减速器的箱体结构及设计 减速器的箱体结构及设计 一、概述 图1-2-4所示为单级圆柱齿轮卧式减速器的典型箱体结构。 单级圆柱齿轮减速器的箱体广泛采用剖分式结构。卧式减速器一般只有一个剖分面，即 沿轴线平面剖开、分为箱盖、箱座两部分（大型立式减速器才采用两个剖分面）。 箱体一般用灰铸铁HT150或HT200制造。对于重型减速器也可以采用球墨铸铁或铸钢 制造。在单件生产中，特别是大型减速器，可采用焊接结构，以减轻重量，缩短生产周期。 二、箱体结构的设计要点 减速器的箱体是支持和固定轴及轴上零件并保证传动精度的重要零件，其重量一般约占 减速器总重量的40％~50％，因此，箱体结构对减速器的性能、制造工艺、材料消耗、重量和成本等影响很大，设计时务必综合考虑，认真对待。 减速器箱体的设计要点如下： 1、箱体应具有足够的刚度 （1）轴承座上下设置加强筋（参见图1-2-4）。 （2）轴承座房设计凸台结构（图1-2-4、图1-2-5）。凸台的设置可使轴承座旁的联接 螺栓靠近座孔，以提高联接的刚性。 设计凸台结构要注意下列几个问题： ①轴承座旁两凸台螺栓距离S应尽可能靠近，如图1-2-6所示。对无油构箱体（轴承采 用油脂润滑）取S〈D2，应注意凸台联接螺栓（d1）与轴承盖联接螺钉（d3）不要互相干涉；对有油沟箱体（轴承采用润滑油润滑），取S≈D2〉，应注意凸台螺栓孔（d1）不要与油沟相通，以免漏油。D2则为轴承座凸缘的外径。 ②凸台高度h的确定应以保证足够的螺母搬手空间为准则。搬手空间根据螺栓直径的 大小由
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C1和C2确定。 ③凸台沿轴向的宽度同样取决于不同螺栓直径所确定的C1+ C2之值，以保证足够的搬 手空间。但还应小于轴承座凸缘宽度3~5mm..，以便于凸缘端面的加工。 （3）箱座的内壁应设计在底部凸缘之内如图1-2-7a所示。 （4）地脚螺栓孔应开在箱座底部凸缘与地基接触的部位；不能悬空，如图1-2-7b所示。 （5）箱座是受力的重要零件，应保证足够的箱座壁厚，且箱座凸缘厚度可稍大于箱盖凸缘厚度。 2、确保箱体接合面的密封、定位和内部传动零件的润滑。 为保证箱体轴承座孔的加工和装配的准确性，在接合面的凸缘上必须设置两个定位用的 圆锥销。定位销d=（0.7~0.8）d2(d2为凸缘联接螺栓直径），两锥销距离应远一些，一般宜放在对角位置。对于结构对称的箱体，定位销不宜对称布置，以免箱盖盖错方向。 为保证箱盖、箱座的接合面之间的密封性，接合面凸缘联接螺栓的间距不宜过大，一般不大于150~180mm，并尽量对称布置。 如果滚动轴承靠齿轮飞溅的润滑油润滑时，则箱座凸缘上应开设集油沟，集油沟要保证润滑油流入轴承座孔内，再经过轴承内外圈间的空隙流回箱座内部，而不应有漏油现象发生，如图1-2-8所示。 油沟的制造
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和尺寸见图1-2-9。 3、箱体结构应具有良好的工艺性 ⑴铸造工艺性的要求，箱壁不宜太薄，δmin≧8mm，以免浇铸时铁水流动困难，出现充不满 型腔的现象。 壁厚应均匀和防止金属积聚、避免产生如图1-2-10所示的缩孔、裂纹等缺陷。 当箱壁的厚度变化较大时，应采用平缓过渡的结构，如
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1-2-1所示。 表1-2-1铸件过渡斜度（Q/ZB155-73） 壁厚h x y R0 10~15 3 15 5 ﹥15~20 4 20 5 ﹥20~25 5 25 5 当h﹤2A时，无须过渡 避免出现狭缝结构（图1-2-11a），因为这种结构的砂型易碎裂，正确的做法应联成整体，如图1-2-11所示。 箱壁沿拨摸方向应有1：10~1：20的拨模斜度。 （2）机械加工工艺性的要求轴承座孔应为通孔，最好两端孔径一样以利于加工。两端轴 承外径不同时，可以在座孔中安装衬套，使支座孔径相同，利用衬套的厚度不等，形成不同的孔径以满足两端轴承不同外径的配合要求，如图1-2-12所示。 同一侧的各种加工端面尽可能一样平齐，以便于一次调整刀具进行加工，如图1-2-13所示。 加工表面与非加工表面必须严格区分，并尽量减少加工面积。因此，轴承座的外端面、观察孔、透气塞、吊环螺钉、油标尺和油塞以及凸缘连接螺栓孔等处均应制出凸台（凸出非加工面3~5mm）以便加工。图1-2-14 (所示为轴承座凸缘的外端面与凸台之间的合理与不合理的结构。 支承螺栓头和螺母的支承面也可以通过锪鱼眼坑的方法加工局部平面，如图1-2-15所 示。 箱座底部应采用挖空或开槽的结构。图1-2-16所示的箱底结构中，图a的结构不合 理，既难于支承平稳，加工面积又大，很不经济。
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