数控折弯机培训教程

WS67K系列 数控板料折弯机 目 录 1．数控折弯机概述及轴配置 ----------------- 2 2．初次上电及开机步骤 ------------------------ 5 3．数控系统的面板介绍 ------------------------ 7 4. 数控系统的四种工作方式---------------------15 5．各轴参考点的设定及回参操作-----------------19 6．编程页面中数据备份及回装的操作 ------------24 7．编程页面中模具及机床外形的编制 ------------27 8．编程页面中编程常量的应用 ------------------32 9．手动操作页面的应用 ------------------------41 10．自动加工程序的编制及编辑 -----------------47 11．滑块在诊断状态下的落平调整 ---------------61 12．滑块平行度的调整 -------------------------65 13．屏幕上报警号的中文定义 -------------------68 14．伺服报警的代码及含义 ------------71 15．机床常见故障的原因及处理办法 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf ------------72 附录： A：BOSCH液压系统的液压原理图（WS机型） B：HOERBIGER液压系统的液压原理图（PB机型） C：WS机型的电气原理图（部分） D：PB机型的电气原理图（部分） 第1章​ 数控折弯机概述及轴配置 一：概述 本教程中所说的数控折弯机即为电液同步的双缸上动式数控折弯机。其折弯原理同普通折弯机的角度成型原理基本等同（如图一所示），通过上模具压带板料在下模口中的深度（折弯深度）控制折弯角的成形（自由折弯方式），或者将工件压制成与模具的角度（形状）一样的工件（压底折弯方式）。那么何为数控折弯机呢？数控系统控制电液比例方向阀、通过光栅尺的反馈构成折弯深度全闭环的数字控制方式。数控系统控制交流数字式伺服系统所拖动的滚珠丝杆，通过圆盘式光电编码器构成后挡料定位位置半闭环的数字控制方式。因此，何为数控折弯机可以简单概括为：对后挡料定位系统和滑块折弯深度以及工作台变形的自动补偿用数控系统进行控制的折弯机。 图一：折弯机的角度成型过程 目前，国际上还有一种更为先进的数控折弯机，它和上面的所描述的数控折弯机的最根本区别就在于--这种最先进的数控折弯机是采用的角度闭环控制方式，而前者采用的是折弯深度闭环控制方式。 那么，数控折弯机和普通折弯机相比具有哪些优点呢？从下表所列的一些基本功能中不难看出。 序号 项 目 优 点 1 滑块左右同步 同步性能稳定、柔性好，数控系统具有滑块倾斜检测及纠偏功能。 2 折弯角度（深度） 数控系统能根据所选的模具角度、开口、R的大小以及板料的厚度自动计算出折弯深度。 3 折弯深度的反馈 进口光栅尺直接测量滑块两边的位置，并具有喉口变形弥补机构，保证了同一角度的一致性。 4 工作台的铙度补偿 数控系统能自动计算出在折弯过程中工作台变形所需的补偿缸的压力，从而保证了折弯工件全长角度的均匀性、有效提高了工件直线度。 5 角度修正 假如编程角度和实际成型角度有误差时，用户只需将误差值录入，系统能自动补偿修正。 6 挡料位置 系统能根据折弯高度自动计算挡料各轴的位置；能自动换步、修正方便迅捷。 7 编程方式 具有图形、数据编程功能，程序修改、编辑方便迅捷。 8 展开长度 数控系统可以根据用外部尺寸（或者内部尺寸）的图形编程进行展开长度的计算。 9 干涉计算 数控系统可以根据编程图形、模具、机床外形自动确定合理的折弯工序，并可以对折弯干涉情况进行报警。亦可人为修改、确定折弯工序。 二：数控折弯机的轴配置 何为数控轴？可以简单地描述为---在数控折弯机中由数控系统进行控制的各运动、功能部件可以简称为数控轴。一般情况下，数控轴轴名的命名根据各轴在机床中的空间位置符合坐标系的位置进行命名，而其它的一些运动及功能部件则根据常规用法或国际惯用标准进行命名。那么，一台数控折弯机配置几个轴一般根据用户的加工工件的工艺要求进行合理配置。图二描述了数控折弯机常见的数控轴的配置。 图二：数控轴的设置及配置选择表 其中各个轴所定义的功能如下表描述： 轴 名 轴 功 能 描 述 Y1 左侧油缸电液同步全闭环控制轴 Y2 右侧油缸电液同步全闭环控制轴 X 后挡料半闭环机械运动轴。若配X1轴时，此为左侧挡指控制轴。 X1 后挡料右侧挡指控制轴。 R 后挡指的垂直升降的控制轴 Z1 左侧挡指在挡料梁上左右运动的机械轴。 Z2 右侧挡指在挡料梁上左右运动的机械轴。 第2章​ 初次上电及开机步骤 一：上电前的准备 数控折弯机在运抵用户厂以后，用户单位首先会参照《机床使用说明书》进行机床的固定，在机床固定的过程中请务必保持机床控制电柜的外观清洁，并请防止用于浇筑的水泥桨水及水泥沙尘溅入电柜，影响电柜内关键部件的运行寿命。在机床安放的过程中，请务必预留好动力电源的管道至数控强电柜的电源进口。电源动力线径的大小请根据强电柜上数据铭牌提供的机床总功率进行合理选择。 机床在固定好一周后就可以进行预开机了。在接通电源线前首先吊装数控系统，数控系统的接线请将DC24电源与HSB高速通讯电缆分别对应接上即可。吊装数控系统前必须检查旋转法兰的旋转角度的360O的限位是否固定牢靠，吊装时请选择好角度。 数控系统安装完毕以后，请将双手操作站连接到电柜侧或者电柜底部的工业矩形插座上。 由于机床经过长途运输及吊装就位，因此在以上工作完成后。必须检查机床各点紧固螺钉是否松动、检查液压系统的管路有无松动、给各个运动部件的进行润滑、进行机床的水平调整、检查强电柜内有无元器件松动脱落、检查外围线路有无划伤挤压迹象。 接下来的工作是用户将预留在机器旁的电源进线接到强电柜内指定的端子排上，电线端请用专用冷压接线头加以固定，保证电源进线的牢固可靠，以减小虚接的发热现象；请务必保证接地的牢固可靠。这一步的工作请按照《机床使用说明书》的要求进行规范操作。 二：上电 由于机床制造厂家在发货之前已经分断了强电柜内所有的断路器，因此请按照如下的顺序依次合上各个断路器。 1．​ 先检查主电路三相电源之间有无短路现象、检查输入的电源电压是否符合机床数据铭牌上提出的要求，确认无误后才可以合上主电源开关。 2．​ 依次检查控制变压器、伺服变压器的输入端的电压，确认无误后合上此两只断路器。 3．​ 参照电气原理图检查控制变压器、伺服变压器各输出点的电压是否符合要求。确认无误后合上控制变压器、伺服变压器输出端的断路器。此时电柜的散热风机开始工作。 4．​ 参照电气原理图检查开关电源VC1（供数控系统电）、VC2（外围DC24V控制电源）的输出是否符合要求，确认无误后合上这最后的两只断路器。 以上四步完成后，这样整个机床的上电过程就已经完成。 三：确认油泵电机的转向 1．​ 松开双手操作站上的急停开关，将强电柜箱门上（或者在悬吊柜上）标识为“控制电源”的钥匙开关旋到“ON”位置，此时“线路有电”的指示灯点亮，表明一切正常。 2．​ 查看油泵上所标明的箭头方向，然后瞬间启停油泵电机判断油泵电机是否正确，若反转请更换总进线电源的相序。 第3章​ 数控系统的面板介绍 数控系统是数控折弯机的核心控制部分，比例（伺服）液压系统、伺服驱动系统是数控折弯机的执行机构。若要熟练掌握数控折弯机的操作和维护，首先必须了解数控系统的各个操作规范。本章先对数控系统的操作面板作一简单的介绍。 一：DA65数控系统的面板 二：DA68PL数控系统的面板 三：各功能区介绍 1．屏幕显示区 整个屏幕显示区分如下图所示的五个部分： №1 №2 №3 №4 №5 №1：服务行（状态行）用来显示左右油缸（Y1轴、Y2轴）的位置、 Y轴（滑块）的状态，X轴（后挡料）的状态、版权信息。 显示的格式如下： 其中Y1=100.21 Y2=100.25为左右油缸(滑块)的位置,Y-轴状态=1 表明滑块的状态为停在“上死点”,Y轴状态的变化及定义如下: Y-轴状态=2 --------------- 滑块处于“快下”状态。 Y-轴状态=3 --------------- 滑块处于“慢下”状态。 Y-轴状态=4 --------------- 滑块处于“保压”状态。 Y-轴状态=5 --------------- 滑块处于“泄荷”状态。 Y-轴状态=6 --------------- 滑块处于“回程”状态。 Y-轴状态=7 --------------- 滑块处于“手动调整”状态。 Y-轴状态=8 --------------- 滑块处于“向上找参考点”状态。 Y-轴状态=9 --------------- 滑块处于“向下找参考点”状态。 X-轴状态=0 表明X轴处于停止状态（数控系统为停止时） X-轴状态=-2 -------------- 后挡料处于“回参”状态。 X-轴状态=-1 -------------- 后挡料处于“运动、定位”状态。 №2：方式显示区--表明数控系统目前处于四种控制方式中的哪一种，其处于不同的方式对应于不同的显示格式。分别如下图所示： （1）．手动方式 （2）．编程方式 其中“EPT-YW”为制造厂商名，“V3.6.2”为系统版本号，“CHI”表明数控系统目前选用的语言为“简体中文”。 （3）．自动方式 其中“折 1 全 5”表明该工件总共折弯步数为5步，目前为折弯第一步，“重复1”第一步的 折弯次数为1次；“工件号：200”表明该程序号为200；“连接：”说明200号工件连接的工件号；“图号：”为在用图形编程时所录入的和工件号对应的产品图号。 （4）．半自动（单步） 其中各个部分的含义同“自动”方式。 №3：功能显示区 该区对应于不同的操作方式具有不同的显示格式，在后面的章节中将会详细介绍。 №4：输入行 该行的作用主要是用于人工录入、编辑某些参数、模具、图形数据等的输入窗口。例如输入上、下模具号，板料长度等。 №4：软功能键区 该区被划分成8个小格，每个小格一一对应于显示屏下方的“S1—S8”功能按键，每个小格的功能在不同的操作界面具有不同的功能，在下面的相关章节中将会介绍。 2．键盘区 键盘的作用是录入数据和相关的文字（英文）信息。其整体布局分布图如下： 数字字母键 小数点 清除键 回车键 3．手轮 手轮的作用主要用于调节滑块（Y轴）、后挡料（X、R等轴）的位置调整；诊断状态下一些偏置参数的调整。其分正负两个方向。具体的操作在后面的章节中会介绍到。 4．方式选择键 数控系统四种方式的选择及相互间的切换通过以下四种方式选择键操作来完成。这四个方式键的左上角都有一个指示灯，哪种方式被选中后，这种方式键上的指示灯就会点亮。 5．​ 启动、停止键 停止 启动 停止键---用于停止“手动”、“自动”、“单步”三种方式的工 件程序，CNC系统处于停止状态时，该键左上角的指 示灯将会点亮。 启动键---用于启动“手动”、“自动”、“单步”三种方式的工 件程序，CNC系统处于启动状态时，该键左上角的指 示灯将会点亮。 6．光标键 7．制造厂商按钮区 如果是DA65数控系统，按钮的排布在强电柜箱门上；如果是选用DA68PL数控系统则按钮排布在数控系统的最下方。 伺服好指示灯：当油泵启动后，该指示灯亮表明后挡料的伺服驱动系 统处于正常状态。 油泵停止：该按钮是带灯按钮，灯亮表明油泵停止、控制线路有电。 油泵启动：该钮也是带灯按钮。 方式选择：数控系统的“调整”方式选择，选择滑块控制方式中“双 手”、“脚踏”的切换。 第四章 数控系统的四种工作方式 一：手动工作方式 此种方式可以对单个折弯工件的所有参数进行编程，当数控系统的启动键按下后，该方式下的所有编程数据即生效，后挡料将快速定位完成。此时，踩下脚踏开关并保持到滑块的返程状态，滑块将向下完成折弯工作。该方式下亦可用手轮调节各个轴的位置。 该键按下后，屏幕显示的所有参数如下： 通过上下光标的移动可以选择整个页面中的任何一个参数，被选中的参数将会如图所示亮显，同时在屏幕的输入行将显示该参数，可以通过键盘对该参数进行修改。 二：编程工作页面 该键按下后，数控系统将显示如下的界面。 三：自动 被选中的程序在该方式下，数控系统启动后，配合脚踏开关自动地完成一个工件的折弯加工。在该页面中，既可以显示各道折弯工序的各项参数及轴功能，也可以显示模拟折弯的图形（只对用图形编程方式生成的工件程序有效）。 自动加工页面 屏幕下方的显示就是软功能键的定义： S1---上道折弯 S2---下道折弯 S3---功能 S4---视图显示 S5---图象放大 S6--- 空 S7--- 空 S8---手动位置 详细的操作请查阅《电气使用说明书》中《DA65、DA68PL操作编程手册》。 四：半自动（单步）加工页面 该加工页面的屏幕显示同如上所述的自动加工页面，所不同的是：在此加工方式下必须由操作者启动每一个折弯工序，有两种方式可供选择： 1．​ 假如在编程常量中CS=0（单步模式下自动工序变化），数控系统启动后，后挡料部分的各个轴自动运行到位，脚踏开关启动滑块完成一次折弯后，系统自动换到下一个折弯工序但系统处于停止状态，必须再次启动系统才可以进行下一步的折弯操作。 2．​ 假如在编程常量中CS=1（单步模式下自动工序变化），数控系统启动后，后挡料部分的各个轴自动运行到位，脚踏开关启动滑块完成一次折弯后，系统就停止在这个折弯工序，必须手工选择下一个折弯工序并再次启动系统才可以进行下一步的折弯操作。 第五章 各轴参考点的设定及回参操作 前面已经介绍了数控折弯机的基本概念及其所包含的数控轴的定义，从数学意义上说，每一个轴都有一个坐标零点，那么每一个数控轴都存在一个参考点。数控折弯机各个轴找参考点的过程就是机床零点和电气零点实现统一的过程。 一：各个轴参考点的设置 1．​ Y1、Y2轴：Y1、Y2轴是控制滑块的两个左右油缸的同步轴同时亦控制滑块的折弯深度（折弯角度）。两轴合称为Y轴。 Y1 Y2 Y1-REF Y2-REF 如上图所示： Y1-REF为左侧油缸的参考点值，此值为零点线到左侧光栅尺零 脉冲点的距离。 Y2-REF为右侧油缸的参考点值，此值为零点线到左侧光栅尺零 脉冲点的距离。 由于光栅尺的安装不可能保证左右两侧的零脉冲点在同一条平行于Y轴坐标零点线的直线上，因此为了滑块运动到Y1、Y2同一编程位置时滑块保持水平，Y1-REF、Y2-REF的值有大小区别。 2．​ 后挡料X轴：此轴为控制后挡料前后方向运动的数控轴，该轴由伺服电机驱动，编码器反馈挡料的前后位置。 该轴的示意图如下： 上模具 X 轴坐标 X-REF X轴坐标零点 X轴坐标最大值 X轴的坐标零点：上模具的模尖 X-REF值：上模尖到RSD开关被感应后编码器零脉冲点的位置（该 值在参数中设定） 3．​ 后挡料R轴：此轴为控制后挡料上下方向运动的数控轴，该轴由伺服电机驱动，编码器反馈挡料的上下位置。 上模具 下模具 工作台 R轴坐标 R轴的坐标零点：下工作台的模具放置的平面。 R轴的编程零点：下模具的工作平面（后挡指下平面与下模具缸好接触） 4．​ 后挡料Z1、Z2轴 Z1、Z2轴的坐标零点：定义为下工作台的左侧起点。 Z1轴的参考点位置：定义在工作台的左侧。 Z2轴的参考点位置：定义在工作台的右侧。 二：各个轴回参考点的操作 前面已经介绍了数控折弯机常规配置的数控轴的定义。数控系统每次上电，各个数控轴的参考点必须重新寻找。 1．​ 回参考点的操作： 机床上电以后，将数控系统的工作方式切换到手动工作页面，启动油泵电机，油泵工作正常的指示灯点亮以后，启动数控系统。此时数控系统将执行机床各个数控轴的回参考点操作。 滑块向上运动寻找Y1、Y2轴的参考点，当滑块分别经过左右光栅尺的REF点后，滑块将停在上死点。Y轴的参考点寻找完成。 后挡料机构往后运动寻找X轴的参考点，运动到后RSD开关处等待其它轴（X1轴、R轴、Z1轴、Z2轴）寻找到参考点并定位完成后，后挡料X轴反向向前寻找到参考点并定位到手动页面中所编程的X值。假如后挡料只配置了X轴时，后挡料将直接反向寻找到参考点并定位完成。 后挡料机构向上运动寻找R轴的参考点，到达RSD开关处，立即反向向下寻找到参考点并定位到编程值。 左侧后挡指向左运动寻找Z1轴的参考点，到达RSD开关处，立即反向向右寻找到参考点并定位到编程值。 右侧后挡指向右运动寻找Z2轴的参考点。到达RSD开关处，立即反向向左寻找到参考点并定位到编程值。 2．​ 参考点的标志 前面已经介绍了参考点的寻找操作过程，那么怎样判断机床的各个数控轴的参考点寻找并定位完成了？请对照如下所述的方法加以确定。 按下该键后，各轴在寻找到参考点前屏幕上显示如下： 从该页面中不难看出：在上排的长方形框中，显示Y 。 X 。 ，X、Y后面没有数值显示，表明此时X、Y1、Y2轴都没有完成找参考点操作。 第六章 编程页面中数据备份及回装操作 为了防止数控系统主板漏电、电池耗尽及其他一些偶然因数造成系统掉电保护存储器中的数据丢失。数控系统的所有模具、工件、编程常量等参数必须用软盘做好备份，以便系统发生异常状况时将这些参数回装到系统中，机床可以再次恢复到正常状态进行工作。 一：备份、回装 1．​ 将数控系统切换到编程页面。 从页面中不难看出第6选项为折弯工件的备份和回装，第12选项为模具的备份及回装。 2．​ 工件程序的备份请输入菜单6后按压回车键，系统出现如下的界面，在这个页面中可以选择程序进行备份，也可以将所有工件程序进行备份。 从软驱中读写程序完全通过前面板的软键处理完成（推荐对模具和程序分开处理）。工件程序可以通过按S1键（“工件备份"）进行备份，S2键（“调入工件”）可以将存储在软盘上的工件重新调入系统。 注意：用于数控系统的软盘的存贮介质，必须符合以下规格： 3 1/2HD 1.44M 新的软盘必须格式化，通过数控系统进行格式化（S3键） 3．工件程序的备份和回装操作完成以后，通过“END”键退回到编程 页面状态。 4．通过菜单12进入模具的备份和回装的操作。 功能键说明： 模具备份: 向软盘中存入程序/模具 调入模具:从软驱中读入程序/模具 格式软盘:初始化软盘，推荐采用系统格式化，代替通过PC 机格式化，格式化时磁盘中所有文件都被擦除。 返回程序菜单 模具的备份和回装的操作同工件程序的备份和回装，根据数控系统软功能键的提示进行操作。 二：单独的模具存入/调出操作 模具可以通过主菜单“12”选择S2软键进行读写操作，在进行这一操作时其主菜单“11”的“编程常量”也被进行读写操作。模具和“机器常量”不能选择性地进行读写操作。模具的存入/调出仅能在模具菜单下进行选择，如果你想备份“机床参数”，你必须和机床供应商联系，你可以通过主菜单下的“12”号子菜单的“调入模具”恢复“机床参数”的设置，一个特别的提示信息（是否恢复机床参数 1/0 ？）将显示在屏幕上，输入“1”可以进行确认。 第七章 编程页面中机床外形及模具编制 机床在工作之前必须进行一些必要的准备工作，机床的上下外形、上下模具的图形尺寸都必须进行准确无误地输入数控系统。这样数控系统在计算折弯工艺时，才能准确地计算出折弯深度，加工工艺的合理性，是否和模具、机床的上滑块、下工作台发生干涉等情况。 滑块、工作台外形，上、下模具在编程页面中的菜单号如下图所示（矩形框圈出）： 菜单9：机床上部外型（滑块） 进入菜单9的选项后，您可以按照数控系统的提示结合软功能键进行机床上部外型的编制。一般情况下，一台机床的上部外型是唯一的。系统显示的画面显示如下，包含如下的尺寸：滑块的高度、滑块的厚度、加强筋的位置及大小、模具安装面的方式及大小尺寸、其他一些尺寸信息。 菜单10：机床下部外型（工作台） 进入菜单10的选项后，您可以按照数控系统的提示结合软功能键进行机床下部外型的编制。一般情况下，一台机床的下部外型是唯一的。系统显示的画面显示如下，包含如下的尺寸：工作台的高度、工作台的宽度、工作台的厚度、其他一些尺寸信息。 菜单7：上模 上模高度：从上模的模尖到上滑块底部的距离定义为上模高度， 其包括安装上模的夹紧、补偿斜铁等装置的高度。如下 图所示。 整个模具的编制过程在选择菜单7以后同菜单9的操作，按照数控系统的提示完成整个模具的编制，并修改模具的相应参数。比如上模的强度（每毫米的承载吨位）、平整高度（关系到系统自动计算出覆平模具的折弯深度）。模具的编制画面如下所示： “模具参数改变”软功能键（S5）按下后，系统进入如下的画面，可以更改您需要更改的部分参数。 菜单8：下模 下模高度：从工作台平面到下模上平面之间的距离定义为下模 高度，包括下模垫块的厚度。如图所示： 整个模具的编制过程在选择菜单8以后同菜单7的操作，按照数控系统的提示完成整个下模的编制，并修改下模的相应参数。比如下模的强度（每毫米的承载吨位）、转换点高度（关系到系统自动计算出滑块速度转换点的位置的高低）。模具的编制画面如下所示： “模具参数改变”软功能键（S5）按下后，系统进入如下的画面，可以更改您需要更改的部分参数。 第八章 编程页面中编程常量的应用 如下图：编程页面中11号菜单《编程常量》中有许多对用户开放的参数，充分运用好这些参数可以较好地制作出合格理想的折弯制件，调整好机器的各项基准精度。 菜单11《编程常量》进入以后，系统会出现许多选项，下面就一些非常有用的选项逐一加以说明： 英制选择 IS= 1=英寸 0=mm 公制单位 吨位选择 TS= 1=吨 0=千牛顿 可选择有压力单位为吨或者千牛顿 语言 LA=0 通过光标，选择所使用的语言，选择相应语言后，按回车键 0：GB（英语） 7=CS（斯格代克） 1：D（德语） 8=ESP（西班牙） 2：DK（丹麦） 9：FI（芬兰） 3：F（法语） 21：CHI（汉语） 4：L （意大利） 22：CHT（汉语繁体） 5：NL（荷兰） 23：KO（朝鲜） 6：S（瑞典） 24：J（日本） 通过按“光标”键显示下一页，也可以通过S2选择下一页 您可以编入六种不同材质的材料，前四种已经预先显示好了 1=钢 2=铝 3=锌 4=不锈钢 压力因子： FF 计算理论压力乘该因子为实际输出压力 换页延迟时间： PB 从一页转换成另一页的转换时间 折弯允差： BA 1=校正on 0=校正off 折弯后，板料会缩短X轴的校正（在数据编程中 参与计数）在后置处理时，参与计算。 Z-距离：当安装了自动Z轴时，后挡料的挡指距离根据加工的板料， 自动进行计算。 压底折弯的压力因子： BF= 压底折弯因子，压底折弯的压力为自 由折弯的压力乘以这一因子 夹紧修正 ：CC= 夹紧点校正，此校正用于修正折弯机滑块的夹紧 点位置，正值为夹紧点更深，负值为夹紧点更上。 矫平补偿： OF= 根据加工的产品，进行折叠压平，系统根据压平高 度，板厚和这一补偿值，进行计算Y轴的位置。 矫平打开：根据您机器的结构，在此编入上模的开口位置，在此位置 您可以放入您加工的产品进行特殊压平，开口位置自动将 二倍的板厚参与计算。 平行度补偿：Y轴的全行程的整体平衡可以通过此参数进行编程，在加工过程中，根据最大公差进行检测这一值，对每步的Y2值的平衡补偿仅在夹紧点后才有效，其平衡是Y2+par.offset的和。 自动步的转换：CS 在半自动模式里，此参数定义自动换步过程 编入0：不进行自动换步，要执行下一步，必须首先将这一步调入，然后选择“启动”键。 编入1：后面的一步被自动调入，但必须按“启动”键后，所有的轴才可始定位。 X1X2差值编程 ： XX 0=角度格式 1=投影方式 如果机器有两个独立的X1、X2或X、X2，您可以编入一个X1和X2的相关值，如可以编入一个X1值和一个角度值，或一个投影测量值，如果X1、X2安装，请与供应商索取描述资料。 X-轴代码的缺省值 XC= 系统进行后置处理，选择最优化值，进行快速加工，此参数定义加工的下一步何时被调入 CX=0：滑块外达折弯点 CX=1：当滑块回程操作，经过速度转换点 CX=2：滑块外达上始点时，缺省值为2，此值也可以在每一步进行设置，如“Date prep"或"date edit" X的时间缺省值 XT= 在后置处理时，X轴在换步的等待时间设置为0，通过此参数，您可以预设置一个较长的时间用于板料处理 X-参考点校正 XR 当实际的位置与显示的位置不相符，可通过此参数进行核正。 举例：当显示值为250.00 实际的机械值为252，其XR的核正值为-2。 X2-参考点校正 XR 其功能和X1类同 自动计算编缉 AC 在数据编辑模式，您可以改变被编入的参数值，这会影响其它参数，推荐编入自动计算编缉 =1 有三种情形，其自动计算 1．​ 改变板料材质或板厚，会自动计算 -压力 -卸荷距离 -绕度补偿 2．​ 改变参数“宽度”将自动计算 -压力 -卸荷距离 -绕度补偿 -Z轴位置 3．​ 设置上模下模 -轴位 折弯工序参数 系统计算最优化的折弯工序，此参数供系统最优化的折弯工艺 X-轴速度 BS= 工作速度 R-轴速度 RS= 工作速度 后挡料的尺寸 数控系统根据挡指的尺寸，探测R轴的移动和后挡料是否与机器发生干涉。 挡料位置： GN= 后挡料的挡指位置号（最大4），见上图，有两种可能0和1。 缺省支撑位置： 在图形编程的工序里，后挡指支撑板为的位置，缺省值为0，表示不支撑。 挡料架补偿（R） 当X轴的位置在模安全区外，后挡料顶住板料边缘的挡指对R轴的补偿负值给出一个更低的位置 临界尺寸 翻转板料所在的时间，此时间依赖于您产品的宽度 对相对小的产品加工（指工方向）上下翻转是非常快的 但对相对小的产品加工，而X方向较长，其翻转需从前，将花费较长的时间，上表列出了在不同长度下的翻转所花费的时间，Y轴速度 此页上列出了几个Y轴的速度 快下速度 CS : 指快下速度 折弯速度 PS : 指工进速度 开启速度 OS : 回程速度 Y轴的速度说明，对产品加工时间的计算是非常重要的 、 第九章 手动操作页面的应用 （含换模操作） 手动操作页面是用户用得比较多，也是比较实用的一个操作、调整页面。不仅可以加工零件，而且可以用来换模、挡料调整等的应用。 一：用户加工零件的工序流程图 用户在需要加工零件时，首先查看加工零件的折弯断面，再选择加工的方式。可以按照下面的流程图进行操作。 是 否 二维 三维 二：手动页面的加工 假如有如下图所示的一个单弯头的折弯工件，其在手动加工页面中的操作过程如下： 板厚2mm 20mm 从图中不难看出：该工件的板厚为2mm，单端的翻边高度为20mm。 另外假设该板料材质为Q235-A，总的加工宽度为2000mm。 1．按下手动页面方式键屏幕显示如下界面： 前面已经介绍过，机床在找寻参考点动作完成以后，在该页面中会出现 Y xx.xx X xx.xx 。 针对上图的一些信息，请选择合适的上下模具，将这些信息录入数控系统相应的参数下。 所有这些参数都是可以独立编入 上模 UP: 从上模内存中选择相应的上模用于加工，只需输入上模 的序号。（例中录入的为 5 号） 下模 UN: 从下模内存中选择相应的下模用于加工，只需输入下模 的序号。（例中录入的为 5 号） 材料 MA: 选择加工板料类型（本例题中录入 1 ） 1：钢 4：不锈钢 2：铝 5：根据在编程常量中设置抗拉强度和E- 模数定义 3：锌 6：根据在编程常量中设置抗拉强度和E- 模数定义 厚度 TH: 加工板料厚度（本例题中录入 2 ） 长度 BL: 加工板料宽度（本例题中录入 2000 ） 折弯方式 BM: 折弯方式（本例题中录入 0 ） 0=自由折弯 10：压平折弯 1=压底折弯 11：压平+压底折弯 校正 Ca= 核正折弯角度 如果编程90度，实际加工后为91度，则核正为-1度 如果编程90度，实际加工后为89度，则核正为+1度 角度 a= 折弯角度（本例题中录入 90 ） Y轴 Y= 编程或计算的Y轴值（由数控系统根据机床参数、模具 参数、板材的厚度自动计算出折弯深度，用回车键直接 确认数控系统计算出的值；假如在角度Ca处录入校正角 度时，请用回车键重新确认Y轴值） 速度转换点 Mute M=速度转换点的位置（由数控系统根据机床参 数、模具参数、板材的厚度自动计算出滑块的速 度转换点，用回车键直接确认数控系统计算出的 值。） 泄荷距离 BP= 折弯后，释放压力的泄荷距离（数控系统根据机床 参数自动计算出该值，用回车键直接确认数控系统 计算出的值。） 压力 P= 在折弯时，液压系统输出的折弯吨位（数控系统根 据板料厚度及抗拉强度、下模开口、折弯宽度等参 数自动计算出。也可以人工修改。） X-轴 X= 后挡料的编程位置（本例中输入18.1，因为图中 的折弯高度为20mm，包含了板料厚度。在自动程序的 工序计算中，数控系统自动计算X轴的定位位置） R-轴 R= 如果机床配置了附加轴如X2、R、DF等，在手动页面 中其编程值为用户根据需要自行录入） 开口 Dy= 滑块的开口高度，从速度转换的高度开始计算滑块返 程的高度。 速度 S = 折弯速度（滑块慢下的速度，人工录入） 减压速度 BS= 液压系统泄荷时，其泄荷的速度（对应于泄荷距离， 人工录入，一般情况下小于折弯速度） 延迟时间 T= 在折弯最终位置点的保压时间（可以修改0.1—9.9秒） 平行 Y2 = 左右油缸的偏差值设置。当为正数时，Y2再往下一 点，负值时Y2少下一点，此设置用于自由折弯方式。 软键功能 缩放功能键（转换） 手动定位： 通过手轮对以下各轴的调整 手动移动所有轴 仅能在“停止模式”且手动模式下，才能手动操作所有轴 示教 手轮移动X轴、R轴、Z1、Z2轴后，各轴位置的实际值可能发生变化，可以直接将光标移动到每一个轴的参数行，此时按回车键后，实际的轴的位置（左边）将显示在右边的编程位置值上。这样编程值就发生了变化。示教方式可以在手动、自动、半自动方式下进行操作。 三：换模操作 该处所指的换模操作，主要是针对更换下模的操作，因为下模更换后需要重新对刀（上模尖与下刀口中心对正）。快速装夹的下模具无需对刀操作。 1．多V的整条下模的翻模口操作。 在手动页面中，将开口（DY）给一比较合适的值，将速度转换点适当减小（转换点改高，WS机型通常设为60mm，PB机型通常设为90-100mm，根据上、下模具的高度适当调整此值），折弯速度通常减小到5，适当增大Y轴的位置值（保证滑块不能自动回程）。首先让滑块下行到转换点以下的一个比较合适的位置；用特制的链条从滑块的两头吊住下模的两端，用手动回程操作，让滑块提起下模；然后操作工根据自己选择的模口进行翻转；最后再让滑块往下对好上下刀口。换模操作完成后，再恢复刚才改过的值到正常值。 2．双V的下模和具有下模垫块的分段下模的调模口操作。 手工换好您所需要的模口，同上操作，完成上、下模具的对刀和调整工作。 3．调换下模、对刀的另一种调整办法。 （1）​ 将电柜门上的方式选择按钮转到“手动”位置。 （2）​ 此时将数控系统切换到手动页面，且屏幕的右下方出现“调整”字样。 （3）​ 同时按下数控系统的软功能键《手动位置》，进入手轮调整页面。 （4）​ 将光标移到Y轴位置处，启动数控系统。 （5）​ 用双手控制的操作方式，让滑块运动到速度转换点。 （6）​ 此时用脚踩住滑块下行的脚踏开关不放，用手轮慢慢驱动滑块上下慢行，从而完成对刀的操作。 第十章 自动加工程序的编制及编辑 在编程页面中从菜单1到菜单4的选项都是针对自动加工程序的编制及编辑操作： 在该页面中用方线框标记出的四个菜单选项的相互关系如下图锁示： 编辑菜单1完成的图形 生成可加工程序 手工录入相关的加工工艺参数 编辑菜单1、2、3生成的程序 不论是用何种方式生成的加工程序，只要系统的存储单元未满，这些程序都以编程时所选择的格式存储在系统的掉电保护内存中。当前完成的程序如果立即运行，只需将方式键切换到自动加工页面即可。当前编制的程序都在可执行的缓冲区中，如果再编制新的程序，那么先前的一个程序将从执行缓冲区转移到存储区中。程序如果是在菜单1、菜单2方式下完成的，其在内存中不仅保留产品图形而且还保留数据程序；在菜单3方式下完成的程序在内存中只有保留数据格式。 如果从内存中调一个程序到执行缓冲区中待运行，可以通过菜单5进行操作。菜单5进入以后，其操作过程如下： 工件程序的扩展名如果是P2D表示为数据、图形程序，如果没有D字母则表示为数据程序，2D表示为二维图形，3D表示为三维图形。按一下软功能键S4（显示扩展）。或者S5（图示号）。页面将如下所示： 在该页面中软功能键S3（装入、删除切换），可以选择要执行的程序，亦可选择要删除的程序。 S4（显示扩展）页面： S5（图示号）页面： 该页面中显示了工件程序中工件步数及上下模具的号码。 一：产品图形编程 DA65系统所具备的为二维图形编程功能,DA69、DA68PL系统可以具有二维、三维的图形编程功能。本处仅以二维的图形编程功能进行讲述。菜单1选择以后，首先输入所需折弯工件的一些基本信息，如图所示： 产品的PN号、DN号输入以后（DN号可以为空白），系统自动进入下一个画面 此页面输入了需要加工零件的基本信息，其中 TH = 所需折弯工件的板料厚度。 M = 折弯工件的材质 1。钢板 2。铝板 3．锌板 4。不锈钢 5．其它材料 L = 折弯工件的折弯长度（配置模具的最短长度） DL = 0-外部尺寸标注（含板厚）/ 1-内部尺寸标注（不含板厚） 图中A：外部尺寸标注 B： 内部尺寸标注 以上的一些基本信息输入完毕以后，系统进入图形（折弯断面）的录入状态。操作者可以借助光标键，输入行的角度、长度录入，软功能键S1、S2等的作用，根据系统提示完成图形的录入工作。 S1（插入）--在原有的图形中插入一条折弯边。 S2（精度等级）--系统在计算折弯工艺时要保证的某一折弯边的精度 等级。 S3（数据改变）--退回到上一画面（基本信息输入界面）。 S4（指定常数）--设定系统在计算折弯工艺时所遵循的基本规则。这 些常数的定义如下： a．圆弧的展开长度RF 通过这个因子计算内部半径得到正确的产品总的展开长度 RF初始值是1 b。圆弧的X方向（只对图形编程 通过这个因子计算内部半径得到正确的X轴位置，每次具体折弯后得到一个正确的产品尺寸（折弯高度）。见下图L=100（外部尺寸标注），系统在计算X轴位置时取决于材料参数---厚度、强度和类型，为了拥有正确的半径因子AF，你可以优化此计算。 RF和AF互相不干扰，推荐你首先优化AF因子，然后寻找正确的值赋给RF。 c。Y-轴最小回程量 编程预处理轮廓计算，通常是滑块和工件之间最小开口，可编一个工作最小开口。编程值是速度转换点上距离。建议编为 50。 d。X许用标准 由于系统在对二维图形预处理，确定折弯工序的同时计算其展开长度和X轴定位位置，使用的 公式 小学单位换算公式大全免费下载公式下载行测公式大全下载excel公式下载逻辑回归公式下载 是Delem公式，也可选标准公式DIN6935。假如使用Delem公式则该值设定为0。 S5（折弯工序）--进入计算折弯工序的画面。 绘图结束后，选软功能键S5（折弯工序）方式，此时系统会提示您输入机床下部、机床上部外形，上模、下模序号。根据系统输入行的提示和软功能键的操作完成上面的录入工作。在输入上、下模具序号时，如果不能确认你所需选用的模具的序号，可以通过S3键查看你所需的模具序号。比如你在确定下模序号时，S3键提示画面如下： 可以通过S2键翻看下一页,根据图形的提示，您可以输入模具号。 以上操作完成以后，系统自动进入确定折弯工序的画面（下图）。您可以有两种办法进行折弯工序的确立。 A．系统自动计算出折弯工序 1．​ S6软功能键（计算）按压一次后，系统自动根据折弯约定的标准进行折弯工艺的确立。 2．​ 计算完成后，按压一下S7（存储）功能键，系统自动计算出该折弯工件的展开长度。该计算值显示在屏幕下方。 B．手工确认折弯工序 1．​ 系统进入上面的画面以后，画面最初显示的为最后一道折弯工序，如果您觉得这一道工序作为最后一道折弯工序不太理想，请继续下一步的操作。 2．​ 通过光标键 、 选择你认为比较合理的最后一道工序，选择好以后，按一下S1（未折弯）确认。然后进行倒数第二道工序的确立，同样通过左、右光标键进行选择，选择好以后，按一下S1（未折弯）确认。 3．​ 同上操作，依次进行合理的折弯工序选择，一直进行到第一道折弯工序，经S1确认后，这样整个工件的手工工序的确认基本完成，最后按压一下S7（存储）功能键，系统自动计算出该折弯工件的展开长度并存储折弯工序。该计算值显示在屏幕下方。 4．​ 在折弯工序的手工寻找过程中，可以通过S3（移动挡料）、S4（交换）、S5（保护开关）等功能键进行辅助操作。 不论采用以上两种办法中的哪一种生成的工序经存储后，不仅保存了产品图形，而且也保存了系统生成工序后的数据格式程序（可以通过编程页面中菜单4的选项对其进行编辑）。 S8—显示工序 工序计算完成经存储后，按一下S8键，系统将显示折弯工序的每一个加工过程。 二：产品图形编程 编辑上面操作中已经形成的产品图形，然后可以重复上面的折弯工序确立的操作，此过程同上一讲的操作方式。 三：产品数据编程 该部分主要叙述编程页面中菜单3（程序数据编程）的操作过程，在此种方式下编程，用户输入的挡料位置参数（必须自己计算定位和高度的关系）、角度（数据输入），压力、补偿、折弯速度等参数数控系统同在手动操作页面一样自动进行计算。这种方式下编程，是首先进行各个折弯工序的编制，最后用“END”键退出编程状态时才要求输入程序号。步骤如下： 1．​ 首先进入菜单3选项后，界面如下，根据要求输入界面中所列的参数。 其中：板材宽度为工件的最终展开长度（非折弯长度），在编程结束后（END键退出），系统会自动计算。连接（CN）表示该程序执行完毕后调入执行的另一个程序号，灵活应用该参数，可以将2个、3个或更多个程序串接在一起进行循环加工，用此方法可以解决三维工件无法用图形编程的问题。 2．​ 以上参数输入完毕后，系统自动进入第一道弯的编程页面，每道折弯的编程页面数控系统分两屏来显示。 第二屏显示如下： 其中上模、下模、折弯方式等参数均和手动操作方式同，该处的长度参数为工件在上下模之间的折弯宽度,角度参数即为该道折弯的角度，其后的开口高度为滑块的回程高度， 假如后挡料安装了含除X轴以外的其它轴时，当按下“X1X2差值”软功能键，新的编程窗口将会显示。 一个窗口有三个可编程参数 挡料位置 该功能用于特殊折弯时，挡料可以采用其中可以不同的定位位置，根据挡料的实际尺寸来设置（编程常量菜单11菜单中设置） 缺省挡料位置=0 （不在后挡料的上部） 挡料位置=1 （在第一人水平面上） =2 （在第二个水平面上，仅用于GN=3） 当编程挡料位置变化，后挡料位置也发生变化，但是对所折弯板的后挡料的距离不变，也就是现需要两个参数支持（R轴方向距离和X轴方向的距离） 1 0 1 0 R= R挡指位置 R挡指位置 缺省值=挡料在R轴方向材料的厚度 如需要可以进行手工调整 X挡指位置 X= 缺省值=挡料在X轴方向材料的长度 按“END”脱离该窗口新的数值有效，如按“CANEL”键，该数值不会发生变化。 挡料退让…………………………….DX= 折弯过程中后挡料退让距离，在折弯夹紧点“后挡料退让”距离被执行。 挡料代码 0=泄荷结束折弯号改变（下一次折弯） 1=滑块在回程经过速度转换点折弯号改变（下一次折弯） 2=在上死点折弯号改变（下一次折弯） 3=在上死点且无任何轴动作系统处于“停止”状态，折弯号改变 4=滑块停止时，且外围换步信号输入时，折弯号改变 5=滑块在上死点，且外围换步信号输入时，折弯号改变 10=有后挡料退让时，在泄荷结束位置，折弯号改变 11=有后挡料退让时，滑块在回程经过速度转换点位置，折弯号改变 12=有后挡料退让时，滑块在上死点位置，折弯号改变 13=在上死点位置，各轴运动停止，滑块停在夹紧点直到退让结束，折弯 后系统处在停止状态 15=C 输入有效，滑块在上死点，滑块开运动，Y轴滑块停在夹紧点，直 到后挡料退让结束。 延时 TX= 折弯号改变延时时间（0——30SEC） 3．​ 在第二屏中，循环次数表示该道折弯的重复次数，其它功能参数（折弯速度、压力、泄荷距离、泄荷速度等）数控系统自动计算，也可以人工修改。 4．​ 按照上面的操作，将所有的折弯步全部编制完成。 5．​ 全部折弯步编制完成后，按S8“所有折弯”软功能键，系统将列出所有折弯工步的各类参数。画面如下： 6．​ 以上工作完成以后，用“END”键退出数据编程的工作，按照系统提示要求输入工件程序号。 四：产品数据编辑 上面的三种方式下生成的程序，均可以在菜单4的功能下进行每道折弯步的部分参数的修改。其操作过程的各个画面同菜单3的方式下的界面完全一样。此处不再赘述。 本章的详细操作请参阅说明书中《DA65编程操作手册》 第十一章 滑块在诊断状态下的落平调整 机床在使用过程中，通常由于液压系统的堵塞或其他不当操作因素，而造成滑块倾斜。遇此情况，可以用诊断状态的特殊操作将滑块放平，待故障排除后进行重新开机运作。 1．​ 在编程页面中输入特定的代码“50”，再输入附加的密码“741”即可进入数控系统的诊断状态。 2．​ 诊断状态中的几个选项，用户只能对其中的第6选项（DM 模块）进行操作，其他选项请切记千万不要乱操作，以免造成数控系统的瘫痪。 3．​ 选择第六个选项《DM模块测试》，界面如下 将光标移动到DM02模块上按回车键 S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 END 图中左列为输入到数控系统的外围信号，根据说明书中提供的《电气原理图》可以查看到输入信号的0/1变化。中排列为数控系统的输出信号。对照《电气原理图》亦可查到各个输出信号的含义。 4．​ 按压软功能键S5（阀补偿） 假如滑块左边高，请用手轮将左阀打开到20%，右阀不要打开。 假如滑块右边高，请用手轮将右阀打开到20%，左阀不要打开。 5．​ 按“END”键退回到上一界面。 假如为WS机型，首先将光标移到“2003”处，用回车键将起设定为“1”（2003=1）。然后将光标移到“2001”处（PB机型同WS机型），回车键改其值为“1” ，滑块将根据您前面打开的阀进行下落，当滑块两端趋于平衡时，再用回车键改其值为“0”（PB机型需开动油泵）。假如左右阀同时打开，滑块左右可以同时下落。 6．​ “END”键按下3 次后，数控系统退回到正常的操作页面。 警告：未掌握的用户请勿盲目操作，以防造成数控系统的 瘫痪！！！ 第十二章 滑块平行度的调整 机床在使用一段时间后，上模具的磨损或者安装光栅尺的螺钉松动等一些偶然因数造成滑块的Y1、Y2的角度会出现一些偏差。本章重点介绍Y1、Y2平行度的调整。 一：Y2平行度调整法（编程常量、程序） 1．选择手动页面 从上图中得知，在手动页面中调整以上一些参数。板料厚度TH为1mm，折弯角度a为180O ，确认数控系统自动计算出的Y轴的折弯深度（假设为125.68mm），人为给出一个较小的折弯压力P为10Ton左右，延长保压时间T为9。9秒。 2．让滑块下行到折弯终点，并踩住脚踏开关，此时用塞尺测出Y1、Y2上下模之间的间隙。假如设Y1端测出的值为L1，设Y2端测出的值为L2，D=L1-L2，在编程常量中的平行度补偿设为D，或者直接在手动、自动程序中将平行度Y2设为D，D算出来是正即输入正数，D算出来是负即输入负数。（在最新中文5。8版本中，Y1、Y2的平行度可以分别调整。） 二：Y2平行度调整法（机床参数） 1．​ 将上面的测量值作如下计算：YL=1-L1 YR=1-L2 ，YL、YR保留符号。 2．​ 在编程页面输入19代码，系统会询问密码时输入“14753”，进入机床参数页面（维修工掌握）。 3．​ 在上面的页面中，用户只能选择操作1（X、Y轴），其他选项切记勿动。1选项操作选择以后，系统进入Y轴参数界面，用户可以进行下一步的操作。 4．​ 将5号参数（Y1参考点）的值重新设定为：原来的旧值+YL。将6号参数（Y2参考点）的值重新设定为：原来的旧值+YR。 5．​ 数次“END”键后系统退回到正常操作状态，滑块平行度的调整工作即宣告完成。 第十三章 屏幕上报警号的中文定义 一：WS机型（BOSCH液压系统） 在使用过程中如果发现数控系统屏幕的右下角出现“？”在闪烁，表明存在外部报警，此时按一下“？”键，屏幕下方就会出现报警代码及其含义。 E9001 Left safety guard is open# 中文：左侧防护栏被打开 E9002 Right safety guard is open# 中文：左侧防护栏被打开 E9003 Light sensor is open# 中文：光电保护被遮断 E9004 X-Axis RSD-Switch Not ON# 中文：数控系统未启动时，X轴的后限位被感应或者已损坏。 E9005 R-Axis RSD-Switch Not ON# 中文：数控系统未启动时，R轴的后限位被感应或者已损坏。 二：PB机型（HOERBIGER液压系统） 在使用过程中如果发现数控系统屏幕的右下角出现“？”在闪烁，表明存在外部报警，此时按一下“？”键，屏幕下方就会出现报警代码及其含义。 E9001 Left safety guard is open。 左侧防护栏被打开。故障原因有两点：1。门未关闭 2。门已关闭但仍有此报警可能是油泵未启动（DC24V未提供）、或者是门开关未闭合、或者是行程开关已坏。 E9002 Right safety guard is open。 右侧防护栏被打开。故障原因有两点：1。门未关闭 2。门已关闭但仍有此报警可能是油泵未启动（DC24V未提供）、或者是门开关未闭合、或者是行程开关已坏。 E9003 Light sensor is open。 光电保护开关被打断。故障原因有两点：1。使用光电保护时两侧开关未对上 2。当关闭光电保护时仍有此报警可能是油泵未启动（DC24V未提供）、或者是电柜内“2KA1”继电器未吸合，请参照电气原理图诊断。 E9004 X-Axis RSD-Switch Not ON。 数控系统处于停止状态时出现此报警有两种可能：一是X轴已经停于后限位上，二是X轴未停于后限位时说明后限位开关的电源、线路、开关本身存在问题，请参照电气原理图诊断。 E9005 R-Axis RSD-Switch Not ON。 数控系统处于停止状态时出现此报警有两种可能：一是R轴已经停于上限位上，二是R轴未停于上限位时说明上限位开关的电源、线路、开关本身存在问题，请参照电气原理图诊断。 E9006 OIL-FILTER IS DIRTY。 高压滤油器被堵，请拆下清洗或更换滤芯。 E9007 BACK SAFTEY GUARD IS OPEN。 后防护栏门被打开。故障原因有两点：1。门未关闭 2。门已关闭但仍有此报警可能是油泵未启动（DC24V未提供）、或者是门开关未闭合、或者是行程开关已坏。 E9008 Z1-Axis RSD-Switch Not ON。 数控系统处于停止状态时出现此报警有两种可能：一是Z1轴已经停于左限位上，二是Z1轴未停于左限位时说明左限位开关的电源、线路、开关本身存在问题，请参照电气原理图诊断。 E9009 Z2-Axis RSD-Switch Not ON。 数控系统处于停止状态时出现此报警有两种可能：一是Z2轴已经停于右限位上，二是Z2轴未停于右限位时说明后限位开关的电源、线路、开关本身存在问题，请参照电气原理图诊断。 第十四章 伺服驱动的报警处理 机床在使用过程中，如果电柜门上的《伺服好》指示灯突然不亮（灯泡坏的因素除外），那么IRT4003、IRT4005或者松下的MHDA103A肯定至少有一只存在报警。根据下面列出的报警号作出相应的处理。 一：WS机型（BOSCH液压系统） ERR 16 ：电机过载报警，一般情况为外围负载过重造成。 ERR 22 ：电机编码器故障报警，电