Y0; N120 T02 M06;/换2#刀nullN130 G00 G54 G90 Z50 G43 H02;/返回初始平面，刀具长度补偿 N140 M03 S500; N150 G99 G82 X-250 Y100 Z-80 R-47 P2000 F100;/加工孔7，返回R点平面 N160 G98 Y-100;/加工孔8，返回初始平面 N170 G99 X250;/加工孔9，返回R点平面 N180 G98 Y100;/加工孔10，返回初始平面 N190 G80 G49 G00 X0 Y0 M05;/返回原点，主轴停止 N200 G91 G28 X0 Y0 Z0; N205 T03 M06;/取消刀具长度补偿，换3#刀 N210 G00 G90 G54 Z50 G43 H03;/返回初始平面，刀具长度补偿 N220 M03 S300; N230 G99 G73 X0 Y200 Z-110 R3 Q20 F80;/加工孔11，返回R点平面 N240 G91 Y-200 K2；/加工孔12和13 ，返回R点平面 N250 G80 M05; N260 G49 G00 X-800 Y550 Z50 ;/返回起刀点 N270 M02;null 6.2 典型零件加工中心编程综合实例 Ⅰ．FANUC 0i Mate 数控系统编程null盖板零件简图练习3、编制盖板零件的加工程序null1．确定被加工面 该盖板的毛坯为铸件。盖板的四个侧面为不加工表面，全部加工表面都集中在A、B面上。最高精度为IT7级。从工序集中和便于定位两个方面考虑，选择B面及位于B面上的全部孔在加工中心上加工，将A面作为主要定位基准，并在前道工序中先加工好。盖板零件在加工中心上的加工工艺分析null2．选择立式加工中心 加工内容（工步）：粗铣、精铣、粗镗、半精镗、精镗、钻、扩、锪、铰、攻螺纹。盖板零件在加工中心上的加工工艺分析null3. 工艺 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 (1)选择加工方法 B面采用粗铣—精铣 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 ； φ60H7 孔为已铸出毛坯孔，采用粗镗—半精镗—精镗方案；φ12H8孔按钻中心孔—钻孔—扩孔—铰孔方案；φ16mm孔在φ12mm孔基础上锪至尺寸即可；M16mm螺纹孔采用钻中心孔—钻底孔—倒角—攻螺纹方案加工。盖板零件在加工中心上的加工工艺分析null (2)确定加工顺序 按照先面后孔、先粗后精的原则确定。具体加工顺序为粗、精铣B面—粗、半精、精镗φ60H7孔—钻各光孔和螺纹孔的中心孔—钻、扩、锪、铰φ12H8及φ16mm孔—M16mm螺孔钻底孔、倒角和攻螺纹。盖板零件在加工中心上的加工工艺分析null数控加工工序卡片null (3)确定装夹方案和选择夹具 该盖板零件形状简单，四个侧面较光整，加工面与不加工面之间的位置精度要求不高，选用通用台钳，以盖板底面A和两个侧面定位，用台钳钳口从侧面夹紧。null (4)选择刀具 所需刀具有面铣刀、镗刀、中心钻、麻花钻、铰刀、立铣刀(锪φ16mm孔)及丝锥等，其规格根据加工尺寸选择。null数控加工刀具编号null (5) 确定进给路线 B面的粗、精铣削加工进给路线根据铣刀直径确定，因所选铣刀直径为φ100mm，故安排沿z方向两次进给(见下图)。所有孔加工进给路线均按最短路线确定，因为孔的位置精度要求不高，机床的定位精度完全能保证，后面所示各图即为各孔加工工步的进给路线。80回退位置初始平面250100null镗φ60H7孔进给路线:毛坯孔null钻中心孔进给路线:null钻、扩、铰φ12H8孔进给路线:null锪φ16mm孔进给路线:null钻螺纹底孔、攻螺纹进给路线:nullO0010 G21; G00 G90 G17 G40 G49 G80; G91 G28 X0 Y0 Z0 T01 M06; G00 G90 G54 X-215 Y0; M03 S300; Z100 G43 H01; Z-3.5; M98 P0001;/B面初铣 G91 G28 X0 Y0 Z0 T13 M06; G90 G00 Z100 G43 H13; Z-4; M03 S350; M98 P0001;/B面精铣 G91 G28 X0 Y0 Z0 T02 M06;G00 G90 Z100 G43 H02; M03 S400; M08; G98 G85 X0 Y0 Z-20 R5 F60;/初镗∮60孔 G80 M05; G49 M09; G91 G28 X0 Y0 Z0 T03 M06; G00 G90 Z100 G43 H03; M03 S450; M08; G98 G85 X0 Y0 Z-20 R5 F50;/半精镗∮60孔 G80 M05; G49 M09;主程序盖板零件的加工程序nullG91 G28 X0 Y0 Z0 T04 M06; G00 G90 Z100 G43 H04; M03 S500; M08; G98 G76 X0 Y0 Z-20 R5 Q5 P2000 F40;/精镗 G80 M05; G49 M09; G91 G28 X0 Y0 Z0 T05 M06; G00 G90 Z100 G43 H05; M03 S1000; M08; G81 G99 X-50 Y0 Z-5 R3 F50；/钻8个中心孔 X-56.57 Y56.57; X0 Y50;X56.57 Y56.57; X50 Y0; X56.57 Y-56.57; X0 Y-50; G98 X-56.57 Y-56.57;/返回初始平面 G80 M05; G49 M09; G91 G28 X0 Y0 Z0 T06 M06; G00 G90 Z100 G43 H06; S600 M03; M08; G99 G81 X-56.57 Y56.57 Z-23 R5 F60;/钻4-∮10孔 X56.57; Y-56.57; G98 X-56.57; M09;nullG49 M05; G91 G28 Z0 T07 M06; G00 G90 Z100 G43 H07; M03 S300; G99 G81 X-56.57 Y56.57 Z-23 R3 F40;/扩孔4-∮11.85 X56.57; Y-56.57; G98 X-56.57; G80 M05; G49 M09; G91 G28 X0 Y0 Z0 T08 M06; G00 Z100 G43 H08; M03 S100; M08; G81 G99 X-56.57 Y56.57 Z-23 R3 F40;/铰孔至∮12H8X56.57; Y-56.57; G98 X-56.57; G80 M05; G49 M09; G91 G28 X0 Y0 Z0 T09 M06; G00 Z100 G43 H09; M03 S150; M08; G81 G99 X-56.57 Y56.57 Z-5 R3 F30;/锪孔至∮16 X56.57; Y-56.57; G98 X-56.57; G80 M05; G49 M09; G91 G28 X0 Y0 Z0 T10 M06;nullG00 G90 Z100 G43 H10; M03 S450; M08; G81 G99 X-50 Y0 Z-23 R3 F60;/钻螺纹底孔 X0 Y50; Y0 X50; G98 X0 Y-50; G80 M05; G49 M09; G91 G28 X0 Y0 Z0 T12 M06; G00 G90 Z100 G43 H12; M03 S100; G84 G99 X-50 Y0 Z-19 R5 F200;/攻螺纹4-M16 X0 Y50; X50 Y0;G98 X0 Y-50; G80 M09; G49; M05; M30;G00 X-135 Y45; M08; G01 X75 F70; Y-45; X-135; G00 X-215 Y0; G00 G49 Z100; M09; M05; M99;O0001null Ⅱ．SIEMENS 802D数控系统编程nullSIEMENS 802D数控铣系统指令1、平面选择指令G17-G192、绝对值和增量值指令G90, G91, AC, IC 在位置数据不同于G90/G91的设定时，可在程序段中通过AC/IC以绝对尺寸/相对尺寸方式进行设定。如：X=AC_; 表示X轴以绝对坐标输入 X=IC_; 表示X轴以增量坐标输入null4、极坐标、极点定义指令G110, G111, G1123、公制/英制尺寸指令G71, G70, G710, G700 G710, G700用于设定进给率F的尺寸系统（毫米/分钟、毫米/转或英寸/分钟、英寸/转）。null4、极坐标、极点定义指令G110, G111, G112极坐标半径“RP=_”：极坐标半径定义该点到极点的距离。该值一直保存，只有当极点发生变化或平面更改后才需重新编程。极坐标角度“AP=_”：极坐标角度是指与所在平面中的横坐标之间的夹角（如G17中的X轴），该角度可以是正角或负角。5、可编程的零点偏置指令TRANS, ATRANS（要求独立程序段）null6、可编程的比例缩放指令SCALE,ASCALE（要求独立程序段）5、可编程的零点偏置指令TRANS, ATRANS（要求独立程序段）编程举例： 该指令可以为所有坐标轴按编程的比例系数进行缩放，按此比例使所给定的轴放大或缩小若干倍。当前设定的坐标系为比例缩放的基准。null6、可编程的比例缩放指令SCALE,ASCALE（要求独立程序段）格式：编程举例：null7、可编程的镜像指令MIRROR,AMIRROR（要求独立程序段）-在镜像功能有效时，已经使用的刀具半径补偿（G41/G42）自动反向； -在镜像功能有效时，旋转方向G2/G3自动反向。格式编程举例null8、可设定的零点偏置指令G53,G54~G59,G500,G153格式：编程举例：null9、可编程的工作区域限制指令G25,G26,WALIMON,WALIMOF功能：格式：G25 X_ Y_ Z_； 工作区域下限G26 X_ Y_ Z_； 工作区域上限WALIMON； 使用工作区域限制WALIMOF； 取消工作区域限制G25/G26可以与地址S一起用于限定主轴转速； 坐标轴只有在回参考点之后，工作区域限制才有效。说明：null10、快速直线移动指令G0011、带进给率的直线插补指令G01格式：说明： 还可以使用角度“ANG=_”进行线性编程。柱面坐标系--用平面极坐标和Z方向距离来定义空间点的坐标系。 null12、顺圆、逆圆插补指令G02,G03格式：G02/G03 X_ Y_ I_ J_; 圆弧终点和圆心G02/G03 CR=_ X_ Y_ ; 半径和圆弧终点G02/G03 AR=_ I_ J_ ; 圆心角和圆心G02/G03 AR=_ X_ Y_ ; 圆心角和圆弧终点G02/G03 AP=_ RP=_ ; 极坐标和极点圆弧“CR=_” 中的负号说明圆弧段大于半圆；正号说明圆弧段小于或等于半圆。null13、螺旋插补指令G2/G3, TURN格式：功能：编程举例：null14、回参考点指令G74 实现返回参考点功能。该指令需要一独立程序段，且程序段方式有效。在该指令之后的程序段中原先“插补方式”组中的G指令将再次有效。15、进给率指令F 进给率的单位由G94（单位为mm/min）和G95（单位为mm/r）确定。16、暂停指令G04 格式：G04 F_; 暂停时间（s） G04 S_; 暂停主轴转速17、主轴转速S及旋转方向控制指令M3, M4, M518、刀具选择指令T_19、刀具半径补偿指令G41, G42及取消刀补指令G4020、辅助功能M指令（表5-7P169）例：null22、调用固定循环 模态调用循环：在有MCALL指令的程序段中调用子程序，如果其后的程序段中含有轨迹运行，则子程序会自动调用。该调用一直有效，直到调用下一个程序段。 模态调用结束也用MCALL指令，它们均需要一个独立的程序段。 用MCALL指令可以方便地加工各种形状排列的孔。21、子程序 在一个程序中可以直接用程序名调用子程序，并占用一个独立的程序段；结束子程序可以用RET指令或M02指令。null23、钻孔循环、钻孔样式循环和铣削循环SIEMENS 802D系统可以使用的循环如下：各循环指令的编程格式见表5-6（P168）； 当循环调用时，必须定义需要使用的参数，如果使用了R参数，则必须在调用程序中最先赋值。说明：null循环指令使用说明（以CYCLE82为例）功能：参数：编程格式：CYCLE82（RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,DTB）操作顺序：null循环指令使用说明（以CYCLE82为例）参数说明：编程格式：CYCLE82（RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,DTB）RTP和RFP—返回平面（RTP）和参考平面（RFP）的Z向绝对坐标。在循环中，返回平面定义在参考平面之前（从返回平面到最后钻孔深度的距离大于参考平面到最后钻孔深度间的距离）。SDIS（安全间隙）--刀具从安全间隙开始转为工作进给。安全间隙平面的位置由参数决定。最终钻深DP和DPR—DP为最终钻深的Z向绝对坐标；DPR为相对参考平面的最终钻深（正值），ZDP=ZRFP-ZDPR 。停顿时间DTB—到达孔底后的停顿时间（为了断屑），单位为秒。null排孔HOLES1编程：编程举例： 如右图，使用CYCLE82钻孔的程序编程格式 HOLES1（SPCA,SPCO,STA1,FDIS,DBH,NUM）功能：RTP=110,RFP=102,SDIS=4,DP=75,DPR=27, DTB=2null排孔HOLES1编程：编程格式 HOLES1（SPCA,SPCO,STA1,FDIS,DBH,NUM）各参数含义：（见P176例5-11）null圆周孔HOLES2编程：编程格式 HOLES2（CPA,CPO,RAD,STA1,INDA,NUM）功能：各参数含义： 参数INDA定义了从一个孔到下一个孔的旋转角度；如果该参数的值为零，循环则会根据孔的数量内部算出所需的角度。null圆周孔HOLES2编程举例：编程格式 HOLES2（CPA,CPO,RAD,STA1,INDA,NUM）（100，80）N20 G17 G0 X100 Y80 Z2null1、加工如图所示工件表面的圆弧槽。槽宽8mm,刀心轨迹为“0-1-2-3-0-4-5-6-0”，其中点0、5、2的深度为4mm，点1、3、4、6的深度为1mm，相邻的两高低点间为螺旋线过渡，编写加工程序。数铣及加工中心编程练习YXnullO1000 N10 G17 G90 G54 G00 X0 Y0; N20 M03 S600; N30 G00 G43 H01 Z50; N40 M08; N50 Z3; N60 G01 Z-4 F50; N70 G02 X30 Y30 R30 Z-1; N80 G02 X60 Y0 R30 Z-4; N90 G02 X30 Y-30 R30 Z-1; N100 G02 X0 Y0 R30 Z-4; N110 G03 X-30 Y30 R30 Z-1;N120 G03 X-60 Y0 R30 Z-4; N130 G03 X-30 Y-30 R30 Z-1; N140 G03 X0 Y0 R30 Z-4; N150 G00 Z50 G49 M09; N160 M05; N170 M30;（数控铣床上加工）null2、用Ф8mm的刀具铣削下图4个对称凸块外侧面，凸块高度3mm。用镜像加工和刀补指令编程。nullO2000 N10 G54 G90 G17 G40 G49 G80; N20 G00 X0 Y0; N30 M03 S900; N40 G00 G43 Z50 H01; N50 M98 P2001; N60 G51.1 X0; N70 M98 P2001; N80 G51.1 X0 Y0; N90 M98 P2001; N100 G50.1 X0; N110 M98 P2001; N120 G50.1 Y0; N130 G49 G00 Z100 M05; N140 M30;子程序 O2001 N200 G00 Z3 M08; N210 G01 Z-3 F100; N220 G41 G01 X_ Y_ D01 F200; N230 X_ Y_; N240 G02 X_ Y_ R50; N250 G01 X_ Y_; N260 G03 X_ Y_ R20; N270 G01 G40 X0 Y0; N280 G00 Z50 M09; N290 M99;（数控铣床上加工）null3、零件上有4个形状、尺寸相同的方槽，槽深3mm，宽10mm，未注圆角R5，用子程序编程加工。YXnullO3000 N10 G54 G90 G17 G40 G49 G80; N20 G00 G43 Z50 H01; N30 M03 S600; N40 G00 X30 Y15; N50 G01 Z3 F200; N60 M98 P3001; N70 G90 G00 X30 Y65; N80 M98 P3001; N90 G90 G00 X100 Y65; N100 M98 P3001; N110 G90 G00 X100 Y15; N120 M98 P3001; N130 G90 G00 G49 Z50 M05; N140 M30;子程序 O3001 N200 G01 Z-3 F30 M08; N210 G91 Y30; N220 X50; N230 Y-30; N240 X-50; N250 G00 Z6 M09; N260 M99;（数控铣床上加工）程序中有什么错误？null4、下图4个方槽，由小至大槽深为0.5mm，1mm，2mm，3mm，用图形缩放及子程序编程。nullO4000 N10 G54 G90 G17 G40 G49 G80; N20 G00 G43 Z50 H01; N30 X10 Y10 M03 S600; N40 Z5 M08; N50 G01 Z-0.5 F50; N60 M98 P4001; N70 G00 G90 Z5; N80 X20 Y20; N90 G01 Z-1 F50; N100 G51 X0 Y0 P2; N110 M98 P4001; N115 G50; N120 G00 G90 Z5; N130 X30 Y30;N140 G01 Z-2 F50; N150 G51 X0 Y0 P3; N160 M98 P4001; N165 G50; N170 G00 G90 Z5; N180 X40 Y40; N190 G01 Z-3 F50; N200 G51 X0 Y0 P4; N210 M98 P4001; N215 G50; N220 G00 G90 G49 Z50 M05; N190 X0 Y0 M09; N200 M30;（数控铣床上加工）null子程序 O4001 N210 G01 Y-10. F120; N220 X-10.; N230 Y10.; N240 X10.; N250 M99;5、编写下图数控加工程序。 加工路线：粗铣凸台（Ф20立铣刀、1#）→精铣凸台（ Ф20立铣刀、2#） →钻4-φ12孔（Ф12钻头、3#）。 5、编写下图数控加工程序。 加工路线：粗铣凸台（Ф20立铣刀、1#）→精铣凸台（ Ф20立铣刀、2#） →钻4-φ12孔（Ф12钻头、3#）。 YXR10null主程序 O5000； G21; G90 G17 G40 G49 G80 ； T01 M06; G00 G90 G54 X-60. Y-60. M03 S300； G43 G00 Z50. H01； Z5.； G01 Z-5.5 F200； G41 G01 X-30. Y-55. D01 M08； M98 P5001； /粗铣凸台，高度留余量0.5 G91 G28 Z0.； G28 X0. Y0.; T02 M06; G43 G00 G90 Z50. H02 M03 S500; Z5.；G01 Z-6.0 F200.; G41 G01 X-30. Y-55. D02 M08； M98 P5001；/精铣凸台 G91 G28 Z0.； G28 X0 Y0; T03 M06; G43 G00 G90 Z50. H03; G99 G81 X30.0 Y30.0 Z-25. R-3. F50； Y-30.； X-30. ; Y30.； G80 G49 G00 Z50. M09； M05； M30；（加工中心上加工）null子程序 O5001 G01 Y33. F120; X33.; Y-33.; X-30.; Y10.; G02 X-10. Y20. R10.; G01 X10.; G02 X20. Y10. R10.; G01 Y-10.; G02 X10. Y-20. R10.; G01 X-10.; G02 X-20. Y-10. R10.; G03 X-40. Y-10. R10.; G00 G40 X-60. Y-60.; G49 Z50.; M05; M99;6、加工图示零件，工件材料为45号钢，毛坯尺寸为108mm54mm18mm，刀具及切削用量的选择见表6-7。工件坐标系原点定在距毛坯上边27mm、左边25.5mm处，其Z0定在毛坯上表面，编写零件的加工程序。6、加工图示零件，工件材料为45号钢，毛坯尺寸为108mm54mm18mm，刀具及切削用量的选择见表6-7。工件坐标系原点定在距毛坯上边27mm、左边25.5mm处，其Z0定在毛坯上表面，编写零件的加工程序。nullYX（加工中心上加工）nullN150 G00 G90 X70 S80 M03 T03; N155 G43 Z50 H02 M08; N160 G99 G81 Z-20 R3 F10; N170 G80; N180 G00 G49 Z50 M05; N190 M09; N200 G91 G28 Z0; N210 G28 X0 Y0; N220 M06; N230 G00 G90 X0 Y0 S260 M03 T04; N240 G43 Z50 H03 M08; N250 G99 G81 Z-20 R3 F40;/扩孔至Ф29.4 N260 G80; N270 G00 G49 Z50 M05; N280 M09;O6000 N10 G21; N20 G00 G17 G90 G40 G49 G80; N30 T01 M06; N40 G00 G90 G54 X70 Y0 S700 M03 T02; N50 G43 Z50 H01; N60 M08; N70 G99 G81 Z-20 R3 F50; N80 X0; N90 G80; N100 G00 G49 Z50 M05; N110 M09; N120 G91 G28 Z0; N130 G28 X0 Y0; N140 M06;nullN290 G91 G28 Z0; N300 G28 X0 Y0; N310 M06; N320 G00 G90 X0 Y0 S400 M03 T05; N330 G43 Z50 H04 M08; N340 G98 G76 Z-20 R5 Q0.2 P1000 F30; N350 G80; H360 G00 G49 Z50 M05; H370 M09; N380 G91 G28 Z0; N390 G28 X0 Y0; N400 M06; N410 G00 G90 X0 Y0 S400 M03; N330 G43 Z50 H05; N340 Z-5 M08; N350 G42 G01 X-5 Y-5 D05 F40;N360 G02 X-25 Y0 R15; N370 G02 X-25 Y0 I25 J0; N380 G02 X5 Y5 R15; N390 G01 G40 X0 Y0; N400 G00 Z50 M09; N410 X82.5 Y50; N420 Z-5; N430 G01 G42 X82 Y35 D05 F40 M08; N430 Y0; N440 G02 X82 Y0 I-12 J0; N450 G03 X112 Y0 R15; N460 G01 G40 Y50 M09; N470 G00 G49 Z50 M05; N480 G91 G28 X0 Y0 Z0; N490 M30;null加工外轮廓程序 N500 G00 G90 G17 G40 G49 G80; N510 T06 M06; N520 X-50 Y-50; N530 G49 Z20 H06; N540 G01 Z-20 F100; N550 G01 G41 X-25 Y-35 D06 F40; N560 Y0; N570 G02 X0 Y25 R25; N580 G01 X70 Y12; N590 G02 X82 Y-12 R12; N600 G01 X0 Y-25; N610 G02 X-25 Y0 R25; N620 G03 X-55 Y0 R15; N630 G00 G40 X-50 Y-50; N640 G49 Z50 M09;N650 M05; N660 M30;null 7、毛坯为100mm×80mm×27mm的方形坯料，材料45钢，且底面和四个轮廓面均已加工好，要求在立式加工中心上加工顶面、孔及沟槽。加工部位分析：加工部位分析：①加工顶面； ②加工Φ32孔； ③加工Φ60沉孔及沟槽； ④加工4×M8－7H螺孔； ⑤加工2 × Φ12孔； ⑥加工3 × Φ6孔工步设计：工步设计：1）粗铣顶面 →T1端面铣刀Φ125 2）钻Φ32、 Φ12孔中心孔 →T2中心钻Φ2 3）钻Φ32、 Φ12孔至Φ11.5 →T3麻花钻Φ11.5 4）扩Φ32孔至Φ30 →T4麻花钻Φ30 5）钻3×Φ6孔至尺寸 →T5麻花钻Φ6 6）粗铣Φ60沉孔及沟槽 →T6立铣刀Φ18，2刃 7）钻4×M8底孔至Φ6.8 →T7麻花钻Φ6.8 8）镗Φ32孔至Φ31.7 →T8镗刀Φ31.7 9）精铣顶面 →T1端面铣刀Φ125 10）铰Φ12孔至尺寸 →T9铰刀Φ12 11）精镗Φ32孔至尺寸 →T10微调精镗刀Φ32 12）精铣Φ60沉孔及沟槽至尺寸→T11立铣刀Φ18， 4刃 13） Φ12孔口倒角 → 倒角刀Φ20 14） 3×Φ6、M8孔口倒角 → 麻花钻Φ11.5 15）攻4×M8螺纹 →T12丝锥M8