804锅炉胀管工艺

1 适用范围 锅炉胀管工艺 标准 excel标准偏差excel标准偏差函数exl标准差函数国标检验抽样标准表免费下载红头文件格式标准下载 （Ⅴ804） 1 适用范围 本标准适用于锅炉受热面的胀接施工。 2 施工准备 2.1 材料 2.1.1 管子的型号、规格、材质应符合设计及现行国家标准的规定。 2.2 机具设备 2.2.1 机具：远红外退火炉、电动胀管器、手动胀管器、电动磨管机等。 2.2.2 量具：布氏硬度计、游标卡尺、内径百分 表 关于同志近三年现实表现材料材料类招标技术评分表图表与交易pdf视力表打印pdf用图表说话 pdf 、外径百分表、水准仪、不锈钢板尺、线坠等。 2.3 作业条件 2.3.1 上、下锅筒已经安装完毕。 2.3.2 上、下锅筒间脚手架已搭设完毕，下锅筒底部的脚手架已全铺木板。 2.3.3 管子清点、分类码放完毕。 2.3.4 校管平台已经搭设完毕。 2.3.5 现场电源、水源满足作业需要。 3 操作工艺 3.1 工艺流程 3.2 操作 方法 快递客服问题件处理详细方法山木方法pdf计算方法pdf华与华方法下载八字理论方法下载 3.2.1 试胀 3.2.1.1 在正式胀接前应进行试胀，以检查胀管器的质量和管材的胀接性能； 3.2.1.2 试胀工作应按锅炉制造厂提供的与锅炉同钢号的胀接试件上进行； 3.2.1.3 在试胀工作中，要对试样进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接过渡部分是否有剧烈的变化，喇叭口根部与管孔壁的结合状态是否良好等，然后检查管孔壁与管子外壁的接触表面的印痕和啮合状况。根据检查结果，确定合理的胀管率。 3.2.2 管子外观检查 3.2.2.1 管子内外表面不应有重皮、裂纹、压扁、严重锈蚀等缺陷，当管子表面有沟纹、麻点等其它缺陷时，缺陷深度不应使管壁厚度小于公称壁厚的90%； 3.2.2.2 管子胀接端的外径偏差： 公称外径为32～42mm的管子，不应超过±0.45mm； 公称外径为51～102mm的管子，不应超过外径的±1% 。 3.2.2.3 胀接管口的端面倾斜度，不应大于管子公称外径的2%。 3.2.3 平台放样校管 3.2.3.1 在地面上铺方木与型钢支架，用水平仪找平后，在其上铺厚度为10～12mm钢板拼装平台，平台的平面度偏差不大于5mm。 3.2.3.2 在平台上首先放出上下锅筒的内外壁表面轮廓线、锅筒的垂直及水平中心线、各排管孔的中心线。 3.2.3.3 按图对各种规格管子放样，先放管子中心线，后放管子外壁轮廓线。 3.2.3.4 在管子外壁轮廓线弯曲位置两侧焊上若干角钢头，直段可以不焊或少焊。角钢头外表面就是管子放样的样板。 3.2.3.5 将管子放在对应规格的样板内，能自然放进该管子为合格，否则不合格，须进行冷调或热调。 3.2.4 管孔检查 3.2.4.1 胀接管孔表面不应有凹痕、边缘毛刺和纵向沟纹；环向或螺旋形沟纹的深度不应大于0.5mm，宽度不应大于1mm，沟纹至管孔边缘的距离不应小于4mm。 3.2.4.2 管孔的直径和偏差见表3.2.4.2。 表3.2.4.2 管孔的直径和偏差（mm） 管子公称外径 管孔直径 直径偏差 椭圆度 不柱度 不应超过 32 32.3 +0.34 0.27 0.27 38 38.3 42 42.3 51 51.5 +0.40 0.30 0.30 57 57.5 60 60.5 63.5 64 70 70.5 76 76.5 83 83.6 +0.46 0.37 0.37 89 89.6 102 102.7 3.2.5 管子通球 3.2.5.1 试验用球一般应为钢球或木球。 3.2.5.2 通球直径按表3.2.5.2规定选用，通球合格后应有可靠的封闭措施。 表3.2.5.2 通球直径 （mm） 弯管半径 <2.5DW ≥2.5DW～<3.5 DW ≥3.5 DW 通球直径 0.70Dn 0.80Dn 0.85 Dn 注：DW 为管子公称外径；Dn为管子公称内径。 3.2.6 管端退火 3.2.6.1 胀接管子管端硬度若大于管板（锅筒）硬度或管端硬度大于HB170时，应进行退火处理。 3.2.6.2 管端退火长度应不小于100mm。 3.2.6.3 管端退火推荐在远红外退火炉中进行（专用退火炉）。 3.2.6.4 退火时管端受热应均匀，加热温度为600℃～650℃，恒温保持时间一般为15～20min。 3.2.6.5 出炉后立即将管端埋入干燥的石灰或石棉灰中，使之缓慢冷却。 3.2.7 管端与管孔打磨 3.2.7.1 对管子与管孔进行编号，并用铅油作出标码。 3.2.7.2 管端内外和管孔均应清除表面油污，并打磨出金属光泽，打磨后管壁厚度不应小于规定壁厚的90％，并不得有纵向沟纹。 3.2.8 管端与管孔测量：用0.02级游标卡尺对管端外径、内径、壁厚及管孔直径进行仔细测量，并填入记录表内。 3.2.9 编制管子与管孔胀接对应表：按管子位置及管径与孔径之公差大小，进行适当选配，编制管子与管孔胀接编组对应表，以便胀管时对号入座。 3.2.10 胀管 3.2.10.1 胀管工作宜在环境温度0℃以上进行，以防胀口冷脆裂纹； 3.2.10.2 管子一端为焊接一端为胀接时，应先焊后胀； 3.2.10.3 管子胀接端装入管孔后，应立即进行胀接，以防污物进入或生锈； 3.2.10.4 管端伸出管孔的长度，应符合表3.2.10.4的规定； 表3.2.10.4 管端伸出管孔的长度(mm) 管子公称外径 32～63.5 70～102 管子伸出长度L 正常 9 10 最大 11 12 最小 7 8 3.2.10.5 本工艺采用内径控制法进行胀管，胀管率一般应控制在1％～2.1％范围内，最佳胀管率宜通过试胀确定。 胀管率按下式计算： Hn＝[(d1＋2S)／d－1]×100％ （3.2.10.5） 式中：Hn —— 内径控制法的胀管率（％）。 d1 —— 胀完后的管子实测内径（mm）。 S —— 未胀时管子实测壁厚（mm）。 d —— 未胀时管孔实测直径，mm。 3.2.10.6 本工艺实行全过程质量控制，分初胀和终胀两步进行，并预先计算出要控制的内径。每胀完一个口，随即进行测量，计算出胀管率。初胀胀管率推荐为1％～1.2％，终胀胀管率推荐为1.5％～1.6％，防止过胀引起的不良后果。 3.2.10.7 基准管固定后（基准管应在两侧），确定适当的胀管次序（如按厂家技术文件或从中间分向两边等），以防锅筒移动； 3.2.11 水压试验与补胀 3.2.11.1 胀接全部完毕后，必须进行水压试验，检查胀口的严密性。 3.2.11.2 水压试验升压应缓慢，并随时观察有无泄漏情况。当压力升至1.25倍工作压力时，保持5min，而后降至工作压力，并在此压力下进行详细检查，对漏水胀口，作出明显标记，并做好记录。 3.2.11.3 对漏水的胀口，应在放水后随即进行补胀，补胀次数不宜多于2次。对只有泪水痕迹（或含泪不滴）的胀口，视为不漏胀口，可不补胀。 4 质量标准 4.0.1 胀口要严密，水压试验时不应滴水珠。 4.0.2 胀接后，管端不得有起皮、裂纹和偏斜等缺陷。 4.0.3 当胀管率超出控制范围时，超胀后的最大胀管率，不得超过2.6％；同一锅筒上超胀管口不得多于胀口总数的4％，且不得超过15个。 4.0.4 管口翻边角度宜为12º～15º，翻边起点应紧贴于锅筒内壁。 检验方法：现场观察，检查胀管记录。 检查数量：全数检查。 5 成品保护 5.0.1 严禁将胀接完的管子当作受力点。 5.0.2 施工人员不得携带杂物进入锅筒，小型工具须用绳子栓住挂在身上，下班时要清点工具，避免遗留在锅筒内。 5.0.3 在已胀好的管口上要铺设橡胶板。 6 应注意的质量问 题 快递公司问题件快递公司问题件货款处理关于圆的周长面积重点题型关于解方程组的题及答案关于南海问题 6.0.1 测量管端内径的内径百分表，每班都要用标准检验杆校验一次百分表读数的准确性或直接用经校验合格的游标卡尺测量。 6.0.2 每胀20个管口左右，应用洗油或煤油将胀管器清洗一次，在胀珠的巢穴里涂上润滑油。 6.0.3 在胀接过程中，应由专人用游标卡尺测量胀接管端的内径，控制和记录终胀时管端内径值。测量时，将卡尺沿管周围方向90º范围移动，且取其最大值为记录值。 6.0.4 基准管固定后，宜从中间分向两边胀接。 6.0.5 上、下锅筒临时固定支架必须能确保锅筒在胀接的全过程中不发生位移和转动。 6.0.6管子放样时应考虑锅筒的直线度，否则，会造成管子成批报废。 6.0.7 水压试验时滴水的胀口补胀次数不宜多于2次。在补胀前需复测胀口内径，确定补胀值，补胀值宜控制在0.1mm以内。最终胀管率不应超过胀管率的控制范围。 7 质量记录 7.0.1 锅筒与管端硬度测试记录。 7.0.2 管孔编号及测量记录表。 7.0.3 管子编号及测量记录表。 7.0.4 管子与管孔胀接编组选配对应表。 7.0.5 胀接时管子内径控制一览表及施工过程记录。 7.0.6 锅炉胀管记录表。 7.0.7 水压试验记录。 8 安全、环保措施 8.1 安全操作要求 8.1.1 严格按照机具使用要求使用施工设备，现场电源符合现场施工的要求。 8.1.2 现场操作人员要经过有针对性的操作 培训 焊锡培训资料ppt免费下载焊接培训教程 ppt 下载特设培训下载班长管理培训下载培训时间表下载 ，持证上岗。 8.1.3 注意锅筒内的通风，防止因通风不畅伤害作业人员。 8.1.4 锅筒内应采用安全电压照明。 8.1.5 作业人员应佩带防护用具。 8.2 环保措施 8.2.1 施工现场要做到活完场清，杂物废料应及时回收处理。 8.2.2 废油、污水不得随意排放。