1﹑裙皱 皱条之间相互平行，头尾平齐。 皱条中间大，两头尖。皱条与平面交界处留有换梭纱尾，形状似裙子折皱。 裙皱多发生在含化纤的织物上，原坯布上不易发现。只有经印染加工处理才显现出来。产生的主要原因： ①化纤本身性能的差异或纺织厂高温定捻温度不一致，造成纬纱缩率不同； ②所用纬纱号 数或捻度存在差异。 解决方法：重新投好的原坯布生产。 染色问题分析 1﹑裙皱 皱条之间相互平行，头尾平齐。 皱条中间大，两头尖。皱条与平面交界处留有换梭纱尾，形状似裙子折皱。 裙皱多发生在含化纤的织物上，原坯布上不易发现。只有经印染加工处理才显现出来。产生的主要原因： ①化纤本身性能的差异或纺织厂高温定捻温度不一致，造成纬纱缩率不同； ②所用纬纱号 数或捻度存在差异。 解决方法：重新投好的原坯布生产。 2﹑缝头皱 皱条与缝头相连，一条或多条，长短不一.有的在缝头一端，有的在缝头两端。 主要原因是幅地进布工缝头不良。未做到缝头平直、坚牢、边齐、针脚均匀一致。 解决方法：连同缝头开剪，作次零布处理。 3﹑印染加工皱 一般在布面呈现的条数不多，通常为直形或斜形条状，长短宽窄不一。印染前或印染加工过程中产生的皱条与正常布面色泽相差较大；印染固色后平洗过程中产生的皱条色差较小。 主要原因： ①印染前半制品原有皱条； ②印染过程中机械张力，轧辊压力调节不好；导辊、烘筒的平行度掌握不好； ③设备清洁做得不好。 解决方法：补产。 4﹑丝光皱 印染后呈现中间深两边浅、直线或斜形的细死皱。 产生的主要原因： ①丝光机去碱蒸箱、平洗槽导布辊不平或沾有纱头、碱垢； ②丝光机张力调节不当； ③去碱蒸箱直接蒸汽管开启较大冲击织物造成折皱。 解决方法：补产。 5﹑风印 印染织物搁置被显露的部分与布面正常色泽呈现差异。一般在布的折叠处或布幅两边出现不规则的浅色档或色条。 产生的主要原因： 某些用于活性染料、分散染料的印染半制品、在制品布面带碱，或受空气中还原气体的作用，影响织物与染料的固着，裸露部分产生浅色档。活性染料易产生风印。 解决方法：补产。 6﹑边中色差、左中右色差 印染织物边中或左中右色泽深浅不下。产生的主要原因： ①染液的轧辊或印花压力两端不一致； ②预烘或热溶焙烘时，布幅中间和两边的温度和风量不一致，造成布面左右或左中右干湿不一致； ③拼色染料在相同的加工条件下移染性能不一致，造成色泽深浅或色光的变化。 解决方法：补产或修色。 7﹑深浅边 （边中色差） 布边色泽比正常布面色泽偏深或偏浅。 产生的主要原因： ①卷染时布卷布边不齐； ②染色时织物卷边造成浅边； ③边组织厚、带液量多造成深边。 解决方法：补产或修色，避色差裁剪。 8﹑条花 沿布面经向呈现通幅性、形状不规则、深浅不一的条形或雨状形疵点。条花分坯布条花和染色条花。坯条头尾位置不变，不过缝头，两面色泽相近。染色条花通过缝头，两面深浅有差异。 产生的主要原因： ①染坯纤维原料、织物组织的均匀度差造成染色条花； ②精选毛火焰有缺口造成烧毛条花； ③织物丝光时轧碱去碱不匀，布面吸色不匀造成染色条花； ④染后烘燥急剧而又不均匀，染料泳移造成条花。 解决方法：补产或修色。 9﹑色档 染色织物上沿纬向出现宽窄不一或整齐的深浅色档。 产生的主要原因： ①织布开车时操作不良或织机打纬装置不良，造成纬密或稀或密，染后色泽与正常布面色泽有差异； ②染色加工停车产生色档； ③卷染及轧卷染色轧余率过大，形成较规则的深色档； ④半成品搁置时间过长，折叠处沾污染后形成色档； ⑤丝光后织物未及时洗尽烘干，折叠处风干，染后形成色档。 解决方法：补产或修色。 10﹑色点 印染布上有规律或无规律地出现色泽较深的细小点。该疵点有局部性的，也有散布性的。一般发生在浅色织物上。 产生的主要原因： ①调制染料和色浆时溶解不良； ②染料和色浆放置时间过长产生凝聚； ③设备清洁不良。 解决方法：补产或修色。 以上所有问题的规避方法：要求工厂的操作工人认真 仔细地进行生产。
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