锅炉施工组织设计方案(1)

目录 山东寿光巨能电力公司 热电厂一期锅炉安装工程 施工组织 设计 领导形象设计圆作业设计ao工艺污水处理厂设计附属工程施工组织设计清扫机器人结构设计 中国华北冶金建设公司 二ＯＯ四年二月十日 1. 编制说明 本施工组织设计主要依据以下文件进行编制的： （1）武汉锅炉厂提供的WGZ410/9.8-20型煤粉锅炉随机图纸资料。 （2）《火力发电工程施工组织设计导则》（电力工业部电力建设总局）； （3）现行电力建设施工及验收规范、规程及质量评定标准和相应的其它的技术标准； （4）对山东寿光巨能电力公司热电厂一期安装工程的现场勘察和了解； （5）山东寿光巨能电力公司热电厂一期安装工程施工合同； （6）我公司承建同类工程的施工经验。 2、工程概况 2.1工程简介 山东寿光巨能电力公司热电厂一期工程为新上两台410t/h高温高压煤粉锅炉，一台155MW汽轮发电机组，锅炉为武汉锅炉股份有限公司设计制造。本锅炉为全钢构架全悬吊结构、单锅筒、自然循环、П型布置、固态排渣锅炉。 每台锅炉设置给煤、磨煤制粉系统，送、引风系统，电除尘、灰、渣系统，启动燃烧系统，启动锅炉系统。 主蒸汽系统采用母管制，每台锅炉过热器出口联箱的主蒸汽管道分别与主蒸汽母管连接，由主蒸汽母管引出两路至汽机主汽门。 高压给水系统采用母管制。 除灰、渣系统： 采用灰渣分除系统。除灰采用双室三电场静电除尘器，干灰采用正压气力除灰系统输送至灰库。除渣方式为刮板捞渣机湿式连续排渣，汽车运渣 方案 气瓶 现场处置方案 .pdf气瓶 现场处置方案 .doc见习基地管理方案.doc关于群访事件的化解方案建筑工地扬尘治理专项方案下载 。 锅筒内径Φ1600mm，壁厚65mm，筒身全长15250mm，锅筒用BHW35低合金钢材料制成。集中下降管是由6根直径为Φ368×25mm管子组成，材质为20G.通过42根Φ133×10mm分散管向水冷壁下集箱供水。 炉膛断面尺寸为9.04×10.32m，小切角正方形炉膛，炉膛四周采用膜式水冷壁，管子节距均为80mm，管径除后水冷壁折焰角处采用Φ60×6.5mm管子外，其余均为Φ60×5mm，管子材质均为20G，前、后水冷壁管均为124根，左、右水冷壁管均为108根。 本锅炉过热器系统采用辐射传热与对流相结合的形式，在炉膛折焰角上布置了14片半辐射屏式过热器、在水平烟道内布置了85排高温过热器和85排低温过热器。屏式过热器管径Φ42×5mm，材质为12Cr1MoVG；高温过热器分为冷段过热器，热段过热器，管径均为Φ42×5mm，材质为12Cr1MoVG，每排高温过热器是由5根管子绕成； 低温过热器管径为Φ38×4.5mm，材质为20G，每排低温过热器是由3根管子绕成。 在锅炉顶部及尾部上部部置了顶棚管及包墙管：顶棚管由顶棚过热器入口至顶棚过热器出口，顶棚管为鳍片管，自左至右共有86根管子，管径为Φ57×5mm，材质为20G，屏式过热器、高温过热器及低温过热器穿越顶棚管悬挂于顶板梁上；包墙管由顶包墙及前、后、左、右包墙组成，前、后包墙管管径为Φ42×5mm，每侧有85根管子组成，左右包墙管管径为Φ42×5mm，每侧有53根管子组成。 过热蒸汽流程：饱和蒸汽由锅筒通过连接管进入顶棚管过热器，依次经过顶棚过渡集箱、尾部包墙过热器、低温过热器、Ⅰ级喷水减温器、屏式过热器、高温过热器冷段（逆流）、Ⅱ级喷水减温器、高温过热器热段（顺流）。 省煤器布置在尾部竖井中，分为上、下两级布置，两级间有一次前后交叉。上、下级省煤器在烟道宽度上分成左右两部分，由于空气通道的原因，下级省煤器又分前后对称的两部分，给水自左右两侧引入下级省煤器进口集箱，经四组错列布置（每组33排，横向节距140mm）的Φ32×4mm蛇形管逆流向上，分别引入四只下级省煤器出口集箱，再由8根Φ108×8mm的管子从炉外前后交叉引入上级省煤器的左右两只上级省煤器进口集箱，经两组错列布置（每组79排，横向节距150mm）的Φ32×4mm蛇形管逆流，分别引入上级省煤器出口集箱，材质为20G。上下两级省煤器通过空心梁支撑在护板上，上级省煤器通过护板悬挂于包墙管下集箱上，下级省煤器通过护板支撑在空预器上。 2.2锅炉主要性能参数及结构 2.2.1锅炉主要参数： 额定蒸发量 410t/h 过热蒸汽出口温度 540℃ 过热蒸汽出口压力 9.8Mpa 锅筒工作压力 11.38 Mpa 2.2.2锅炉主要几何尺寸 锅炉宽度（两侧外支柱中心线距离） 25700mm （锅炉左右两主柱中心距） 16500mm 锅炉深度（Z1柱至Z4柱中心线距离） 28200mm 炉膛宽度（两侧水冷壁中心线距离） 10320mm 炉膛深度（前后水冷壁中心线距离） 9040mm 锅筒中心线标高 44000mm 锅炉最高点标高（顶板上标高） 49600mm 炉膛顶棚标高 40100mm 锅炉运转层标高 9000mm 本锅炉金属总重量：2168t 焊口约为7500只。 3、施工准备 3.1技术准备 3.1.1组织专业技术人员进行图纸自审、会审，了解锅炉结构特点，认真学习施工规范、标准，按要求制定锅炉安装施工工艺，对于吊装难度较大的部位应提前采取措施。 3.1.2配备齐全国家、行业现行施工规范和技术标准，检查现有的技术管理和设备装备能否满足施工需要。 3.1.3编制单位工程施工组织设计及作业指导书，形成指导现场施工的技术性文件。 3.2物资准备 3.2.1工程材料准备：根据施工预算的材料分析和进度计划要求，编制材料需要量计划，为施工备料提供依据。 3.2.2施工材料： （1）各种周转材料（平台钢板、型钢、道木）方案用料尽快组织进场，清点分类堆放以待用。 （2）氧气、乙炔等消耗用料采用瓶装供应，可以满足工程进度要求。 3.2.3根据施工图编制构（配）件和制品加工计划。 3.3施工设备、劳动力准备 3.3.1施工设备机具：各种施工设备、机具根据工程需要进场时间表及时检查、保养、组织进场。以满足工程需要。 3.3.2劳动力：建立项目经理部，确定安装项目劳动力数量、组织劳动力进场。 3.4现场准备 3.4.1按照业主提供的施工场区总平面规划布置图进行现场规划布置。 3.4.2作好四通一平一亮，利用现有的道路、管网、供电设施，修建施工必要的临时设施和架设施工用各类管线，保证现场场地平整，水通、电通、通讯畅通，道路畅通，夜间照明光亮。 3.4.3建造临时生产、生活设施，如办公室、材料仓库、工具房、空压机房、氧气房、乙炔气房、电焊机房、构件堆场、加工棚、组装平台等。 4、施工部署 4.1布署要点 根据合同要求，本工程自2004年4月1日开工，于2004年11月30日完成一机一炉168小时试运并移交业主，日历天数为244天。 为保证上述工期要求，根据《火力发电工程施工组织设计导则》及我公司同类工程施工经验，锅炉本体安装工程高峰期需配置施工人员365名，全部由我公司自有力量组成。同时在主要工序施工过程中，在确保工程质量的前提下，采取24小时连续作业的方式。 施工主要机具：150t履带吊2台，32t/35m龙门吊1台，50t履带吊1台，50t汽车吊1台，35t、25t汽车吊各1台，40t、25t平板车各1台。 组建项目部组织机构和调试组织机构，调试将由我单位调试队与内蒙古电力科学院联合进行。我公司对安装和调试的质量与工期负全部责任。 4.2现场组织机构设置 本工程为中国华冶机装公司的重点工程，成立中国华冶寿光热电厂一期安装工程安装项目部。项目部设四部一室，分别为技术质量部、施工安全部、计划经营部、物资供应部和办公室，劳务层全部由本公司自有力量组成。施工过程将严格按ISO9002标准和《项目法》组织施工。 4.3总体安排 公司以严密的组织措施，先进的施工机具、完善的服务体系、安全高效地在规定工期内完成全部工程内容，确保达到电力行业优质工程质量标准。 本锅炉的钢结构炉柱由20个立柱及6根尾部柱组成，宽度25.7m、深度28.2m、高度49.6m，详见平面图，根据吊装机械和组装场地的实际情况，组装场地设1台32t/35m龙门吊（见临建平面布置图），主要起重设备为150t履带吊2台，本锅炉安装采用右侧开口和顶开口相结合的施工 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 ，即Z2反—Z3反、FZ2反—FZ3反、Z3反—Z4反、FZ3反—FZ4反柱间横梁缓后安装。 锅炉安装顺序： 基础验收→钢架组合→钢架安装→空气预热器安装→省煤器安装→汽包安装→集中下降管安装→水冷壁安装→过热器安装→锅炉范围内管道安装→水压试验→筑炉保温→化学清洗→分部试运→热态试运。辅机和附属设备同步安装。 本工程安装工程总工期约8个月，日历天数244天，锅炉安装分三个阶段进行。 第一阶段：施工准备和钢架组合阶段：完成设备清点、组装平台搭设、龙门吊安装及锅炉立柱对接，部分钢架组合等工程内容。 第二阶段：锅炉钢架、汽包、水冷壁等大件吊装和炉本体安装阶段：完成锅炉全部钢架、受热面、空预器、梯子平台等本体结构的安装以及锅炉水压试验和筑炉保温等工程。。 第三阶段：调试阶段：完成锅炉酸洗、分部试运、点火吹管和168小时试运行工作。 5.主要施工方案 5.1基础验收： （1）设备基础在土建提供中间交工验收资料后，按照《钢筋混凝土工程施工及验收规范》和设备基础图进行验收； （2）以土建提供的标高点和座标点为基准，放出锅炉纵横中心线，对基础进行放线复测，埋设中心点和标高点； （3）锅炉基础是否作静压沉降观测，由设计或用户决定； （4）基础验收合格后按垫铁布置图研磨基础，准备垫铁； （5）与锅炉本体直接相连的辅助设备和附属机械的基础与本体同时放线验收。 5.2钢架组合及安装 本锅炉钢架包括钢柱、横梁、支撑、平台、梯子、栏杆、护板等，钢结构的连接全部采用焊接连接。钢架组合要搭设组合支架，组合架搭设材料用钢材和水泥墩，组合架的大小根据组合件的大小确定，但必须有足够的强度和刚度，组合架的高度一般约0.8m左右，以便施焊，详见组合场地平面布置图。 5.2.1钢结构组合 炉本体钢架有20根立柱（每根立柱分四段出厂，现场需拼接），其中16根立柱以锅炉纵向中心线分左右两部分，每部分自前至后组合成4片，共计8片可以组合成柱片，而纵向中心线上的4根立柱采用单根组合吊装的施工方法。每柱片在拼装平台上按安装先后顺序组装成片，根据吊车机械性能及钢架情况，将中下、下段柱片组合成在一起，中上、上段片组合在一起，即Z1左—FZ1左、Z2左—FZ2左、Z3左—FZ3左、Z4左—FZ4左、Z1右—FZ 1右、Z2右—FZ2右、Z3右—FZ3右、Z4右—FZ4右。中下、下段组合件，最重组合件为（Z2—FZ2），尺寸为23950mm×4600mm，主柱截面为648mm×550mm,重20.052t；中上、上段组合件，最重组合件为（Z3—FZ3），尺寸约23050×4600mm,重18.319t；MZ-1、MZ-2、MZ-3、MZ-4采用单根组合，尾部立柱WZ1-WZ2、WFZ1左-WFZ2右、WFZ1右-WFZ2右组合成片，尺寸为11890×7000mm,最重为WZ1-WZ2柱片，重为12.855t；炉顶组成四个组合件即DL1 —DL2、DL2 、DL3、DL3—DL4，组合件要根据吊车机械性能进行组合，组合件的重量不得超过21吨，尽量采用一台吊车吊装，由于吊装机械受限，大部分钢结构为散装，DL3最重，重约21.75t。钢架拼装用32t龙门吊、50t履带吊进行。 钢柱片组合时，要将整片立柱组合成一体，上下部分联接处可临时点焊，待整片立柱组合后，校核尺寸符合要求，然后安装上高空组对工装件，再将临时点焊处磨开，进行分段吊装。 拼装焊接要严格按照焊接工艺要求进行，对组合后的整体大片进行尺寸复查，确保各尺寸符合施工规范要求，组装后的钢架以炉顶大板梁标高为基准放出立柱1m标高线，钢结构组合件检测要用经过计量鉴定合格的钢（卷）尺进行。钢架组装时，注意焊接顺序和留出适当的焊接收缩量，避免焊接后组合尺寸超出允许偏差。 5.2.2钢架安装 钢架组合件以150t履带吊为主吊，用一台50t履带吊作为递送辅助吊吊装就位。 钢架就位后，用垫铁找平找正，每组垫铁不应超过3块，垫铁厚度不得低于50mm，垫铁采用平垫铁，水平用水准仪按各柱1m线找平，铅垂度用两台经纬仪在互成90°方向上找正。单片吊装就位后，前后用拖拉绳配手拉葫芦张紧。 吊装顺序为Z1左—FZ1左、Z2左—FZ2左、Z3左—FZ3左、Z4左—FZ4左、MZ-1、MZ-3、MZ-4、Z1右—FZ1右、Z2右—FZ2右、Z3右—FZ3右、WFZ1左-WFZ2左、WZ1-WZ2、WFZ1右-WFZ2右、Z4右—FZ4右、DL3、DL2-DL3、DL1-DL2、 DL3-DL4。每吊装完一片立柱组合件应及时与前立柱片进行两侧横梁、斜撑安装，使之成为一个稳定的框架，同时兼顾穿插安装其它构件（梯子、平台等），当左侧中下、下段立柱组合件以及组合件间的横梁、支撑、梯子和平台安装完毕后应进行左侧上段立柱组合件安装。炉尾部Z3右—Z4右间横梁暂缓安装，随空气预热器、省煤器安装进行封闭，Z2右—Z3右、FZ2右—FZ3右间25m以下横梁支撑缓装，已作为大件进入口，待水冷壁等大构件安装后进行安装封闭，MZ-2立柱可临时竖立在MZ-1立柱的旁边，将汽包吊装就位后再进行安装。 5.3空预器安装：空预器为管箱式空预器，分为上、中、下三部分，与省煤器叠置，上部空预器共有12个管箱，最大管箱尺寸为2710（宽）×4000（高）×1898（长）mm,重约10.929t；中部空预器共有12个管箱，最大管箱尺寸为2710（宽）×3500（高）×1898（长）mm,重约9.61t；下部空预器共有12个管箱，最大管箱尺寸为2480（宽）×3500（高）×1658（长）mm,重约7.171t。空预器吊装采用150t履带吊，随尾部空预器立柱及锅炉钢架安装而安装，每安装一层空预器横梁吊装一层空预器。空预器安装完毕后，上部及中部空预器的上面要安装防磨套管，然后按设计要求浇注耐火塑料。 5.4受热面安装 5.4.1受热面检查 （1）受热面设备在安装前要根据供货清单、装箱单和图纸进行清点，设备清点要与甲方、锅炉厂三方共同进行，同时要检查设备外表面有无裂纹、撞伤、龟裂、压扁、砂眼和分层等缺陷。 （2）受热面管在组合和安装前必须分别进行通球试验，试验用球为钢球，不得将球遗留在管内，通球直径根据管径及管道弯曲半径确定，详见作业指导书。 （3）合金钢部件的材质要符合技术文件的规定，安装前100%进行材质光谱检验，并作好 记录 混凝土 养护记录下载土方回填监理旁站记录免费下载集备记录下载集备记录下载集备记录下载 。 （4）探伤检验：对出厂受热面对接焊口分别进行大于1/1000并不少于2个焊口的射线探伤抽查。 5.4.2汽包安装 汽包直径为φ1600mm，壁厚65mm，长约15250mm，重量约50.084t(包括内部装置，但不含汽包吊杆重量)，锅筒设计材料为BHW35，吊杆材质16Mn，汽包安装前先拆除汽包内部装置，使起吊重量减少，以便于起吊，汽包内部装置待锅炉化学清洗后进行安装；汽包在炉前部钢架（Z1右—FZ1右）安装前将汽包吊放在汽包安装位置垂直下方0m处，注意方向，找出汽包出厂中心标识，校核锅筒的纵向中心线和横向中心线，炉钢结构安装完毕，经有关部门确认后，用二台8t卷扬机进行抬吊，汽包吊装前先将汽包吊杆安装就位，将吊杆下部的弧形链片组用倒链拴在汽包上。 用水准仪找正标高，用液体连通管找水平；汽包定位后，将其水平标高引到四周附近的钢柱上。 5.4.3水冷壁组合及安装 （1）水冷壁组合 根据主吊车机械性能，将各侧水冷壁在组合场组装成上、中、下、燃烧器区水冷壁四部分组合件，前后水冷壁每组合件是由4片膜式壁组合成，左右侧水冷壁每组合件是由3片膜式壁组合成，各侧水冷壁上集箱与上部水冷壁组合在一起，水冷壁下集箱与下部水冷壁组合。前水冷壁上、下集箱各4个，共计8个，侧水冷壁上下集箱各有3个，共计6个，侧水冷壁侧包墙上集箱1个，侧水冷壁侧包墙下集箱有2个，后水冷壁前、后悬挂管集箱各1个，后水冷壁下集箱共计4个，所有集箱管径为Ф273×32mm；水冷壁组合件尺寸和重量最大的为前水冷壁上部组合件，尺寸为9840（宽）×11560（长）mm，重量（含上集箱不含刚性梁）13742.64kg；将后水冷壁折焰角与后水冷壁前悬吊管集箱组合在一起；侧水冷壁侧包墙与上下集箱组合在一起。水冷壁组合件组合完后，应将刚性梁安装上，以增强其强度。保温炉墙钩钉同时在地面焊接完毕，不得遗漏；水冷壁的运输和吊装要用桁架临时加固，以防水冷壁吊装时变形。 （2）水冷壁安装： 水冷壁安装用150t履带吊作为主吊配合5t卷扬机吊装就位，50t履带吊作为辅助吊进行递送。首先将水冷壁抬起，然后竖直，由150t履带吊吊装，从锅炉右侧Z2、Z3间开口处进出。 吊装顺序：先吊装左侧上段水冷壁组件，临时就位于炉顶部侧板梁上；然后吊装前侧水冷壁上段组合件，再吊装后侧水冷壁上段组合件；待前、后、左侧上段水冷壁安装就位后，将中段水冷壁组件进行吊装，搭设脚手架，高空对接焊口，然后吊装燃烧器区水冷壁组合件，最后吊装下段水冷壁组合件；待左、前、后侧水冷壁安装完毕，再吊装前段顶棚管组合件，自左至右吊装屏式过热器组合件，中段顶棚管，高、低温过热器蛇形管，最后吊装右侧水冷壁上、中、下及燃烧器区水冷壁段组合件安装就位。水冷壁吊装到位找正后，进行空中对接，搭设脚手架高空对接焊口，焊接时要求两名焊工在膜式壁两侧对称焊接，以避免单面焊引起变形。 5.4.4过热器安装 （1）本台锅炉的过热器系统比较复杂，包括顶棚，前、后、左、右侧包墙管，屏式过热器，高低温过热器，喷水式减温器和各联箱，材质有20G、12Cr1MoV、等。 （2）前、后、左、右侧及顶包墙管在地面分别组装成五个包墙过热器组合件，后包墙管由四片膜式壁组合成，将后包墙下集箱在地面与组合件组合在一起，后侧包墙管组合尺寸为10200mm（宽）×6500mm（高），重量约为4710.7kg;左、右侧包墙管分别由三片膜式壁组合成，在地面将侧包墙上下集箱与组合件组合在一起，左、右侧包墙组合尺寸为6240mm（宽）×7000mm（高），重量约为3045kg，包墙管组合件组合完毕后，应将刚性梁安装上，以增加其吊装运输强度，减少其变形及空中施工难度，包墙管吊装采用150t履带吊吊装，在锅炉尾部将组合件吊装就位，吊装顺序：前侧包墙管、左侧包墙管、顶包墙、后侧包墙管，最后吊装右侧包墙管。 屏式过热器，高、低温过热器组合、吊装：屏式过热器在地面与集箱组合在一起，共计14片，用5t卷扬机吊装自左至右就位，高低温过热器蛇形采用散件吊装临时就位，吊装采用5t卷扬机吊装。高低温过热器蛇形管焊接时由中间向两侧焊接，以减少其变形。屏式过热器，高、低温过热器安装要配合水冷壁及顶棚管安装。 包墙管吊装要在下级省煤器及空预器吊装就位后进行。 5.4.5省煤器组合安装 （1）在地面组合平台上将下级省煤器组合成前、后、左、右对称的四个组合件，每个组合件要将下级省煤器蛇形管、上下集箱、支撑的空心梁以及两侧护板组合在一起，组合尺寸为2510（宽）×5280（长）×7000（高）mm，共计重约20190kg。每个组合件蛇形管为33排。 由于上级省煤器通过护板悬挂在包墙管下集箱上，同时组合重量太大，150t履带吊无法吊装，因此本方案上级省煤器不预组合，采用散装。 上下级省煤器蛇形管焊接，要从中间向两侧进行，省煤器蛇形管材质为20G，焊接采用全氩弧焊焊接，焊丝采用TIG-J50。 安装焊接防磨装置，防磨装置要按图纸留出膨胀间隙。 在地面加固好组合件，确保组合件吊装时牢固。 （2）省煤器安装 省煤器组合件吊装采用150t履带吊进行，与空预器吊装穿插进行，先吊装下级省煤器下段组合件（吊装顺序：前左组合件、后左组合件、前右组合件、后右组合件），待上部空预器吊装就位后，再吊装上级省煤器，上级省煤器安装采用散装，先将组合好的护板悬挂于包墙管下集箱上，再安装上级省煤器上下段省煤器蛇形管支撑空心梁，然后用3t卷扬机将省煤器蛇形管逐根吊装就位，安装上下集箱，最后进行省煤器蛇形管焊接，焊接采用全氩弧焊接，氩弧焊丝TIG-J50。 5.4.6锅炉本体管道安装 本工程本体管道主要指集中下降管，分散供水管，汽包蒸汽引出管，给水管，汽水混合上升管，过热蒸汽导管等 。 （1）大管安装前必须对管内进行彻底吹扫和拖擦，确保管内干净，吹扫和拖擦后两端密封保护，锅炉顶部大管用150t履带吊吊装，下部大管用50t履带吊吊装。 （2）集中下降管在地面组装成单根管，单根长37.87m，共计6根，每根重约8.477t，在汽包吊装前，将其临时安放在前立柱旁，捆绑在前立柱上，待汽包安装就位后，用卷扬机或倒链进行集中下降管的安装。 （3）全部阀门要解体检验清洗，必要时进行研磨，组装后按公称压力进行水压试验，安全阀作冷态调整。 （4）各类小管无具体设计，要求支吊架牢固，不妨碍热膨胀，阀门操作方便，不防碍运行操作，不妨碍行走，布置美观。 锅炉本体及范围内管道焊接和检验按“锅炉压力容器焊接工艺指导书”进行。 5.5焊接工艺 锅炉焊接作为本工程的特殊过程，锅炉焊接质量直接影响到锅炉运行的安全与寿命，为此焊接工作要引起高度的重视，施工中要严格按照焊接工艺指导书进行施工。本工程焊口多，大小焊口约8496只左右，锅炉密封焊接量大。 5.5.1焊接特点 （1）该锅炉所涉及的主要钢种有：20G、12Cr1MoVG、Q235-A等材料。 （2）壁厚δ≤6mm的碳钢和合金钢管道及承压管道直径小于或等于Ф60mm时，要求采用全氩弧焊焊接工艺；δ＞6mm的碳钢和合金钢管道采用氩弧焊打底手工电弧焊盖面的焊接方法。 （3）承重钢结构要求采用合理的装配工艺和焊接工艺，尽可能的减少焊接变形。 （4）20G钢的焊接选用E4315（J427）低氢型焊条，Q235-A钢的焊接选用E4303（J422）焊条，12Cr1MOVG钢的焊接选用E5515-B2-V（R317）焊条，氩弧焊丝为TIGR31、15CrMOG钢的焊接选用E5515-B2（R307）焊条，氩弧焊丝为TIGR30。 （5）承压管道和主要结构根据工艺要求，进行焊前予热和焊后热后热处理。 （6）对于合金管材、管件、阀门及附件，合金吊杆及附件等需作光谱检验，必要时做化学元素分析。 5.5.2焊接工艺要求 （1）焊接工艺评定由我公司在原有的焊接工艺评定基础上，对不能覆盖的项目，在工程开工前一个月完成需补做的焊接工艺评定工作，并及时进行相应的焊工培训考核工作。 （2）焊工必须经过培训合格，并担任相应项目的焊接工作。在项目正式施工前，应进行相应的模拟练习，且操作过程中要按照制定好的焊接工艺进行焊接，不得私自改变工艺要求。 （3）大于φ194mm的管子由双人对称焊接。 （4）膜式水冷壁由双人对称焊。承重钢结构采用对称焊。 （5）焊件组装前应将焊口表面及内外壁的油、漆、垢、锈清理干净，直至发出金属光泽，并检查有无裂纹、夹层等缺陷，焊口每侧清理宽度为15mm。 （6）大管径厚壁管焊接时，一个焊口要求一次连续焊完，如中间有中断时，应按工艺进行热处理和预热。 （7）氩弧焊打底后及时进行填充盖面。 （8）施焊前的预热温度 序号 钢号 管材 板材 壁厚mm 温度℃ 厚度mm 温度℃ 1 含碳量≤0.35%的碳素钢及其铸件 ≥26 100～200 ≥34 100～150 2 15CrMo ≥10 150～250 —— —— 3 12Cr1MoV —— 200～300 —— —— 4 12Cr2MoVTiB ≥6 250～350 —— —— A、当采用钨极氩弧焊打底时，可按下限温度降低50℃。 B、当管子外径大于φ219mm或壁厚δ≥20mm时应采用电加热器加热。 C、壁厚≥6 mm 的合金钢管子、管件和大厚度板件在负温下焊接时预热温度可按上表规定值提高20～50℃。 D、壁厚<6mm的低合金钢管子及壁厚>15mm的碳素钢管在负温度下焊接亦适当预热。 E、异种钢焊接时，预热温度应按焊接性能较差或合金成分较高的一侧选择。 F、预热应从对口中心开始，每侧不少于焊件厚度的三倍。 G、火焰加热采用红外线测温仪控制温度，电阻加热由记录仪控制温度。 （9）焊接工艺 管道氩弧焊打底焊接规范表 管径Ф：(mm) 钨棒直径 （mm） 喷嘴内径 （mm） 钨棒伸出长度（mm） 氩气流量 l/min 焊接电流 （A） 小于76 2～2.5 8～10 6～8 8～10 80～110 76～159 2～2.5 8～10 6～8 8～10 110～130 159～426 2～2.5 8～10 8～10 8～10 130～150 焊条填充及盖面焊接参数 焊条直径（mm） 焊接电流（A） 焊接电压（V） 速度（mm/min） Ф2.5 70～120 18～22 101～203 Ф3.2 100～150 20～24 101～203 Ф4.0 120～200 20～26 101～203 （10）焊后热处理 A、下列焊接接头焊后应进行热处理： a、δ>30mm的碳素钢管子与管件， b、δ>32mm 的碳素钢容器， c、δ>28mm的普通低合金钢容器。 B、凡采用氩弧焊或低氢型焊条，焊前预热和焊后适当缓冷的，下列部件可免作焊后热处理： a、壁厚δ≤10mm，管径≤108mm的15CrMo、12Cr2MoV的管子； b、壁厚δ≤8mm，管径≤108mm的12Cr1MoV钢管道； c、壁厚δ≤6mm，管径≤63mm的12Cr2MoWVB钢管道 C、焊后热处理及恒温时间 序号 钢 材 温度（℃） 厚度（mm） ≤12.5 >12.5～25 >25～37.5 >37.5​～50 恒温时间 1 20g、20G、Q235 600～650 —— —— 1.5 2 2 15CrMo 650～700 0.5 1 1.5 2 3 12Cr1MoV 720～750 0.5 1 1.5 2 4 12Cr2MoVTiB 750～780 0.75 1.25 1.75 2.25 D、热处理过程中，升温、降温速度规定如下：按250×25/壁厚℃/h计算，且不大于300℃/h 。 E、热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于壁厚的3倍，且不小于60mm。 F、热处理时的保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不得小于管子壁厚的5倍，以减少温度梯度。 G、热处理的加热方法，保证内外壁和焊缝两侧温度均匀，恒温时在加热范围内任意两测点间的温差应低于50℃。厚度大于10mm时采用感应加热或电阻加热。 H、焊接接头热处理后，做好记录和标记，并认真填写热处理记录报告。 I、无损检验在热处理后进行，不合格焊口返修时，按规范重新进行预热和热处理。 5.5.3 质量检查 （1）要重视焊接质量的检验工作,加强焊前检查和中间检查，实行焊工自检和专业检验的办法，以保证焊接质量。 （2）在施工过程中，焊工要对自己所焊接的焊缝及时清理干净，并进行自检，自检后认真填写自检记录，及时打上焊工钢印，不锈钢的焊接编号要用专用的记号笔。 （3）施焊中，焊工若错用焊条应立即停焊，并及时向上级部门上报。 （4）无损检验要求比例： A、受热面管子50%无损检验（射线及超声波各25%）。 B、直径大于159mm或壁厚大于或等于20mm的管子100%无损检验。 （5）光谱分析 A、锅炉受热面管子不小于10%。 B、外径大于159mm或壁厚大于20mm应为100%。 （6）锅炉受热面管子要作割样或代样检查，比例为0.5% （7）钢结构的无损探伤方法及比例按设计要求进行。 5.5.4焊条管理 （1）施工现场设立焊条二级库，库房内要干燥，通风良好，温度大于5℃，且相对湿度要小于60%。 （2）焊接材料应按牌号、规格分类集中放置，并有明显标识，且应保持包装完好，做到烘多少，拆多少，焊条间工作人员应按 说明书 房屋状态说明书下载罗氏说明书下载焊机说明书下载罗氏说明书下载GGD说明书下载 要求进行烘焙，填写《焊条烘干记录表》。 （3）二级库要建立焊条领用制度和必要的台帐，焊条在二级库集中烘干集中发放，焊工凭焊条领用卡领取焊条。 （4）低氢型焊条必须配备焊条保温筒，保温筒在工作地点接通电源，施焊时随用随取，取后盖严保温筒盖，不得将焊条放在地上或工件上。 （5）焊工每天工作结束后必须将剩余的焊接材料及焊条头回收到焊条间，焊条间的工作人员应做好回收记录。 （6）一次回收的焊条按牌号、规格隔离放置在烘干箱或保温箱内,第二次指定发放，并在发放单上注明为第二次发放焊条，两次回收的焊条作报废处理。 5.5.5焊接设备管理 （1）项目开工前，对配置的设备、工具、仪表等上的计量仪器必须经计量部门校验合格，且在有效期内，并明显标识和标定。 （2）焊工和热处理工应经常检查和维护使用设备，使焊接、热处理机具处于完好使用状态。 （3）工程队在施工中负责焊接、热处理机具的中、小型修理及保养工作，并做好记录。 （4）每个操作人员都应执行焊接、热处理机具管理使用制度。 5.6水压试验：水压试验前，先进行一次气压试验。 （1）水压试验前，对前段安装工作进行全面检查，全部承压件安装内容（包括受压部件上的密封焊、锅炉附件、钩钉焊接等）无遗漏，全部焊完，资料齐全，到当地劳动部门办理手续； （2）根据现场情况，编制水压试验方案； （3）清理现场，拆除与水压试验无关的临时装置，安装好上水、升压、放水、放气等临时管道； （4）将安全阀用盲板隔离，水位计的阀门关闭，打开水位计疏水阀门； （5）汽包或过热器上的就地压力表经过校验合格，压力表至少要装两只，精度不低于1. 5级，表盘量程为试验压力的２倍； （6）在检查不方便之处搭设梯子，增加临时照明； （7）试验压力为汽包工作压力的1.25倍，即试验压力11.38×1.25＝14.22MPa； （8）试压用水为除盐水，鉴于本锅炉的锅筒是采用低合金钢制造，对水压试验要引起特别重视，水压试验的水温在50℃～70℃范围内，水压试验时锅筒的上下壁温应大于或等于 40℃，试验时环境温度在5℃以上； （9）灌水之前用0.2～0.3MPa的压缩空气进行一次风压试验，消除缺陷； （10）灌水排尽空气，然后进行升压，以低于0.3MPa/min的速度升压至1.422MPa左右进行一次初步检查，如无异常现象，继续升压至11.38MPa， 检查有无漏水和异常现象，然后升压至试验压力14.22MPa，压力表读数以汽包处为准；在试验压力下保持20min，然后降至工作压力进行全面检查，检查期间压力应保持不变； （11）受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾，水压试验区没有发现残余变形时为合格； （12）水压试验过程中，不得敲打受压部件； （13）试压全过程统一指挥，加强监督，不得超压； （14）如发现个别点有渗印现象，打压结束后进行挖补，但是否作超压试验，根据具体情况确定，超压试验不超过两次； （15）试压合格后现场签证； 5.7 筑炉及保温 锅炉耐火材料内衬的施工分为两部分，凡由锅炉厂制造，带有销钉的膜式水冷壁，在地面施工，将炉墙排管平放，浇注耐磨浇注料，经养护硬化后，再进行吊装，其它部位耐磨浇注料的施工，在安装完毕、水压试验合格后，支模浇注。保温炉墙的砌筑，也在水压试验后进行。本炉耐火保温材料砌筑安装工程量大。 5.7.1炉衬及保温施工工艺 炉衬作业步骤 销钉焊接→锚固及支撑件安装→水压试验→模板制作→折焰角、过热器底部水冷壁及燃烧区水冷壁耐火材料浇注→炉顶炉墙浇注→底灰斗浇注→高温省煤器段浇注料施工→其它部位浇注料施工。 耐火浇注料施工程序： 模板支设→耐火集料称量→进料搅拌→净水称量→加水搅拌→出料→运输→浇注→振捣→养护→拆模。 设备保温施工程序：钩钉制作、焊接→支承扁钢安装→第一层保温毡施工→自锁压板安装→第二层保温毡施工→自锁压板安装→至保温厚度符合要求→钩钉折弯→外护层支承角钢安装→外护板安装→护梁板安装。 管道保温施工程序：金属托架制作→托架安装→保温施工→外护板制作安装。 5.7.2筑炉材料的采购 5.7.2.1耐火材料的质量直接关系到筑炉质量，所以选择高质量的耐火材料是筑炉成功的关键。材料的选择要严格按照图纸设计和有关技术文件的规定，根据锅炉运行中的特点，综合考虑耐火材料的理化指标和性能，重点考虑以下几个因素： （1）材料的耐火度应≥1650℃； （2）材料的耐磨性能抗磨系数≤8cc； （3）容重大于2.5t/m3； （4）浇注水灰比6.5～8.5%； （5）110℃烘干强度≥75MPa； （6）材料Al2O3含量≥60.7%。 5.7.2.2本锅炉保温材料的选择为：硅酸铝纤维板、矿物纤维板、粘贴复合棉板、无石棉硅酸钙板、保温混凝土、GD170I浇注料以及高温微膨胀耐火可塑料等。因复合硅酸盐毡使用温度高，除具有一般保温材料的优点外，还有良好的密封性。 5.7.2.3耐火保温材料的采购需由业主、锅炉厂、施工单位、监理工程师对厂家进行联合考察，考察内容包括：材料性能、材料在类似工程中的使用情况及售后服务等，确定出性能好价格合理的耐火保温材料厂家，并随机取样送有资质的检验部门检验。 5.7.3材料验收及运输： 5.7.3.1各种耐火保温材料均应在项目开工前十五天到货，有时效要求的材料，按施工计划分批进货。 5.7.3.2各种材料均需有产品合格证及理化指标化验报告。 5.7.3.3成立由业主、监理、施工单位参加的联合验收小组，并对耐磨浇注料做试块送到有资质的单位对其理化性能进行复检，性能要达到设计要求。 5.7.4材料贮存 5.7.4.1根据现场情况建临时库房，长20m，宽12～15m为宜，仓库地坪应坚实平整，库内地坪高于室外地坪，并铺红砖垫层，仓库屋面及四周墙面严防漏雨和渗水，仓库四周设排水沟。 5.7.4.2各种材料按施工顺序分类码放，材料应堆放整齐，并挂好标签。 5.7.4.3现场使用材料随用随领，运到现场要堆放整齐，并做好防雨措施。 5.7.5炉衬施工条件 （1）在锅炉附近清理足够的场地，并准备好道木，将带销钉的膜式壁平放垫平，以便地面浇注。 （2）承压部件上的锚固件、支撑件等施焊完毕，水压试验合格。 （3）施工机械安装：用4台0.2m3的强制式搅拌机分别布置到炉两侧，并在适当部位安装4台1.5t卷扬机向上垂直提升。 （4）木工用的圆盘锯安装到已搭好的木工房内。 （5）接通水源，水源为洁净水或饮用水。 （6）现场安装60kW配电箱1个，安装1.0m3、0.6MPa的小型空压机一台。 （7）施工部位要事先清扫干净，必要时用水冲洗或用压缩空气吹净，所有与浇注料相接触的金属表面在浇注前要清灰、清锈、清油，并按不同要求涂以沥青或缠陶瓷纤维纸。 （8）炉内搭设满堂红脚手架，作业面满铺δ50架板，并用铁丝绑牢。 （9）支模前必须将施工部位清理干净，支模自下而上安装，支模与浇注交错进行，前侧支模完毕，开始浇注，支模则转到后侧，以免相互影响。 （10）冬季施工还必须有保温措施，温度应控制在5℃以上。 5.7.6耐磨浇注料浇注 （1）模板的配制：模板选用木模板，在临设的木工房内制作，模板支设应符合下列要求： ①模板应有足够的强度和刚度支设尺寸要准确。 ②支撑牢固，模板组合便于施工，搭接缝严密，不漏浆。 ③模板内衬应刷油或隔离剂，以防浇注料粘结模板。 ④预留膨胀缝的木条应固定牢靠，避免受振捣时移位。 （2）浇注料搅拌采用强制式搅拌机，每罐加入浇注料100kg，并按 厂家配比加入固化剂干拌3分钟，保证材料充分拌和再加水搅拌，加水后搅拌5～6分钟即可出料供给浇注。 （3）为严格按厂家规定的水灰比施工，控制加水量可用定量的容器操作，严禁多加或少加水 （4）搅拌好的浇注料在30分钟内用完。 （5）浇注与振捣 ①料搅拌好后，立即出料浇注，充分振捣密实，捣固时间不得过长或过短，时间过长会造成耐火浇注料内粗细骨料离析，时间过短可能造成振捣不密实，以正好泛浆为止，地面水平浇注用平板振动器振捣，后期的支模浇注用振动棒，振动棒的操作应快插慢起，防止内部形成空洞。 ②每块模板内的浇注工作或每一个施工单元应连续不断地一次浇注完，不能连续施工时，必须将施工缝留在膨胀缝的位置上。 ③地面的浇注的膜式壁内衬在焊口及弯曲处留出300mm不浇注，等安装完毕水压试验合格后补浇。 ④膨胀缝的留设严格按图纸设计施工，一般竖缝用δ=4胶合板插入砼内，水平缝铺6mm硅酸铝纤维毡。 ⑤浇注时，所有仪表孔、风孔等不得堵塞，施工时先用木塞或其它物件封住。 ⑥搅拌机和其它器具应经常清洗，搅拌不同种类的浇注料时，各种工具必须事先清洗干净。 每浇注20m3做试块检验耐火度和抗压强度，不足20m3时作一批试块检验。 ⑦耐火浇注料的养护按厂家提供的要求进行养护。 ⑧如遇环境在5℃以下时，需采取加热措施。搅拌水应在15℃左右，浇注后可用电热毯覆盖保温。 脱模；承重构件3昼夜脱模，其它部位可24小时脱模。脱模后检查表面质量并进行必要的修补。 为保证施工质量，整个浇注料的施工过程应由材料厂现场技术指导并负责监督。 5.7.7保温炉墙砌筑： 保温炉墙主要部位有炉膛部分、包墙管及省煤器四周、空气预热器、灰斗部位等。 炉墙结构：第一层贴近管子，为梳形复合硅酸盐毡，此材料使用温度高，保温效果好，还具有良好的密封性，有效地起到了隔热作用；第二层为平板复合硅酸盐毡；第三层为耐高温玻璃棉，其容重小，导热系数低，保温性能好；第四层为抹面层，有效地隔断了保温针和铁丝网的散热损失。 5.7.8.1保温钉按300 mm间距错列布置，横平竖直，焊到膜式壁鳍片上，管子、集箱等承压部件禁止布置保温钉，焊接由高压焊工完成，电弧不得损伤管道壁。 5.7.8.2保温毡根据墙体厚度分层施工，采用同层错缝、层层压缝结构，错缝距离不小于100mm。每块保温毡安装时要涂刷一层粘合剂，并至少有二根以上的保温钩钉固定。 5.7.8.3铁丝网敷设应张紧拉平，松紧要适度，铁丝网搭接长度不小于100mm,联箱、钢梁等处用Ф10圆钢压紧。 5.7.8.4刚性梁处炉墙，在刚性梁与膜式壁之间的联接筋板间隙内填实保温砼，然后再安装防雨板，且在防雨板与砼接触处，加密保温钉间距，用以固定铁丝网，此部位保温材料敷设时应注意重叠压缝，阻止热流传出。 5.7.8.5自锁压板安装松紧适度，铁丝网敷设平整牢固，保护层安装必须按图纸要求进行。 5.8锅炉化学清洗 详见作业指导书 5.9其它工艺及附属设备安装方案 通用部分： （1）基础验收：根据土建中间交工验收资料和设备基础图对设备基础进行验收。验收合格后布置基础垫铁。 （2）设备出库和解体清洗检查： 根据设备厂家发货清单和说明书等资料，和甲方有关人员一起对设备进行详细清点验收。设备随机资料齐全、外观无损坏、变形、锈蚀、漏焊等缺陷，铭牌标志齐全； （3）所有机械设备在制造厂许可的情况下进行解体清洗检查加油，调整设备内部间隙，检测各项数据，作好隐蔽工程记录； （4）带冷却水的设备对水冷系统进行通水和水压试验。 （5）选用运输吊装机具进行运输、吊装。设备运输根据运输件大小选用8～25t吊车和8～20t平板车进行。 5.9.1风机安装 引、送风机安装位置在锅炉房±0.00m平面，先将主轴承座吊装就位找平找正，再将风机外壳就位，安装叶轮。叶轮安装时不得直接锤击叶轮，叶轮装配后，盘车检查叶轮的轴向和端面摆动，不得超过规定数值。以主轴和叶轮为准，调整风机外壳使风机进风口和叶轮之间的配合间隙符合风机说明书的要求。 5.9.2给煤机安装 （1）电子称重式皮带给煤机安装 本设备运距较短，一般到货时均采用整体方式。设备到货后，根据说明书要求对设备各旋转部位提前进行解体清洗检查。 根据设备安装中心线、安装标高，确定皮带机的机头、机尾及机架的安装位置。安装后要求各项偏差均不超过规范要求。 检查皮带机螺旋拉紧装置的行程不应小于100mm。 检查清扫装置与皮带的接触面应符合要求， 皮带机试运转检查，运行应平稳，跑偏应不超过规定要求。 皮带机导料槽安装后，密封应严密。密封胶皮与皮带的接触力应适中。 计量装置的安装位置应符合要求，并按设备说明书的要求进行整定。 （2）埋刮板给煤机安装 机壳进行预组装，检查机壳的平直度应符合规范要求。 根据安装基准线安装机壳，调整机壳的水平部件的安装标高、横向水平度应符合要求。 调整滑道中心线对壳体中心线位置偏差不应大于规范要求。上下滑道的纵向中心应在同一垂直面内，其偏差不大于规范要求。上下滑道间的距离偏差不大于规范要求。 刮板链条安装时应注意链条的安装方向应符合要求，刮板链条与两侧板的间隙应符合设备技术文件的规定。 检查头、尾轮中间链轮的中心线、轴的水平度应符合要求。 传动装置安装时，两传动链轮的相对位置（端面垂直度、平行度）应符合要求。 埋刮机安装完毕后进行试运转检查，各旋转部位应运转平稳，无异常声响。 5.9.3除氧器安装 吊装方式的选用： 除氧器吊装要求在除氧器基础施工完毕，除氧间厂房未封顶前进行。用150t履带吊在锅炉侧将其直接吊装就位。 先吊装除氧水箱，在除氧水箱就位完毕、找平找正后，再吊装除氧器本体。吊装前应做好充分准备，如搭设操作平台等。 除氧器与除氧水箱连接时应注意方向正确，焊接时，应按焊接工艺要求进行施焊，尽量减少焊接变形，焊完后应按规定要求进行探伤检验。焊接前、后均应检查除氧器的垂直度应符合规范要求。 5.9.4电动给水泵安装 主给水泵安装位置在汽机房±0.00m平面，用汽机房天车吊装就位。 根据厂家设备出厂要求确定是否进行解体清洗检查，泵体解体清洗检查按设备随机资料及规范标准要求进行；泵体水平找正在设备水平加工面上进行，电机通过联轴器找平找正；水泵安装完毕后进出口应密封严密，配管完成后进出口、特别是进水口内应无杂物等进入，以防试车时进入泵体内损坏叶轮。 辅助设备：稀油站及润滑油管路安装；冷却水管路安装等。 5.9.5仓式气力输送泵安装 根据设计及设备装箱单对设备进行清点验收并妥善保存，设备基础验收、具备安装条件后，根据设备重量及安装顺序选用汽、吊车进行运输、安装。 5.9.6烟风、煤管道安装 （1）本部工程包括烟道、热风道、冷风道及其支吊托架和煤管道等其它结构的制作安装，制作在组合场钢平台上进行。 （2）平台制作 结构件平台制作时应严格按照《钢结构工程施工及验收规范》要求，进行放样、下料、切割、组对等。 构件在平台制作后应编号明确，特别是零散构件更应详细编号、有序存放，以防混乱影响安装。 对于大型构件、超长件及特殊类型的构件，制作前应详细研究图纸和安装现场实际情况，对构件进行合理分割，以便构件能够方便的制作、运输和安装。 从制作场地到安装现场的构件运输，根据构件的大小和重量选用8t、10t汽车和8t、16t汽车吊。 （3）烟风道安装 运到现场后外观检验、几何尺寸测量、焊缝、涂漆质量检验等，应符合规范要求。 先安装烟风道的支吊架。烟风道吊装后尽量达到一次就位固定完毕。 烟风道筒体应在地面组对到一定长度后用吊车或导链吊装就位，以减少高空作业量。空中安装焊接搭设稳固的操作架。 法兰用石棉绳抹铅油做衬垫，石棉绳垫在螺栓内外两面，但不得伸入烟道内部。 5.9.7电除尘器安装方法 （1）基础验收 ①预埋件的位置、尺寸和规格数量符合安装图纸要求，埋件埋设牢固可靠。 ②基础外形尺寸与混凝土强度符合设计要求。 ③基础划线，允许偏差： 柱距 ≤10m <±3mm >10m <±5mm 对角线 ≤20m <±5mm >20m <±8mm 标高 ≤±2mm （2）支承安装及验收 ①底梁下的支柱安装：在地面组合成片（同时将端梁与柱片焊接在一起），用35t吊车吊装，找标高用水准仪，找垂直度用两台互成90°的经纬仪同时测量。 ②底梁下的支柱安装允许偏差： A、各支柱间距离 柱距的1/1000，且不大于10mm B、支柱垂直度 柱高的1/1000，且不大于10mm C、支柱顶部标高 ±5mm，各柱相互偏差不大于2mm。 （3）底梁（灰斗梁）安装及验收 ①安装前对底梁焊件进行检验，超标时予以校正。 ②安装侧底梁，使端底梁与侧底梁组成一个方框。 ③大梁安装允许偏差为： A、对边误差 ≤3mm B、对角误差 ≤5mm C、上平面平面度允许 ≤3mm （4）灰斗安装及验收 ①灰斗在地面组合成整体，检查灰斗各几何尺寸要符合设计及规范要求，以防吊装变形，内部要加装临时支撑。 ②灰斗吊装用35t吊车吊装。 ③灰斗上口对角线误差不大于5mm，各灰斗底部法兰中心位置偏差不大于6mm，组装后灰斗高度误差不大于10mm。 （5）壳体安装 壳体包括：立柱、大梁、墙板 ①对立柱、大梁、墙板进行检查和验收。 ②立柱在平台组合成片，用35t吊车吊装，用两台互成90°的经纬仪找立柱的垂直度，用钢尺测量各立柱的标高。每吊装一片立柱要及时用拖拉绳固定好。 ③顶梁在地面组合成几部分，各尺寸经复查合格后，进行分部分吊装。大梁安装允许偏差： A、大梁标高 ±5mm B、相邻两个大梁纵向中心线距离 5mm ④墙板安装：先安装电除尘东西两端部的墙板，两侧墙板、顶部盖板待阴、阳板极系统安装完毕并检查合格后方可安装。 （6）阴、阳极系统安装 阴、阳极系统是电除尘器的关键部位，除尘器效率的高低其安装质量是主要因素。 ①阳极部分安装 A、组合阳极板时，需对阳极板单片进行检查，平面度偏差不大于5mm，扭曲不大于4mm，板面应无毛刺、尖角。 B、阳极组合在平台上进行，在平台上划线，安装限位块，阳极板组合后，平面弯曲不大于10mm，两对角线长度差不大于5mm，必要时逐片作悬吊检查和校正。 C、组合阳极板排当两端用螺栓紧固时，所使用的紧固件及紧固力矩应符合设备技术文件的规定，紧固完毕后螺母应作止转焊接，焊缝处不得有毛刺、尖角。 D、在大梁顶部安装一2t电动葫芦，该电动葫芦先安装在电除尘器一端，每安装完一电场的阴、阳极系统设备后，将电动葫芦转移到另一个电场；为防止吊装阳极组合板排时产生永久变形，制作一竖固的框架为起吊阳极板排用，先用桅杆式起重设备将组合的阳极板排及加固框架吊装到电动葫芦下，由电动葫芦钩头吊住阳极板排框架，再由电动葫芦将阳极板排吊装就位。 E、待板排安装就位后，安装阳极振打杆，阴极小框架与阳极板排交错进行安装。阳极板排吊装完毕，全部检查合格后，所有螺母必须作止转焊接，焊缝不允许有尖角和毛刺。 ②阴极部分吊装 A、阴极悬吊系统的安装 a阴极系统的支撑若采用石英套管时，安装前应仔细检查，不得有裂纹等缺陷；安装时严禁敲击和压撬，安装完毕后要及时装好密封填料。 b同一组的四个瓷支柱要调整到同一平面内，平面度允许偏差为不大于1mm。 c绝缘套管中心线与吊杆中心线要重合，两中心的偏差不大于10mm。 d套管下面加柔性垫板，每个套管的上平面保持水平，其倾斜度为2mm。 B阴极大框架在地面按图纸要求组装成一个整体起吊，注意同一电场大框架的对称，并注意安装振打轴承座的大框架不得装错，组装后的尖角应做导角或圆角处理。 C、同一电场内两个大框架的中心线应在该电场沿气流方向的中心平面内，平面度偏差不大于5mm，其间距偏差±2.5mm；同一电场两个大框架悬挂同一个小框架所对应的型钢在同一平面内，其平面度为5mm。 D、阴极小框架安装 a阴极小框架在临时平台上组装成一个整体框架，组焊后其平面度偏差不大于10mm，两对角线长度差不大于5mm，焊缝光滑无毛刺尖角，悬吊检查其平面度为6mm。 b阴极线校正符合图纸要求后安装在小框架上，松紧度要一致、适中，极线上部固定螺栓拧紧，下部用于极线膨胀的螺栓拧紧后松四分之一圈，100%检查合格后螺栓、螺母作止转焊接，不允许有毛刺尖角。 c小框架上部与大框架连接的三角架在地面上与小框架用螺栓固定，且保证平面度组合后一致，待极间距调整合格后作止转焊接，不允许有毛刺尖角。 d大框架上有一固定极距角钢，待整个电场间距调整合格后固定焊牢。 E、阳极板和阴极小框架要与水平面垂直安装，其垂直度偏差为高度的1/1000，且不大于10mm；全通道内同极间距离偏差和异极间距离偏差均不大于10mm，阴、阳极系统安装完毕后，所有定位件、固定件要焊接牢固，所有紧固件的材质、规格都要符合设计要求。 （7）振打系统安装 ①按图纸固定轴承支撑，支撑架必须牢固，无晃动。 ②安装轴承及振打轴，振打轴联接时，同轴度公差为3mm，相邻轴承的同轴度为1mm，待调整后固定。 ③安装锤头，锤头组与连板一定要卡紧，防止间隙过大脱落。锤头与承击砧的接触位置偏差在水平方向上为±2mm，，在竖直方向为±5mm，锤头与承击砧必须是线接触，接触长度大于锤头厚度的三分之二以上。每个锤头必须转动灵活，无卡死、碰撞现象。 ④安装阳打传动系统，用连轴器与轴系联接。 （8） 进、出口烟箱安装 5.9.8磨煤机安装 磨煤机型号为DTM320/580，一炉配两台磨煤机 （1）​ 安装程序 ①基础的检查、修整、划线； ②设备的清点、清理及预检