JBT_5994-1992____装配_通用技术要求

J30 JB/T 5994－1992 装 配 通 用 技 术 要 求 1992-07-17 发布 1993-07-01 实施 中华人民共和国机械电子工业部 发 布 I 1 主题内容与适用范围 ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ （1） 2 引用 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ （1） 3 基本要求 ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ （1） 4 各种连接方法的要求 ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ （2） 5 典型部件装配要求 ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯ （4） 6 平衡 ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（10） 7 总装 ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（10） 附录 A 普通螺栓拧紧力矩（参考件）⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（11） 附录 B 过盈连接各种装配方法的工艺特点及适用范围（参考件）⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（12） 附录 C 压装时压入力的计算公式（参考件）⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（14） 附录 D 热装时加热温度计算图（参考件）⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（16） 附录 E 联轴器许用补偿量（参考件）⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（17） 目 次 1 1 主题内容与适用范围 本标准规定了机械产品装配的基本要求，连接方法，典型部件装配要求，平衡和总装的通用技术 要求。 本标准适用于机械产品的装配。 2 引用标准 GB 3766 液压系统 通用技术条件 GB 5226 机床电气设备 通用技术条件 GB 6557 挠性转子的机械平衡 GB 6558 挠性转子的平衡评定准则 GB 7932 气动系统 通用技术条件 GB 7935 液压元件 通用技术条件 GB 9239 刚性转子品质许用不平衡的确定 GB 10089 圆柱蜗杆 蜗轮精度 GB 10095 渐开线圆柱齿轮精度 GB 10096 齿条精度 GB 11365 锥齿轮和准双曲面齿轮精度 GB 11368 齿轮传动装置 清洁度 3 基本要求 3. 1 产品必须严格按照设计、工艺要求及本标准和与产品有关的标准规定进行装配。 3. 2 装配环境必须清洁。高精度产品的装配环境温度、湿度、降尘量、照明、防震等必须符合有关规 定。 3. 3 产品零部件（包括外购、外协件）必须具有检验合格证方能进行装配。 3. 4 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油 污等，并应符合相应清洁度要求。 3. 5 除有特殊要求外，在装配前零件的尖角和锐边必须倒钝。 3. 6 配作 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 面必须按有关规定进行加工，加工后应清理干净。 3. 7 用修配法装配的零件，修整后的主要配合尺寸必须符合设计要求或工艺规定。 3. 8 装配过程中零件不得磕碰、划伤和锈蚀。 3. 9 油漆未干的零、部件不得进行装配。 机械电子工业部 1992-07-17 批准 中 华人民共和国机械行业标准 装 配 通 用 技 术 要 求 JB/T 5994－1992 1993-07-01 实施 JB/T 5994－1992 2 4 各种连接方法的要求 4.1 螺钉、螺栓连接 4. 1. 1 螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、 螺栓头部不得损伤。 4. 1. 2 有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手紧固。未规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可 参考附录 A（参考件）的规定。 4. 1. 3 同一零件用多个螺钉或螺栓紧固时，各螺钉（螺栓）需顺时针、交错、对称逐步拧紧，如有定 位销，应从靠近定位销的螺钉或螺栓开始，如图 1所示。 图 1 4. 1. 4 用双螺母时，应先装薄螺母后装厚螺母。 4. 1. 5 螺钉、螺栓和螺母拧紧后，螺钉、螺栓一般应露出螺母 1~2个螺距。 4. 1. 6 螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合。 4. 1. 7 沉头螺钉拧紧后，钉头不得高出沉孔端面。 4. 2 销连接 4. 2. 1 重要的圆锥销装配时应与孔进行涂色检查，其接触长度应不小于工作长度的 60%，并应分布 在接合面的两侧。 4. 2. 2 定位销的端面一般应略突出零件表面。内螺纹圆锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。 4. 2. 3 开口销装入相关零件后，其尾部应分开 60°~90°。 4. 3 链连接 4. 3. 1 平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。 4. 3. 2 钩头键、楔形键装配后，其接触面积应不小于工作面积的 70%，而且不接触部分不得集中于 一段。外露部分应为斜面长度的 10%~15%。 4. 3. 3 间隙配合的键（或花键）装配后，相对运动的件沿着轴向移动时，不得有松紧不匀现象。 JB/T 5994－1992 3 4. 4 过盈连接 过盈连接一般有压装、热装、冷装、液压套合、爆炸压合等。各种方法的工艺特点及适用范围见 附录 B（参考件），装配时可根据具体情况选用。 4. 4. 1 压装 4. 4. 1. 1 压装时不得损伤零件。 4. 4. 1. 2 压入过程应平稳，被压入件应准确到位。 4. 4. 1. 3 压装的轴或套引入端应有适当导锥，但导锥长度不得大于配合长度的 15%，导向斜角一般 不应大于 10°。 4. 4. 1. 4 将实心轴压入主盲孔时，应在适当部位有排气孔或槽。 4. 4. 1. 5 压装零件的配合表面除有特殊要求外，在压装时应涂以清洁的润滑剂。 4. 4. 1. 6 用压力机压入时，压入前应根据零件的材料和配合尺寸，计算所需的压入力。压力机的压力 一般应为所需压入力的 3~3.5倍。压入力的计算方法见附录 C（参考件）。 4. 4. 2 热装 4. 4. 2. 1 热装时的最小间隙应按表 1规定。 表 1 mm 结合直径 d ~3 ＞3~6 ＞6~10 ＞10~18 ＞18~30 ＞30~50 ＞50~80 最小间隙 0.003 0.006 0.010 0.018 0.030 0.050 0.059 结合直径 d ＞80~120 ＞120~180 ＞180~250 ＞250~315 ＞315~400 ＞400~500 — 最小间隙 0.069 0.079 0.090 0.101 0.111 0.123 — 4. 4. 2. 2 零件加热温度应根据零件的材料、结合直径、过盈量和热装的最小间隙等确定，确定方法参 见附录 D（参考件）。 4. 4. 2. 3 加热方式按附录 B选取。 4. 4. 2. 4 用油温加热时，被加热零件必须全部浸没在油中，加热温度应低于油的闪点 20~30℃。 4. 4. 2. 5 零件加热到预定温度后，应取出立即装配，并应一次装到预定位置，中间不得停顿。 4. 4. 2. 6 热装后一般应让其自然冷却，不应聚冷。 4. 4. 3 冷装 4. 4. 3. 1 冷装时的冷却温度应控制合适，可用式（1）进行计算： tc = f it d e α ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（1） 式中：tc——冷却温度，℃； eit——被包容件外径的冷缩量，等于过盈量与冷装时的最小间隙之和，mm； α——材料的线膨胀系数，见表 C2（冷却）； df——结合直径，mm。 4. 4. 3. 2 冷却时的最小间隙与热装时的最小间隙相同，可按表 1选取。 4. 4. 3. 3 冷装时常用的冷却方式，可按附录 B选取。 4. 4. 3. 4 零件的冷却时间应按式（2）计算： JB/T 5994－1992 4 t = aδ+6 ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（2） 式中：t ——零件的冷却所需要的时间，min； δ——被冷却零件的最大半径或壁厚，mm； a——与零件材料和冷却介质有关的综合系数（见表 2），min/mm。 表 2 综合系数α 零 件 材 料 钢 铸 铁 黄 铜 青 铜 液态氮 1.2 1.3 0.8 0.9 冷却介质 液态氧 1.4 1.5 1.0 1.1 4. 4. 3. 5 冷透零件取出后应立即装入包容件。对于零件表面有厚霜者，不得装配，应重新冷却。 4. 5 铆接 4. 5. 1 铆钉的材料与规格尺寸必须符合设计要求。铆钉孔的加工应符合有关标准规定。 4. 5. 2 铆接时不得损坏被铆接零件的表面，也不得使被铆接的零件变形。 4. 5. 3 除有特殊要求外，一般铆接后不得出现松动现象，铆钉的头部必须与被铆接零件紧密接触，并 应光滑圆整。 4. 6 粘接 4. 6. 1 粘结剂必须符合设计或工艺要求。 4. 6. 2 被粘接的表面必须做好预处理，符合粘接工艺要求。 4. 6. 3 通过预处理的零件应立即进行粘接。 4. 6. 4 粘接时粘结剂应涂得均匀，相粘接的零件应注意定位。 4. 6. 5 固化时温度、压力、时间等必须严格按工艺规定。 4. 6. 6 粘接后应清除多余的粘结剂。 5 典型部件装配要求 5. 1 滚动轴承的装配 5. 1. 1 轴承在装配前必须是清洁的。 5. 1. 2 对于油脂润滑的轴承，装配后一般应注入约二分之一空腔符合规定的润滑脂。 5. 1. 3 用压入法装配时，应用专门压具或在过盈配合环上垫以棒或套（如图 2所示），不得通过滚动 体和保持架传递压力或打击力。 5. 1. 4 轴承内圈端面一般应靠紧轴肩，其最大间隙，对圆锥滚子轴承和向心推力轴承应不大于 0.05mm，其他轴承应不大于 0.1mm。 5. 1. 5 轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈和外圈的接触应均匀。 5. 1. 6 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔均应接触良好，用涂色法检验时，与轴承座在对称于 中心线的 120° 范围内应均匀接触；与轴承盖在对称于中心线 90° 范围内应均匀接触。在上述范围内， 用 0.03mm的塞尺检查时，不得塞入外环宽度的三分之一。 JB/T 5994－1992 5 图 2 5. 1. 7 热装轴承时，加热温度一般应不高于 120℃；冷装时，冷却温度应不低于–80℃。 5. 1. 8 装配可拆卸的轴承时，必须按内外圈和对位标记安装，不得装反或与别的轴承内外圈混装。 5. 1. 9 可调头装配的轴承，在装配时应将有编号的一端向外，以便识别。 5. 1. 10 在轴的两边装配径向间隙不可调的向心轴承，并且轴向位移是以两端端盖限定时，只能一端 轴承紧靠端盖，另一端必须留有轴向间隙 c（如图 3所示）。c值的大小按式（3）计算： c =αΔtL+0.15 ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（3） 式中：c——轴承外圈端面与端盖间的轴向间隙，mm； L——两轴承中心距，mm； α——轴的材料线胀系数，见表 C2（加热）； Δt——轴最高工作温度与环境温度之差，℃； 0.15——轴热胀后应剩余的间隙，mm。 5. 1. 11 单列圆锥滚子轴承，向心推力球轴承，双向推力球轴承在装配时轴向游隙值应符合表 3 的规 定；双列和四列圆锥滚子轴承装配时轴向游隙值应分别符合表 4和表 5的规定。 5. 1. 12 滚动轴承装好后，用手转动应灵活、平稳。 图 3 JB/T 5994－1992 6 表 3 mm 向心推力球轴承轴向游隙 单列圆锥滚子轴承轴向游隙 双向推力球轴承轴向游隙 轴承内径 轻系列 中及重系列 轻系列 轻宽中及 中宽系列 轻系列 中及重系列 ≤30 ＞30~50 ＞50~80 ＞80~120 ＞120~150 ＞150~180 ＞180~200 ＞200~250 0.02~0.06 0.03~0.09 0.04~0.10 0.05~0.12 0.06~0.15 0.07~0.18 0.09~0.20 — 0.03~0.09 0.04~0.10 0.05~0.12 0.06~0.15 0.07~0.18 0.08~0.20 0.10~0.22 — 0.03~0.10 0.04~0.11 0.05~0.13 0.06~0.15 0.07~0.18 0.09~0.20 0.12~0.22 0.18~0.30 0.04~0.11 0.05~0.13 0.06~0.15 0.07~0.18 0.08~0.20 0.10~0.22 0.14~0.24 0.18~0.30 0.03~0.08 0.04~0.10 0.05~0.12 0.06~0.15 — — — — 0.05~0.11 0.06~0.12 0.07~0.14 0.10~0.18 — — — — 表 4 mm 轴 向 游 隙 轴 承 内 径 一 般 情 况 内圈比外圈温度高 25~30℃ ≤80 ＞80~180 ＞180~225 ＞225~315 ＞315~560 0.10~0.20 0.15~0.25 0.20~0.30 0.30~0.40 0.40~0.50 0.30~0.40 0.40~0.50 0.50~0.60 0.70~0.80 0.90~1.00 表 5 mm 轴 承 内 径 轴 向 游 隙 轴 承 内 径 轴 向 游 隙 ＞120~180 ＞180~315 ＞315~400 ＞400~500 0.15~0.25 0.20~0.30 0.25~0.35 0.30~0.40 ＞500~630 ＞630~800 ＞800~1000 ＞1000~1250 0.30~0.40 0.35~0.45 0.35~0.45 0.40~0.50 5. 2 滑动轴承的装配 5. 2. 1 剖分式滑动轴承的装配 5. 2. 1. 1 上下轴瓦应与轴颈（或工艺轴）配加工，以达到设计规定的配合间隙、接触面积、孔与端面 的垂直和前后轴承的同轴度要求。 5. 2. 1. 2 刮削滑动轴承轴瓦孔的刮研接触点数，若设计未规定，不应低于表 6的要求。 表 6 机床或精密机械主轴轴承 锻压设备、通用机械和动力机械的轴承 冶金设备和建筑 工程机械的轴承 高精度 精 密 普 通 重 要 一 般 重 要 一 般 轴承直径 mm 每 25mm×25mm内的刮研接触点数 ≤120 20 16 12 12 8 8 5 ＞120 16 12 10 8 6 5~6 2~3 JB/T 5994－1992 7 5. 2. 1. 3 上下轴瓦接触角α以外的部分需加工出油楔，油楔尺寸 C1若设计未规定，应符合表 7的要 求。 5. 2. 1. 4 轴瓦外径与轴承座孔的接触应良好，若设计未规定接触指标的要求，则装配时应达到表 8的 要求。 表 7 油 楔 最 大 值 C1 稀油润滑 C1≈C 距瓦两端面 10~15mm范围内，C1≈C 油脂润滑 中间部位 C1≈2C 注：C值为轴瓦的最大配合间隙。 表 8 接触要求 项 目 上 瓦 下 瓦 稀油润滑 130° 150° 接触角α 油脂润滑 120° 140° α角内接触率 60% 70% D≤200时，0.05mm塞尺不准塞入 瓦侧间隙 b mm D＞200时，0.10mm塞尺不准塞入 5. 2. 1. 5 上下轴瓦的接合面要紧密接触，用 0.05mm的塞尺从外侧检查时，任何部位塞入深度均不得 大于接合面宽度的三分之一。 5. 2. 1. 6 上下轴瓦应按加工时的配对标记装配，不得装错。 5. 2. 1. 7 瓦口垫片应平整，其宽度应小于瓦口面宽度 1~2mm，长度方向应小于瓦口面长度。垫片不 得与轴颈接触，一般应与轴颈保持 1~2mm的间隙。 5. 2. 1. 8 当用定位销固定轴瓦时，应保证瓦口面、端面与相关轴承孔的开合面、端面保持平齐。固定 销打入后不得有松动现象，且销的端面应低于轴瓦内孔表面 1~2mm。 5. 2. 1. 9 球面自位轴承的轴承体与球面座装配时，应涂色检查它们的配合表面接触情况，一般接触面 积应大于 70%，并应均匀接触。 5. 2. 2 整体圆柱滑动轴承装配 5. 2. 2. 1 固定式圆柱滑动轴承装配时可根据过盈量的大小，采用压装或冷装，装入后内径必须符合设 计要求。 5. 2. 2. 2 轴套装入后，固定轴承用的锥端紧定螺钉或固定销端头应埋入轴承内。 5. 2. 2. 3 轴装入轴套后应转动自如。 5. 2. 3 整体圆锥滑动轴承装配 JB/T 5994－1992 8 装配圆锥滑动轴承时，应涂色检查锥孔与主轴颈的接触情况，一般接触长度应大于 70%，并应靠 近大端。 5. 3 齿轮与齿轮箱的装配 5. 3. 1 装配齿轮时，齿轮孔与轴的配合必须符合设计要求，齿轮基准端面与轴肩（或定位套端面）应 贴合，并应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。 5. 3. 2 相啮合的圆柱齿轮副的轴向错位应符合如下规定： a．当齿宽 B≤100mm时，错位ΔB≤0.05B； b．当齿宽 B＞100mm时，错位ΔB≤5mm。 5. 3. 3 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙，应符合 GB 10095和 GB 11365的规定。齿轮齿条副和 蜗轮蜗杆副装配后的接触斑点与侧隙应分别符合 GB 10096和 GB 10089的规定。 5. 3. 4 装配圆锥齿轮时，应按加工配对编号装配。 5. 3. 5 齿轮箱的变速机构换挡应灵活自如，且不应有脱挡或松动现象。 5. 3. 6 齿轮箱体与盖的结合面应接触良好，在自由状态下，用 0.15mm塞尺检查不应塞入，在紧固后， 用 0.05mm的塞尺检查，一般不应塞入，局部塞入不应超过结合面宽的三分之一。 5. 3. 7 齿轮箱装配后，用手转动时应灵活平稳。 5. 3. 8 齿轮箱装配后的清洁度应符合 GB 11368的规定。 5. 3. 9 齿轮箱装配后应按设计和工艺规定进行空载试验。试验时不应有冲击，噪声、温升和渗漏不得 超过有关标准规定。 5. 4 链轮链条的装配 5. 4. 1 链轮与轴的配合必须符合设计要求。空套链轮应在轴上转动灵活。 5. 4. 2 主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合，其偏移量不得超过设计要求。若设计未规定， 一般应小于或等于两轮中心距的千分之二。 5. 4. 3 链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，并应保证啮合平稳。 5. 4. 4 链条非工作边的下垂度应符合设计要求。若设计未规定，应按两链轮中心距的 1%~5%调整。 5. 5 制动器的装配 5. 5. 1 制动带与制动板铆合后，铆钉头应埋入制动带厚度的三分之一左右；不得产生铆裂现象；制动 带和制动板必须贴紧，局部间隙应符合以下要求： a．当制动轮直径小于 500mm时，局部间隙不得大于 0.3mm； b．当制动轮直径等于或大于 500mm时，局部间隙不得大于 0.5mm。 5. 5. 2 带式制动器在自由状态时，制动带与制动轮之间的间隙装配时应调到 1~2mm范围内，蹄式制 动器在自由状态时，制动衬面与制动鼓的间隙应调整到 0.25~0.5mm范围内。 5. 6 联轴器的装配 5. 6. 1 装配联轴器时，轴端面应埋入半联轴器 1~2mm，联轴器相对两端面间的间隙应符合设计要求。 5. 6. 2 联轴器相对两轴的径向偏移量和角向偏量必须小于相应联轴器标准中规定的许用补偿量。其径 向许用补偿量Δy和角向许用补偿量Δα见附录 E（参考件）。 5. 7 液压系统的装配 5. 7. 1 液压系统的管路在装配前必须除锈、清洗。在装配和存放时应注意防尘、防锈。 JB/T 5994－1992 9 5. 7. 2 各种管子不得有凹痕、皱折、压扁、破裂等现象，管路弯曲处应圆滑。软管不得有扭转现象。 5. 7. 3 管路的排列要整齐，并要便于液压系统的调整和维修。 5. 7. 4 注入液压系统的液压油应符合设计和工艺要求。 5. 7. 5 装配液压系统时必须注意密封，为防止渗漏，装配时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进 入系统中。 5. 7. 6 液压系统装好后，应按有关标准和要求进行运转试验。 5. 7. 7 有关液压系统和液压元件的其他要求应分别符合 GB 3766和 GB 7935的规定。 5. 8 气动系统的装配 装配气动系统时应符合 GB 7932的规定。 5. 9 密封件的装配 5. 9. 1 装配密封件时，对石棉绳和毡垫应先浸透油；对油封和密封圈，装配前应先将油封唇部和密封 圈表面涂上润滑油脂（需干装配的除外）。 5. 9. 2 油封的装配方向应使介质工作压力把密封唇部压紧在轴上（如图 4所示），不得装反。如油封 用于防尘时，则应使唇部背向轴承。 5. 9. 3 若轴端有键槽、螺钉孔、台阶等时，为防止油封或密封圈损坏，装配时可采用装配导向套（如 图 5所示）。 图 4 1—装配导向套；2—轴；3—油封 图 5 5. 9. 4 装配密封件时必须使其与轴或孔壁贴紧，以防渗漏。 5. 9. 5 装配端面密封件时，必须使动静环具有一定的浮动性。但动、静环与相配零件间不得发生连续 的相对转动，以防渗漏。 5. 10 电气系统装配 5. 10. 1 电气元件在装配前应进行测试、检查，不合格者不能进行装配。 JB/T 5994－1992 10 5. 10. 2 应严格按照电气装配图样要求进行布线和连接。 5. 10. 3 所有导线的绝缘层必须完好无损，导线剥头处的细铜丝必须拧紧，需要时应搪锡。 5. 10. 4 焊点必须牢固，不得有脱焊或虚焊现象。焊点应光滑、均匀。 5. 10. 5 电气系统装配的其他要求可参照 GB 5226的规定。 6 平衡 6. 1 有不平衡力矩要求的零部件，装配时应进行静平衡或动平衡试验。 6. 2 对回转零部件的不平衡质量可用下述方法进行校正： a．用补焊、喷镀、粘接、铆接、螺纹连接等加配质量（配重）； b．用钻削、磨削、铣削、锉削等去除局部质量（去重）； c．在平衡槽中改变平衡块的数量或位置。 6. 3 用加配质量的方法校正时，必须固定牢靠，以防在工作过程中松动或飞出。 6. 4 用去除质量的方法校正时，注意不得影响零件的刚度、强度和外观。 6. 5 对于组合式回转体，经总体平衡后，不得再任意移动或调换零件。 6. 6 刚性转子和挠性转子的平衡要求应符合 GB 9239、GB 6557和 GB 6558的规定。 7 总装 7. 1 产品入库前必须进行总装，在总装时，对随机附件也应进行试装，并要保证设计要求。 7. 2 对于需到使用现场才能进行总装的大型或成套设备，在出厂前也应进行试装，试装时必须保证所 有连接或配合部位均符合设计要求。 7. 3 产品总装后均应按产品标准和有关技术文件的规定进行试验和检验。 7. 4 试验、检验合格后，应排除试验用油、水、气等，并清除所有脏污，保证产品的清洁度要求。并 应采取相应防锈措施。 JB /T 5994 － 1992 11 附 录 A A1 普通螺栓拧紧力矩见表 A1。 表 A1 螺 栓 公 称 直 径 mm 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 27 30 36 42 48 螺 栓 强度级 拧 紧 力 矩 N·m 4.6 4~5 10~12 20~25 35~44 54~69 88~108 118~147 167~206 225~ 284 294~ 370 441~ 519 529~ 666 882~ 1078 1372~ 1666 2058~ 2450 5.6 5~7 12~15 25~31 44~54 69~88 108~137 147~186 206~265 284~ 343 370~ 441 539~ 686 666~ 833 1098~ 1372 1705~ 2736 2548~ 2334 6.6 6~8 14~18 29~39 49~64 83~98 127~157 176~216 245~314 343~ 431 441~ 539 637~ 784 784~ 980 1323~ 1677 1960~ 2548 3087~ 3822 8.8 9~12 22~29 44~58 76~102 121~162 189~252 260~347 369~492 502~ 669 638~ 850 933~ 1244 1267~ 1689 2214~ 2952 3540~ 4721 5311~ 7081 10.9 13~14 29~35 64~76 108~127 176~206 274~323 372~441 529~637 725~ 862 921~ 1098 1372~ 1617 1666~ 1960 2744~ 3283 4263~ 5096 6468~ 7742 12.9 15~20 37~50 74~88 128~171 204~273 319~425 489~565 622~830 847~ 1129 1096~ 1435 1574~ 2099 2138~ 2850 3736~ 4981 5974~ 7966 8962~ 11949 普通螺栓拧紧力矩 （参考件） JB /T 5994 － 1992 12 附 录 B B1 过盈连接各种装配方法的工艺特点及适用范围见表 B1。 表 B1 装配方法 主要设备和工具 工 艺 特 点 适 用 范 围 冲击压入 手锤或用重物冲击 简便，但导向性不易控制，易出现歪斜 适用于配合面要求较低或其长度较短，过渡配合的连接件，如销、 键、短轴等，多用于单件生产 工具压入 螺旋式、杠杆式、气动式压入 工具 导向性比冲击压入好，生产率较高 适用于不宜用压力机压入的小尺寸连接件，如小型轮圈、轮毂、齿 轮、套筒、连杆、衬套和一般要求的滚动轴承等。多用于小批生产 压力机压入 齿条式、螺旋式、杠杆式、气 动式压力机和液压机 压力范围由 10~10000kN，配合夹具可提 高导向性 适用于中型和大型连接件，如车轮、飞轮、齿圈、轮毂、连杆衬套、 滚动轴承等。易于实现压合过程自动化，成批生产中广泛采用 压 装 液压垫压入 液压垫（一般用厚 2~3mm 的 钢板制成空心，注入压力液体） 压力常在 10000kN以上 用于压入行程短的大型、重型连接件，多用于单件或小批生产以代 替大型压力机 火焰加热 喷灯、氧乙炔、丙烷加热器炭 炉 加热温度低于 350℃，丙烷（加其他气 体燃料）。加热器热量集中，加热温度易 于控制，操作简便 适用于局部受热和热胀尺寸要求严格控制的中型和大型连接件，如 汽轮机、鼓风机、透平压缩机的叶轮、组合式曲轴的曲柄等 介质加热 沸水槽，蒸汽加热槽，热油槽 沸水槽加热温度 80~100℃，蒸汽加热槽 可达 120℃，热油槽加热可达 90~ 320℃， 均可使连接件除油干净，热胀均匀 适用于过盈量较小的连接件，如滚动轴承、液体静压轴承、连杆衬 套、齿轮。对忌油连接件，如氧压缩机上的连接件，需用沸水槽或蒸 汽加热槽加热 电阻加热和 辐射加热 电阻炉，红外线辐射加热箱 加热温度可达 400℃以上，热胀均匀， 表面洁净，加势温度易于自动控制 适用于小型和中型连接件，大型连接件需专用设备，成批生产中广 泛应用 热 装 感应加热 感应加热器 加热温度可达 400℃以上，加热时间短， 调节温度方便，热效率高 适用于采用特重型和重型过盈配合的中型和大型连接件，如汽轮机 叶轮、大型压榨机部件等 过盈连接各种装配方法的工艺特点及适用范围 （参考件） JB /T 5994 － 1992 13 续表 B1 装配方法 主要设备和工具 工 艺 特 点 适 用 范 围 干冰冷缩 干冰冷缩装置（或以酒精、丙 酮、汽油为介质） 可冷至–78℃，操作简便 适用于过盈量小的小型连接件和薄壁衬套等 低温箱 冷 缩 各种类型低温箱 可冷至–40~–140℃，冷缩均匀，表面洁 净，冷缩温度易于自动控制，生产率高 适用于配合面精度较高的连接件，在热态下工作的薄壁套筒件，如 发动机气门座圈等 液氮冷缩 移动式或固定式液氮槽 可冷至–195℃，冷缩时间短，生产率高 冷 装 液氧冷缩 移动式或固定式液氧槽 可冷至–180℃，冷缩时间短，生产率高 适用于过盈量较大的连接件，如发动机主、副连杆衬套等。在过盈 连接装配自动化中常采用 液压套合 高压油泵，扩压器或高压油 枪，高压密封件，接头等 油压常达 15000~20000kN/cm2，操作工 艺要求严格，套合后拆卸方便 适用于过盈量较大的大、中型连接件，如大型联轴器，化工机械和 轧钢设备部件；特别适用于套合定位要求严格的部件，如大型凸轮轴 的凸轮与轴的套合 爆炸压合 炸药，安全设施 在空旷地进行，注意安全 用于中型和大型连接件，如高压容器的薄衬套等 JB/T 5994－1992 14 附 录 C C1 压入力 p的计算 p =pfmaxπdfLfμ ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（C1） 式中：p——压入力，N； pfmax——结合表面承受的最大单位压力，N/mm2； df——结合直径，mm； Lf——结合长度，mm； μ——结合表面摩擦系数，见表 C1。 表 C1 摩 擦 系 数 μ 材 料 无 润 滑 有 润 滑 钢–钢 0.07~0.16 0.05~0.13 钢–铸钢 0.11 0.07 钢–结构钢 0.10 0.08 钢–优质结构钢 0.11 0.07 钢–青铜 0.15~0.20 0.03~0.06 钢–铸铁 0.12~0.15 0.05~0.10 铸铁–铸铁 0.15~0.25 0.05~0.10 C2 最大单位压力 pfmax的计算 pfmax =     + i i a a f max E C E Cd δ ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（C2） 式中：δmax——最大过盈量，mm； Ca、Ci——系数，见式（C3）、式（C4）； Ea、Ei——分别为包容件和被包容件的材料弹性模量，N/mm2，见表 C2。 C3 系数 Ca、Ci的计算 Ca = γ+− + 2 f 2 a 2 f 2 a dd dd ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（C3） Ci = γ+− + 2 i 2 r 2 i 2 r dd dd ⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯（C4） 式中：da、di——分别为包容件外径和被包容件内径（实心轴 di=0），mm； γ——泊松系数，见表 C2。 压装时压入力的计算公式 （参考件） JB/T 5994－1992 15 表 C2 线膨胀系数α 10–6/℃材 料 弹性模量 E kN/mm2 泊松系数 γ 加 热 冷 却 碳钢、低合金钢、 合金结构钢 200~235 0.30~0.31 11 –8.5 灰口铸铁 HT200 HT150 70~80 0.24~0.25 11 –9 灰口铸铁 HT300 HT250 105~130 0.24~0.26 可锻铸铁 90~100 0.25 非合金球墨铸铁 160~180 0.28~0.29 10 –8 青 铜 85 0.35 17 –15 黄 铜 80 0.36~0.37 18 –16 铝 合 金 69 0.32~0.36 21 –20 镁铝合金 40 0.25~0.30 25.5 –25 JB/T 5994－1992 16 附 录 D D1 热装时包容件的加热温度可根据其材料、结合直径、所需的内径热胀量由图 D1求得。 D2 包装件内径的热胀量等于最大过盈量加热装时的最小间隙量。 图 D1 注：计算结果应乘以图表中与所用各参数数列相对应的以 10为底的幂。 D3 应用举例 已知包容件为钢件，其结合直径 df=50mm，最大过盈量δmax=0.086mm，求热装时的加热温度。 解：根据本标准表 1 可查得当 df=50mm 时，热装最小间隙量为 0.05mm，则包容件的内径热胀量 eat=δmax+0.05=0.086+0.05=0.136mm。由包容件为钢件，df=50mm 和 eat=0.136mm 就可以从图 D1 中求 出加热温度为 250℃，根据图注，求出的结果应乘以图 D1 中与所用各参数列相对的以 10 为底的幂。 在本例中所用 df=50mm，该数列对应的 f =10–1，eat=0.136mm，其数列对应的 f =101，故加热温度 t =250 ×10–1×101=250℃。 热装时加热温度计算图 （参考件） JB/T 5994－1992 17 附 录 E E1 有关联轴器标准中规定的许用径向补偿量Δy和许用角向补偿量Δα如表 E1所示。 表 E1 齿轮联轴器 梅花形弹性联轴器 弹性柱销齿式联轴器 型号 Δy Δα 型 号 Δy Δα 型 号 Δy Δα CL1 0.4 CL2 0.65 ZL1~ ZL3 ZLD1~ ZLD3 0.3 CL3 0.8 ML1 MLZ1 MLS1 MLL1 0.5 CL4 1.0 ZL4~ ZL7 ZLD4~ ZLD7 0.4 CL5 1.25 CL6 1.35 ZL8~ ZL13 ZLD8~ ZLD13 0.6 CL7 1.6 ML2~ ML4 MLZ2~ MLZ4 MLS2~ MLS4 MLL2~ MLL4 0.8 2.5° ZL14~ ZL21 1.0 CL8 1.8 ZL22~ ZL23 1.5 30′ CL9 1.9 CL10 2.1 ML5~ ML7 MLZ5~ MLZ7 MLS5~ MLS7 MLL5 ~MLL7 1.0 ZLZ1~ ZLZ3 0.15 30′ CL11 2.4 1° CL12 3.0 ZLZ4~ZLZ6 ZLZ7~ ZLZ8 0.2 1°30′ CL13 3.2 ML8 MLZ8 MLS8 MLL8 1.5° ZLZ9~ ZLZ15 0.3 2° CL14 3.5 ZLZ16~ ZLZ19 0.5 CL15 4.5 ZLZ20~ ZLZ23 0.75 2°30′ CL16 4.6 ML9~ ML10 MLZ9~ MLZ10 MLS9~ MLS10 MLL9~MLL10 1.5 CL17 5.4 ZLL1~ ZLL2 0.15 CL18 6.1 ZLL3~ ZLL7 0.2 CL19 6.3 ≤30′ ML11~ ML13 MLZ11~ MLZ13 MLS11~ MLS13 MLL11~ MLL13 1.6 1° ZLL8~ ZLL9 0.3 30′ 联轴器许用补偿量 （参考件） JB/T 5994－1992 18 续表 E1 弹性套柱销联轴器 弹性柱销联轴器 扰性爪联轴器 十字滑块联轴器 型号 Δy Δα 型号 Δy Δα 型号 Δy Δα 型号 Δy Δα TL1~TL4 0.2 1°30′ HL1~HL5 HLL1~HLL7 0.15 — NZ1~NZ6 0.2 40′ HL 0.1 — TL5 TLL1 TL6~TL7 TLL2~TLL3 0.3 板弹性联轴器 TL8~TL10 TLL4~TLL6 0.4 1° HL6~HL9 HLL8~HLL13 0.2 型号 Δy Δα T1~T2 0.1 TL11~TL12 TLL7~TLL8 0.5 T3 0.15 T4~T5 0.2 T6 0.25 TL13 TLL9 0.6 0°30′ HL10~HL14 HLL14 HLL15 0.25 ≤30′ T7 0.3 40′ — 附加说明： 本标准由机械电子工业部机械标准化研究所提出并归口。 本标准由机械标准化研究所负责起草，北京第一机床厂、大连重型机器厂、沈阳汽车发动机厂、 武汉市机械委标准化室参加起草。 本标准主要起草人马贤智。 JB /T 5 99 4－ 19 92 中 华 人 民 共 和 国 机 械 行 业 标 准 装 配 通 用 技 术 要 求 JB/T 5994－1992 * 机械科学研究院出版发行 机械科学研究院印刷 （北京首体南路 2号 邮编 100044） * 开本 880×1230 1/16 印张 1 83 字数 34,000 1992年 10月第一版 1992年 10月第一次印刷 印数 1－500 定价 2.30元 编号 0781 机械工业标准服务网：http://www.JB.ac.cn